一种带有熔盐换热器的流化床污泥焚烧炉及其运行方法与流程

1.本发明属于污泥处理技术领域，尤其涉及一种带有熔盐换热器的流化床污泥焚烧炉及其运行方法。


背景技术：

2.在生产和生活中会产生的污水量越来越多，而在污水处理过程中产生的污泥量也大幅增加。污泥卫生填埋是目前采用最多的一种污泥处置技术，但这种处置技术会占用大量的土地，并且污染土壤，对生态环境造成一定的影响。而污泥干化焚烧技术可以最大化地实现减量化，体积减少为原来脱水污泥的10％以下；并且焚烧产物为稳定的惰性灰渣，从而实现完全意义上的稳定化和无害化；同时，进一步的建材利用可实现污泥资源化，而污泥焚烧产生的热量回用于湿污泥的干化，可以实现污泥生物质能源的循环利用和节能减排。
3.脱水污泥经干化机干化后得到含固率为55～65％的干化污泥，然后进入流化床污泥焚烧炉进行焚烧，这是目前普遍采用的污泥干化焚烧处理工艺，流化床污泥焚烧炉主要包括如下两种炉型：
4.(1)借鉴电力行业的鼓泡流化床(或循环流化床)污泥焚烧炉，该种污泥焚烧炉的污泥焚烧和余热回收均在焚烧炉内完成，设备紧凑，占地面积小，但是空气预热器布置在省煤器后面的低温段，空气预热温度仅有250～280℃，对于热值仅1000～1400kcal/kg的干化污泥而言，需要掺入辅助燃料才能保证污泥充分燃烧，这无法满足某些场合要求污泥独立焚烧的条件。(2)由绝热燃烧室、高温管式空气预热器和余热锅炉三部分组成的污泥焚烧炉，绝热燃烧室出口～850℃的高温烟气在高温管式空气预热器内放热，将空气加热到400℃以上，然后进入余热锅炉进行热量回收；该焚烧炉炉型能满足低热值污泥独立焚烧的要求，在实际运行中因烟气温度过高，容易发生预热器管子高温氧化、膨胀变形导致焊缝拉裂等故障，空气预热器使用可靠性差；同时布置相对分散、散热量大，影响焚烧炉性能的提升。
5.cn206280978u公开了一种污泥流化床焚烧炉，包括焚烧炉、排烟管、二次进风管、一次进风管，焚烧炉内设有鼓泡流化床和燃烧室，焚烧炉的上端和排烟管连接，所述排烟管上安装有若干预热器，排烟管的末端和引风机相连。该污泥焚烧炉将空气预热器设置在排烟管内进行高温烟气的换热，虽然设备布置较为紧凑，但是烟气温度过高，仍会导致预热器管子高温氧化、膨胀变形导致焊缝拉裂等故障，空气预热器使用可靠性差。
6.cn104033911a公开了一种污泥干化焚烧系统，将经干化机干化处理后的半干污泥输送进入流化床焚烧炉，流化床焚烧炉高温废气出口连接至空气换热器的进口，将焚烧炉焚烧后的高温废气通入空气换热器，通过空气换热器对流化床焚烧炉的助燃空气进行加热，加热后的助燃空气通入流化床焚烧炉作为助燃空气；该焚烧炉的空气预热器设置在高温烟气出口处，存在着烟气温度过高导致空气预热器可靠性差的问题；同时，该焚烧炉布置相对分散、散热量大，制约着焚烧炉性能的提升。
7.因此，亟需开发一种污泥焚烧炉，能够在焚烧炉整体布置紧凑的同时，解决空气预热器可靠性较差的问题以及提升高温烟气热量利用效果，对于进一步提高污泥焚烧炉的性
能至关重要。


技术实现要素：

8.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种带有熔盐换热器的流化床污泥焚烧炉及其运行方法，熔盐是一种良好的热载体，具有分解温度高(》600℃)、熔点低(《150℃)和载热密度高的特点，在光热电站及化工行业得到广泛的应用。采用熔盐为热载体的熔盐循环换热系统取代高温管式空气预热器，可以保证空气的加热温度，熔盐循环换热系统的可靠性和使用寿命明显优于现有高温管式空气预热器；采用熔盐循环换热系统有利于实现将焚烧炉(炉膛、第一烟道段和第二烟道段)的全膜式壁结构，焚烧炉整体布置更加紧凑，有效减小焚烧炉漏风和散热损失，简化密封和膨胀设计，提升焚烧炉的性能。
