高效的板材自动上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种制造装置，具体涉及到一种汽车零部件中高效的板材自动上料装置。


背景技术：

2.随着科技的发展，技术的进步，汽车产品日新月异，汽车零部件等各类工业品变的种类繁多，针对不同外形结构的产品的批量化生产，产品质量同生产效率也有了更高的要求，其中，也对冲压件产品提出了更高的要求，而汽车零部件是我国汽车工业参与全球化的重要领域。
3.在冲压件加工中，经由卷片裁切而成的板材在各个不同的工业场景中均有加工成型的需求，而部分板材产品总体产量较大，单个产品质量较大，耗费人工工时较多；在板件加工中，需要人工手持板材搬运、放入加工装置中；这种由人工完成的工作，造成工人劳动强度大，效率低，而且还有一定安全及质量隐患。
4.因此，现有技术的板材上料还有提升的地方。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种汽车零部件中的冲压件的自动化程度较高、可搭配其他不同设备用于不同生产场景的高效的板材自动上料装置，结合自动化设备进行生产工艺，以解决现有的技术问题。
6.为实现上述目的，本实用新型采用了以下的技术方案：
7.一种高效的板材自动上料装置，用于汽车零部件的冲压件的板材自动上料，所述板材自动上料装置包括板材储料装置、板材吸取装置和板材输送装置，所述板材吸取装置和板材输送装置设置在所述板材储料装置上，其中，所述板材吸取装置包括板材分离支撑板、板材分离步进电机、板材分离吸盘支架、至少两个升降导轴、至少两个直线轴承、至少四个板材分离吸盘、至少两个板材分离移动导轨、板材分离升降气缸和至少四个板材分离轨道座；其中，所述至少四个板材分离轨道座两两对应设置在所述板材储料装置上，所述至少两个板材分离移动导轨分别设置在两两对应的所述板材分离轨道座之间；所述板材分离支撑板设置在所述板材分离移动导轨上，所述板材分离步进电机设置在所述板材分离支撑板上；所述至少两个直线轴承设置在所述板材分离支撑板上，所述至少两个升降导轴的一端连接所述直线轴承，所述至少两个升降导轴的另外一端连接所述板材分离吸盘支架；所述板材分离升降气缸设置在所述板材分离支撑板上，所述板材分离升降气缸的活塞杆连接所述板材分离吸盘支架，所述至少四个板材分离吸盘设置在所述板材分离吸盘支架上。
8.本技术较佳实施例所述的板材自动上料装置，所述板材储料装置包括框架、板材升降机、至少两个板材升降导向杆和板材磁力分离器，所述框架为多根柱体形成的框体；所述板材升降机设置在所述框架中，用于承载及提升板材；所述至少两个板材升降导向杆设置在所述框架上，用于稳定板材移动；所述板材磁力分离器设置在所述框架上，用于将最上
层的板材与下方的板材分离。
9.本技术较佳实施例所述的板材自动上料装置，所述板材输送装置包括感应开关、滚轮电机、滚轮和输送导向块，所述感应开关用于感应板材；所述滚轮电机驱动所述滚轮用于移动板材；所述输送导向块用于导正板材。
10.本技术较佳实施例所述的板材自动上料装置，所述板材自动上料装置还包括电气控制箱，所述电气控制箱电性连接所述板材分离步进电机、板材分离吸盘、板材分离移动导轨、板材分离升降气缸和板材升降机。
11.本技术较佳实施例所述的板材自动上料装置，所述板材自动上料装置还包括触摸屏，所述触摸屏电性连接所述电气控制箱。
12.本技术的设计理念是，设计出一种自动化的板材自动上料装置，自动板材提升、自动分离上料、输送，板材采用提升、吸取和滚轮的方式进行z轴、y轴和x轴方向移动；本装置替代人工生产，结构可靠、性能高、使用方便、维护容易，达到安全生产，减少作业人员，提高企业市场竞争力。
13.由于采用了以上的技术方案，使得本实用新型具有如下的优点效果：
14.第一、本技术装置替代人工生产，结构可靠、性能高、使用方便、维护容易，达到安全生产，减少作业人员，提高企业市场竞争力；
15.第二、本技术板材采用上下抬升、左右输送，确保板材自动化运送；
16.第三、本技术通过板材输送装置向外传送，即时完成板材的传送工作。
17.当然，实施本技术内容的任何一个具体实施例，并不一定同时具有以上全部的技术效果。
附图说明
18.图1为本技术板材自动上料装置外观结构示意图；