9.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
10.第一方面，本发明提供了一种带有熔盐换热器的流化床污泥焚烧炉，沿烟气流动方向，所述流化床污泥焚烧炉包括依次连通的炉膛、第一烟道段和第二烟道段，所述第一烟道段的两端分别与所述炉膛和所述第二烟道段垂直连通，所述第二烟道段的内部设置有熔盐烟气换热器。
11.所述炉膛的底部通过风道外接有风机，所述风道上设置有熔盐空气换热器，所述熔盐烟气换热器和所述熔盐空气换热器通过熔盐输送管道形成循环回路，熔盐在所述循环回路中流动，实现以所述熔盐为载体完成烟气和空气间的换热。
12.本发明提供的带有熔盐换热器的流化床污泥焚烧炉包括炉膛、第一烟道段和第二烟道段，其整体呈现“π”型结构，炉膛采用鼓泡流化床(或低倍率循环流化床)的燃烧方式。本发明通过熔盐烟气换热器和熔盐空气换热器形成熔盐循环换热系统，其中，在熔盐烟气换热器中低温熔盐与高温烟气进行换热，熔盐温度升高，烟气温度下降；随后温度较高的熔盐流至熔盐空气换热器中，与低温空气进行换热，熔盐温度降低，空气温度升高，从而实现以所述熔盐为载体完成烟气和空气间的换热。
13.污水处理产生的干化污泥热值较低，其热值通常仅为1000～1400kcal/kg，在不添加辅助燃料的条件下，空气需要预热到400℃以上才能保证干化污泥充分燃烧。为了实现这一空气预热温度，焚烧炉通常在～850℃的温度区域设置高温管式空气预热器，在实际运行中因烟气温度过高，容易发生预热器管子高温氧化、膨胀变形导致焊缝拉裂等故障，空气预热器使用可靠性不高，并且体积庞大难于设置，以及散热量大，都影响焚烧炉性能的提升。本发明提供的流化床污泥焚烧炉采用熔盐循环换热系统取代传统高温管式空气预热器，能够有效避免上述问题，不仅可以保证空气的预热效果，熔盐循环换热系统的可靠性和使用寿命都明显优于现有高温管式空气预热器；同时，熔盐循环换热系统中熔盐烟气换热器设置在第二烟道段内部，有利于焚烧炉设计为整体膜式壁结构，焚烧炉布置紧凑，能减小焚烧炉漏风和散热损失，简化密封和膨胀设计，进一步提升焚烧炉的性能，低热值污泥的独立焚烧。
14.作为本发明一种优选的技术方案，沿熔盐输送方向，所述循环回路包括依次连接的熔盐槽、熔盐泵、所述熔盐烟气换热器和所述熔盐空气换热器，所述熔盐槽内的熔盐通过所述熔盐泵进入所述熔盐烟气换热器，熔盐与烟气进行换热，随后熔盐进入所述熔盐空气换热器与空气进行换热。
15.优选地，所述熔盐烟气换热器中熔盐的受热面为蛇形管结构。
16.本发明中熔盐槽内的熔盐首先泵入到熔盐烟气换热器中吸收高温烟气的热量，升温后的熔盐进入熔盐空气换热器中加热空气，随后降温后的熔盐回到熔盐槽内，从而完成烟气与空气之间的换热，以及熔盐热载体的循环。同时，由于熔盐蓄热量大，换热效果强，可以在烟气或空气侧布置扩展受热面，强化烟气或空气侧的传热，将熔盐烟气换热器和熔盐空气换热器设计得更加紧凑，方便焚烧炉整体布置。
17.此外，熔盐烟气换热器中熔盐受热面为蛇形管结构，沿长度方向自由膨胀，不存在管式换热器中管子与管板间因温度不一致、胀差导致的焊缝拉裂问题，熔盐烟气换热器的可靠性得以提高；熔盐烟气换热器设置在膜式壁烟道内部，可减小设备漏风，简化膨胀设计；相比高温管式空气预热器，采用熔盐循环换热系统后热风道结构紧凑，能减少散热损失。
18.优选地，所述熔盐槽、所述熔盐泵和所述熔盐空气换热器均位于所述流化床污泥焚烧炉的外部。
19.优选地，所述熔盐泵和所述熔盐烟气换热器之间的熔盐输送管道上设置有熔盐阀。
20.作为本发明一种优选的技术方案，所述炉膛的底部开设有一次风进口，所述一次风进口通过所述风道与所述熔盐空气换热器连接。
21.优选地，所述炉膛在靠近底部的侧壁上开设有二次风进口，所述二次风进口通过风道外接于所述一次风进口和所述熔盐空气换热器之间的风道上，所述风机鼓入的空气经所述熔盐空气换热器换热后，分别由所述一次风进口和所述二次风进口进入所述炉膛。
22.优选地，所述炉膛在靠近底部的侧壁上还分别开设有干污泥进料口和湿污泥进料口。
23.本发明通过干污泥进料口和湿污泥进料口分别将干污泥和湿污泥加入流化床焚烧炉中，因此，本发明可以仅以干污泥作为燃料，也可以同时以干污泥和湿污泥作为燃料，当同时将干污泥和湿污泥加入流化床焚烧炉中时，可以通过调控干污泥和湿污泥的加入量，来调节炉膛的燃烧温度。
24.优选地，所述炉膛的底部还开设有排渣口。
25.作为本发明一种优选的技术方案，所述第一烟道段的内部设置有过热器，所述过热器的管道上设置有惯性分离元件，所述惯性分离元件用于捕集烟气中的固体颗粒；沿烟气流动方向，所述第二烟道段的内部依次设置有所述熔盐烟气换热器、第一蒸发器和省煤器。
26.作为本发明一种优选的技术方案，所述第一烟道段的内部设置有第二蒸发器，所述第二蒸发器的管道上设置有惯性分离元件，所述惯性分离元件用于捕集烟气中的固体颗粒；沿烟气流动方向，所述第二烟道段的内部依次设置有所述熔盐烟气换热器、过热器、第三蒸发器和省煤器。
27.本发明中设置有蒸发器(包括第一蒸发器、第二蒸发器和第三蒸发器)和省煤器，配合熔盐烟气换热器对烟气进行进一步降温处理，以及烟气热量的回收利用。其中，在蒸发器中烟气与汽水混合物进行换热，在省煤器中烟气与给水进行换热。此外，本发明中烟气流经过热器时会与水蒸气进行换热。
28.本发明中熔盐烟气换热器、蒸发器和省煤器的位置可以做适当的调整，示例性地，本发明提供了如下技术方案：(1)烟气流动方向，第一烟道段的内部设置有过热器，第二烟道段的内部依次设置有熔盐烟气换热器、第一蒸发器、和省煤器；(2)烟气流动送方向，第一烟道段的内部设置有第二蒸发器，第二烟道段的内部依次设置有熔盐烟气换热器、过热器、第三蒸发器和省煤器。
29.本发明中惯性分离元件焊接在过热器或第二蒸发器的管道上，优选焊接在前三排的管道上。惯性分离元件的形状可以是弧形钩状，也可以是板状，只要对烟气中的固体颗粒起到捕集的效果均适用于本发明，本领域技术人员可根据实际情况对惯性分离元件的形状做出调整，本发明中惯性分离元件优选为弧形钩状；惯性分离元件可以对称设置于过热器或第二蒸发器的管道上。
30.作为本发明一种优选的技术方案，所述第一烟道与炉膛的连接处设置有灰斗，所述灰斗用于收集所述惯性分离元件捕集的固体颗粒。
31.本发明中灰斗的位置与过热器或第二蒸发器的位置相对应，惯性分离元件将一部分随烟气离开炉膛的固体颗粒捕集到灰斗，灰斗中的固体颗粒可以回到炉膛继续燃烧，调节炉膛密相区温度，灰斗中的固体颗粒也可以冷却后排到飞灰库。此外，惯性分离元件的扰动作用可以促进烟气中可燃气体的进一步燃烧，降低烟气中co浓度。对于装备sncr脱硝系统的焚烧炉，惯性分离元件的扰动作用能增大烟气中nh3与no
x
的结合机会，有利于降低no
x