19.图2为本技术板材自动上料装置另一视角外观结构示意图；
20.图3为本技术电气控制连接示意图。
具体实施方式
21.为便于理解，以下结合附图对本实用新型的较佳实施例做进一步详细叙述。
22.请参考图1和图2本技术板材自动上料装置外观结构示意图，本技术的板材自动上料装置用于汽车零部件的冲压件的板材自动上料，所述板材自动上料装置包括板材储料装置、板材吸取装置和板材输送装置6，所述板材吸取装置和板材输送装置6设置在所述板材储料装置上，本技术首先使用工具，例如叉车、拖板车等，将需要加工的板材堆放到所述板材储料装置上，再使用所述板材吸取装置将板材一片一片移动到所述板材输送装置6，由所述板材输送装置6输出到下一个加工工位，如图1所示，本技术实施例中，本技术的所述板材输送装置6将板材传送到下一个加工工位对接的滚轮装置28，经由所述滚轮装置28进行后续工艺流程，但是不能用来限制本技术，其它例如机器手夹持方式，只要能够稳定传送的，都应该是本技术的保护范围。
23.如图1和图2所示，所述板材储料装置包括框架2，所述框架2为多根柱体形成的框体，所述框架2的最上方为一长形框，长形框的下方形成两个功能区，一个是板材储料区，一
个是板材输送区，本技术的板材从板材储料区中，采用吸取的方式移动到板材输送区，再借由板材输送区的所述板材输送装置6采用滚轮方式输出到下一个加工工位。
24.图中，所述板材吸取装置包括板材分离支撑板3、板材分离步进电机4、板材分离吸盘支架5、至少两个升降导轴8、至少两个直线轴承9、至少四个板材分离吸盘23、至少两个板材分离移动导轨24、板材分离升降气缸25和至少四个板材分离轨道座26；其中，所述至少四个板材分离轨道座26两两对应设置在所述板材储料装置上，所述至少两个板材分离移动导轨24分别设置在两两对应的所述板材分离轨道座26之间，也就是所述板材分离移动导轨24的两端分别连接对应的所述板材分离轨道座26，本技术实施例中，所述板材分离轨道座26的数量是四个，所述板材分离移动导轨24的数量是两个，所述板材分离轨道座26设置在所述框架2最上方的长形框上，装配后，所述板材分离轨道座26两两对应一个在板材储料区上方，一个在板材输送区上方，所述板材分离移动导轨24则是跨越板材储料区上方和板材输送区上方。
25.如图1所示，所述板材分离移动导轨24的组成包括滑轨和滑块，滑块可以在滑轨上滑动；所述板材分离支撑板3设置在所述板材分离移动导轨24上，具体的，是固定连接所述板材分离移动导轨24的滑块，装配后，所述板材分离支撑板3可以受力在滑轨上移动；所述板材分离步进电机4设置在所述板材分离支撑板3上，所述板材分离步进电机4包括两个连接座、连接轴和电机，两个连接座对应设置在所述框架2最上方的长形框上，连接轴设置在两个连接座之间，电机设置在连接轴上，电机启动时，可以带动所述板材分离支撑板3进行左右向移动，也就是在板材储料区上方和板材输送区上方往复移动。
26.另外，所述至少两个直线轴承9设置在所述板材分离支撑板3上，所述至少两个升降导轴8的一端连接所述直线轴承9，所述至少两个升降导轴8的另外一端连接所述板材分离吸盘支架5；所述板材分离升降气缸25设置在所述板材分离支撑板3上，所述板材分离升降气缸25的活塞杆连接所述板材分离吸盘支架5，所述板材分离升降气缸25的活塞杆的伸出、收回使得所述板材分离吸盘支架5进行上下方向移动，所述升降导轴8和所述直线轴承9的作用在稳定所述板材分离吸盘支架5进行上下方向移动；所述至少四个板材分离吸盘23设置在所述板材分离吸盘支架5上，吸盘朝向板材一侧，所述板材分离吸盘23的作用在于吸取板材，减少板材之间刮擦产生划痕，所述板材分离吸盘支架5向下时，带动所述板材分离吸盘23向下吸取板材，并且在所述板材分离吸盘支架5向上时，带动板材向上，在所述板材分离步进电机4的带动下，将板材从板材储料区移动到板材输送区。
27.此外，所述板材储料装置还包括板材升降机20、至少两个板材升降导向杆21和板材磁力分离器22；所述板材升降机20设置在所述框架2中，用于承载及提升板材，本技术的板材升降机20包括升降机本体、升降轴和载物板，将加工的板材放置在载物板上，本技术的载物板能同时储存100张相应尺寸板材，升降轴用来提升载物板也就是将板材向上提升；所述至少两个板材升降导向杆21设置在所述框架2上，用于稳定板材移动，本技术实施例中，所述板材升降导向杆21的数量是四根，所述板材升降导向杆21限位在所述框架2上,并且所述板材升降导向杆21的一端连接载物板，使得载物板可以稳定的向上或向下移动，保证板材平稳移动；所述板材磁力分离器22设置在所述框架2上，用于将最上层的板材与下方的板材分离，便于所述板材分离吸盘23吸取最上方的板材。