排放浓度。
32.优选地，所述流化床污泥焚烧炉为整体膜式壁结构。
33.优选地，所述炉膛为膜式水冷壁结构。
34.本发明中流化床污泥焚烧炉为整体膜式壁结构，达到了焚烧炉布置紧凑、减小炉体漏风和散热、简化密封和膨胀设计的技术效果；炉膛在膜式水冷壁内侧由外至内依次浇注有耐火浇注料和绝热喷涂料，可以保证高水分、低热值的污泥充分燃烧所需要的温度。
35.第二方面，本发明提供了一种第一方面所述的流化床污泥焚烧炉的运行方法，所述运行方法包括：
36.风机鼓入的空气流经熔盐空气换热器与熔盐换热后进入炉膛，在所述空气的作用下，所述炉膛内的污泥燃烧产生烟气，所述烟气流经熔盐烟气换热器与熔盐换热，熔盐在所述熔盐烟气换热器和熔盐空气换热器之间循环流动，从而以所述熔盐为载体完成所述烟气和空气之间的换热。
37.作为本发明一种优选的技术方案，所述运行方法还包括：
38.所述烟气依次经过热器、所述熔盐烟气换热器、第一蒸发器和省煤器进行逐级换热后离开所述流化床污泥焚烧炉，所述烟气流经所述过热器时，所述过热器的管道上的惯性分离元件将所述烟气中的固体颗粒捕集至灰斗中。
39.作为本发明一种优选的技术方案，所述运行方法还包括：
40.所述烟气依次经第二蒸发器、所述熔盐烟气换热器、过热器、第三蒸发器和省煤器进行逐级换热后离开所述流化床污泥焚烧炉，所述烟气流经所述第二蒸发器时，所述第二蒸发器的管道上的惯性分离元件将所述烟气中的固体颗粒捕集至灰斗中。
41.作为本发明一种优选的技术方案，所述空气进入所述炉膛的温度为400～500℃，例如可以是400℃、420℃、440℃、460℃、480℃或500℃，但并不仅限于所列举的数值，该数
值范围内其他未列举的数值同样适用。
42.优选地，所述熔盐空气换热器中熔盐与空气换热后，所述熔盐的温度降至300～350℃，例如可以是310℃、320℃、330℃、340℃或350℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
43.优选地，所述熔盐烟气换热器中熔盐与烟气换热后，所述熔盐的温度升至500～550℃，例如可以是500℃、510℃、520℃、530℃、540℃或550℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
44.优选地，所述烟气离开所述流化床污泥焚烧炉的温度为160～180℃，例如可以是160℃、165℃、170℃、175℃或180℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
45.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
46.本发明提供的流化床污泥焚烧炉采用熔盐循环换热系统取代传统高温管式空气预热器，不仅可以提高对空气的预热效果，熔盐循环换热系统的可靠性和使用寿命明显优于现有高温管式空气预热器；同时，采用熔盐循环换热系统有利于焚烧炉设计为整体膜式壁结构，焚烧炉布置更加紧凑，能有效减小焚烧炉漏风和散热损失，简化密封和膨胀设计，进一步提升焚烧炉的性能，保证干化污泥在1000～1400kcal/kg的热值条件下实现独立焚烧。
附图说明
47.图1为本发明一个具体实施方式提供的一种带有熔盐换热器的流化床污泥焚烧炉的结构示意图。
48.图2为本发明一个具体实施方式提供的一种带有熔盐换热器的流化床污泥焚烧炉的结构示意图。
49.图3为本发明一个具体实施方式提供的熔盐烟气换热器和熔盐空气换热器形成循环回路的结构示意图。
50.图4为本发明一个具体实施方式提供的熔盐烟气换热器的结构示意图。
51.图5为图4中a区域的局部放大图。
52.图6为本发明一个具体实施方式提供的安装于过热器上惯性分离元件的结构示意图。
53.其中，1-炉膛；2-第一烟道段；3-过热器；4-熔盐烟气换热器；5-第二烟道段；6-第一蒸发器；7-省煤器；8-熔盐泵；9-风机；10-熔盐空气换热器；11-灰斗；12-一次风进口；13-二次风进口；14-干污泥进料口；15-湿污泥进料口；16-排渣口；17-第二蒸发器；18-第三蒸发器；19-熔盐槽；20-熔盐阀；21-熔盐输送管道；22-蛇形管受热面；23-扩展受热面；24-过热器管道；25-惯性分离元件。
具体实施方式
54.需要理解的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗
示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
55.需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
56.本领域技术人员理应了解的是，本发明中必然包括用于实现工艺完整的必要管线、常规阀门和通用泵设备，但以上内容不属于本发明的主要发明点，本领域技术人员可以基于工艺流程和设备结构选型进可以自行增设布局，本发明对此不做特殊要求和具体限定。
57.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
58.在一个具体实施方式中，本发明提供了一种带有熔盐换热器的流化床污泥焚烧炉，如图1和图2所示，沿烟气流动方向，所述流化床污泥焚烧炉包括依次连通的炉膛1、第一烟道段2和第二烟道段5，所述第一烟道段2的两端分别与所述炉膛1和所述第二烟道段5垂直连通，所述第二烟道段5的内部设置有熔盐烟气换热器4。
59.所述炉膛1的底部通过风道外接有风机9，所述风道上设置有熔盐空气换热器10，所述熔盐烟气换热器4和所述熔盐空气换热器10通过熔盐输送管道21形成循环回路，熔盐在所述循环回路中流动，实现以所述熔盐为载体完成烟气和空气间的换热。
60.本发明提供的带有熔盐换热器的流化床污泥焚烧炉包括炉膛1、第一烟道段2和第二烟道段5，其整体呈现“π”型结构，炉膛1采用鼓泡流化床(或低倍率循环流化床)的燃烧方式。本发明通过熔盐烟气换热器4和熔盐空气换热器10形成熔盐循环换热系统，其中，在熔盐烟气换热器4中低温熔盐与高温烟气进行换热，熔盐温度升高，烟气温度下降；随后温度较高的熔盐流至熔盐空气换热器10中，与低温空气进行换热，熔盐温度降低，空气温度升高，从而实现以所述熔盐为载体完成烟气和空气间的换热。
61.污水处理产生的干化污泥热值较低，其热值通常仅为1000～1400kcal/kg，在不添加辅助燃料的条件下，空气需要预热到400℃以上才能保证污泥充分燃烧。为了实现这一空气预热温度，焚烧炉通常在～850℃的温度区域设置高温管式空气预热器，在实际运行中因烟气温度过高，容易发生预热器管子高温氧化、膨胀变形导致焊缝拉裂等故障，空气预热器使用可靠性不高，并且体积庞大难于设置，以及散热量大，都影响焚烧炉性能的提升。本发明提供的流化床污泥焚烧炉采用熔盐循环换热系统取代传统高温管式空气预热器，能够有效避免上述问题，不仅可以保证空气的预热效果，熔盐循环换热系统的可靠性和使用寿命都明显优于现有高温管式空气预热器；同时，熔盐循环换热系统中熔盐烟气换热器4设置在第二烟道段5内部，有利于焚烧炉设计为整体膜式壁结构，焚烧炉设置紧凑，能减小焚烧炉漏风和散热损失，简化密封和膨胀设计，进一步提升焚烧炉的性能，保证干化污泥在1000～1400kcal/kg的热值条件下实现独立焚烧。