28.在板材输出方面，所述板材输送装置6包括感应开关（图未示）、滚轮电机（图未
示）、滚轮和输送导向块27，所述感应开关用于感应板材，所述感应开关可以设置在所述框架2上，也可以设置在滚轮电机上,只要能够稳定运行的地方都可以，所述感应开关感应到板材到位后，发出信息，使得所述滚轮电机驱动所述滚轮移动板材；所述输送导向块27用于导正板材，所述输送导向块27位于板材移动方向的前端，在板材离开所述板材输送装置6时导正板材的位置，把输送中的板材进行初步定位，把相对定位完成的板材送出，便于准确移动板材；所述输送导向块27可以设置在所述框架2上，也可以设置在滚轮电机上。
29.在控制各个机器上，请参考图3本技术电气控制连接示意图，本技术的所述板材自动上料装置还包括电气控制箱7和触摸屏15，图1中，本技术的实施例将所述电气控制箱7设置在所述框架2中位于所述板材输送装置6的下方，这样设计可以节约场地使用空间，但是不能用来限制本技术；所述电气控制箱7电性连接所述板材分离步进电机4、触摸屏15、感应开关、滚轮电机、板材分离吸盘23、板材分离升降气缸25和板材升降机20，操作人员在所述触摸屏15上进行工艺数据的设定以及工作的启动和停止，便于控制各个部件协同完成自动进行上下和左右方向运动进行板材移动，自动上料。
30.本技术的装置自动板材提升、自动分离上料以及输送，所述板材储料装置为z轴方向的自动提升机，当感应开关亮时，所述板材升降机20工作，使板材到达设定高度，同时利用所述板材磁力分离器22使最上面板材自然分离，防止后续取材过程中的上下两板材重合在一起；所述板材磁力分离器22将最上层的板材与下方的板材分离后,所述板材吸取装置把板材储料装置中最上层的板材，利用所述板材分离升降气缸25连接的所述板材分离吸盘23吸附，同时所述板材分离步进电机4工作，准确送至所述板材输送装置6，松掉所述板材分离吸盘23，所述板材分离升降气缸25和板材分离步进电机4再次运行，返回板材上料的出料位置，等待后续动作信号进行重复动作；所述板材输送装置6用于板材输送，从所述板材吸取装置移送过来的板材进入所述板材输送装置6，所述感应开关感应到板材后，所述滚轮电机启动，自动把板材输送到下一个加工工位对接的所述滚轮装置28，经由所述滚轮装置28进行后续工艺流程。
31.本技术的工艺流程包括：
32.人工将整理好的整叠板材用叉车插入所述板材升降机20的载物板》》启动》》所述板材升降机20运行，将板材利用所述板材升降机20提升至所述板材分离吸盘23吸附位置》》所述板材磁力分离器22分离最上层板材》》所述板材分离升降气缸25下降》》所述板材分离吸盘23吸附板材》》所述板材分离升降气缸25上升》》所述板材分离步进电机4运行》》板材运送至所述板材输送装置6》》所述板材分离升降气缸25和板材分离吸盘23动作》》所述板材平稳放置板材输送装置6，板材吸取装置返回板材取料位置等待下一次动作信号。
33.需要说明的是，本技术实施例的描述中，术语“前、后”、“左、右”、“上、下”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。术语“安装”、“连接”、“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
34.由于采用了以上的技术方案，使得本实用新型具有如下的优点效果：
35.第一、本技术装置替代人工生产，结构可靠、性能高、使用方便、维护容易，达到安全生产，减少作业人员，提高企业市场竞争力；
36.第二、本技术板材采用上下抬升、左右输送，确保板材自动化运送；
37.第三、本技术通过板材输送装置向外传送，即时完成板材的传送工作。
38.以上公开的仅仅是本实用新型的较佳实施例，但并非用来限制其本身，任何熟习本领域的技术人员在不违背本实用新型精神内涵的情况下，所做的均等变化和更动，均应落在本实用新型的保护范围内。