62.进一步地，如图3所示，沿熔盐输送方向，所述循环回路包括依次连接的熔盐槽19、熔盐泵8、所述熔盐烟气换热器4和所述熔盐空气换热器10，所述熔盐槽19内的熔盐通过所述熔盐泵8进入所述熔盐烟气换热器4，熔盐与烟气进行换热，随后熔盐进入所述熔盐空气换热器10与空气进行换热；更进一步地，如图4所示，所述熔盐烟气换热器4中熔盐的受热面为蛇形管受热面22。
63.本发明中熔盐槽19内的熔盐首先泵入到熔盐烟气换热器4中吸收高温烟气的热量，升温后的熔盐进入熔盐空气换热器10中加热空气，随后降温后的熔盐回到熔盐槽19内，从而完成烟气与空气之间的换热，以及熔盐热载体的循环。同时，如图5所示，由于熔盐蓄热量大，换热效果强，可以在烟气或空气侧布置扩展受热面23，强化烟气或空气侧的传热，将熔盐烟气换热器4和熔盐空气换热器10设计得更加紧凑，方便焚烧炉整体布置。
64.此外，熔盐烟气换热器4中熔盐受热面为蛇形管结构，沿长度方向自由膨胀，不存在管式换热器中管子与管板间因温度不一致、胀差导致的焊缝拉裂问题，熔盐烟气换热器4的可靠性得以提高；熔盐烟气换热器4设置在膜式壁烟道内部，可减小设备漏风，简化膨胀设计；相比高温管式空气预热器，采用熔盐循环换热系统后热风道结构紧凑，能减少散热损失。
65.进一步地，所述熔盐槽19、所述熔盐泵8和所述熔盐空气换热器10均位于所述流化床污泥焚烧炉的外部；所述熔盐泵8和所述熔盐烟气换热器4之间的熔盐输送管道21上设置有熔盐阀20。
66.进一步地，所述炉膛1的底部开设有一次风进口12，所述一次风进口12通过所述风道与所述熔盐空气换热器10连接；所述炉膛1在靠近底部的侧壁上开设有二次风进口13，所述二次风进口13通过风道外接于所述一次风进口12和所述熔盐空气换热器10之间的风道上，所述风机9鼓入的空气经所述熔盐空气换热器10换热后，分别由所述一次风进口12和所述二次风进口13进入所述炉膛1；所述炉膛1在靠近底部的侧壁上还分别开设有干污泥进料口14和湿污泥进料口15。
67.本发明通过干污泥进料口14和湿污泥进料口15分别将干污泥和湿污泥加入流化床焚烧炉中，因此，本发明可以仅以干污泥作为燃料，也可以同时以干污泥和湿污泥作为燃料，当同时将干污泥和湿污泥加入流化床焚烧炉中时，可以通过调控干污泥和湿污泥的加入量，来调节炉膛11的燃烧温度。
68.进一步地，所述炉膛1的底部还开设有排渣口16。
69.进一步地，所述第一烟道与炉膛1的连接处设置有灰斗11，所述灰斗11用于收集所述惯性分离元件25捕集的固体颗粒。
70.进一步地，所述流化床污泥焚烧炉为整体膜式壁结构；更进一步地，所述炉膛1为膜式水冷壁结构。
71.本发明中流化床污泥焚烧炉为整体膜式壁结构，达到了焚烧炉设置紧凑、减小炉体漏风和散热、简化密封和膨胀设计的技术效果；炉膛1在膜式水冷壁内侧由外至内依次浇注有耐火浇注料和绝热喷涂料，可以保证高水分、低热值的污泥充分燃烧所需要的温度。
72.基于本具体实施方式提供的带有熔盐换热器的流化床污泥焚烧炉，本发明提供了如下技术方案：
73.技术方案1：所述第一烟道段2的内部设置有过热器3，如图6所示，所述过热器管道
24上设置有惯性分离元件25，所述惯性分离元件25用于捕集烟气中的固体颗粒；沿烟气流动方向，所述第二烟道段5的内部依次设置有所述熔盐烟气换热器4、第一蒸发器6和省煤器7。
74.应用例1
75.如图1所示，干污泥和湿污泥分别通过干污泥进料口14和湿污泥进料口15加入炉膛1，风机9鼓入的空气流经熔盐空气换热器10换热，温度升高至410℃后分别通过一次风进口12和二次风进口13进入炉膛11，在空气的作用下，炉膛1内的污泥在炉膛1密相区内完成干燥并着火燃烧，然后随烟气流向上流动在整个炉膛1空间完成燃烧过程，烟气进入第一烟道段2流经过热器3进行换热的同时，烟气中的固体颗粒被过热器3上的惯性分离元件25捕集至灰斗11中，灰斗11中的固体颗粒回到炉膛1继续燃烧，随后烟气进入第二烟道段5依次流经熔盐烟气换热器4、第一蒸发器6和省煤器7进行逐级换热，温度降至160℃后离开流化床污泥焚烧炉；
76.在上述过程中，熔盐槽19内的低温熔盐通过熔盐泵8进入熔盐烟气换热器4，与高温烟气进行换热后烟气温度降低，熔盐的温度升高至510℃，随后熔盐流入熔盐空气换热器10与空气进行换热，空气温度升高至410℃，熔盐温度降至310℃回到熔盐槽19，从而熔盐在熔盐槽19、熔盐泵8、熔盐烟气换热器4和熔盐空气换热器10组成的循环回路中循环流动，实现了以熔盐为载体完成烟气与空气之间的热量交换。
77.技术方案2：所述第一烟道段2的内部设置有第二蒸发器17，所述第二蒸发器17的管道上设置有惯性分离元件25，所述惯性分离元件25用于捕集烟气中的固体颗粒；沿烟气流动方向，所述第二烟道段5的内部依次设置有所述熔盐烟气换热器4、过热器3、第三蒸发器18和省煤器7。
78.应用例2
79.如图2所示，干污泥和湿污泥分别通过干污泥进料口14和湿污泥进料口15加入炉膛1，风机9鼓入的空气流经熔盐空气换热器10换热，温度升高至420℃后分别通过一次风进口12和二次风进口13进入炉膛1，在空气的作用下，炉膛1内的污泥在炉膛1密相区内完成干燥并着火燃烧，然后随烟气流向上流动在整个炉膛1空间完成燃烧过程，烟气进入第一烟道段2流经第二蒸发器17进行换热的同时，烟气中的固体颗粒被第二蒸发器17上的惯性分离元件25捕集至灰斗11中，灰斗11中的固体颗粒回到炉膛1继续燃烧，随后烟气进入第二烟道段5依次流经熔盐烟气换热器4、过热器3、第三蒸发器18和省煤器7进行逐级换热，温度降至170℃后离开流化床污泥焚烧炉；
80.在上述过程中，熔盐槽19内的低温熔盐通过熔盐泵8进入熔盐烟气换热器4，与高温烟气进行换热后烟气温度降低，熔盐的温度升高至520℃，随后熔盐流入熔盐空气换热器10与空气进行换热，空气温度升高至420℃，熔盐温度降至320℃回到熔盐槽19，从而熔盐在熔盐槽19、熔盐泵8、熔盐烟气换热器4和熔盐空气换热器10组成的循环回路中循环流动，实现了以熔盐为载体完成烟气与空气之间的热量交换。
81.本发明中设置的过热器3、熔盐烟气换热器4、蒸发器(包括第一蒸发器6、第二蒸发器17和第三蒸发器18)和省煤器7，对烟气进行逐级降温处理，以及烟气热量的回收利用。其中，在蒸发器中烟气与汽水混合物进行换热，在省煤器7中烟气与给水进行换热。此外，本发明中烟气流经过热器3时会与水蒸气进行换热。
82.需要说明的是，本发明中熔盐烟气换热器4、蒸发器和省煤器7的位置可以做适当的调整，并不局限于上述一个具体实施方式中提供的排列方式，但需保证经过熔盐烟气换热器4的烟气温度在750～850℃之间。
83.申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。