一种混胶用储料系统的制作方法

1.本技术涉及胶水生产的技术领域，尤其是涉及一种混胶用储料系统。


背景技术：

2.胶水是连接两种材料的中间体，多以水剂出现，属于精细化工类，种类繁多，主要以粘料、物理形态、硬化方法和被粘物材质来进行分类。航空地毯的底部需要设置一层用特制胶制成粘接层。
3.特制胶生产过程中需要使用多种原料，工作人员将多种原料分别单独装入到不同的原料桶内，原料桶的顶部开口并铰接有桶门，使用原料或者添加原料时，都需要将原料桶的桶门打开，使得原料桶的密封性不佳，导致原料桶内的原料与空气接触发生化学反应。


技术实现要素：

4.为了提高原料桶的密封性，本技术提供一种混胶用储料系统。
5.本技术提供的一种混胶用储料系统采用如下的技术方案：一种混胶用储料系统，包括控制器、用户终端、第一进料管、储料罐、第一电磁阀、取料罐、第一真空泵和第二真空泵，所述储料罐的内部中空，所述第一进料管的一端与储料罐连通、另一端用于进料，所述第一电磁阀设置在第一进料管上，所述第一电磁阀用于启闭第一进料管，所述第一真空泵与储料罐连通；所述储料罐的内底壁上开设有固定槽，所述固定槽的侧壁上且靠近固定槽的底壁的边缘开设有导向面，所述储料罐内设置有取料棒，所述取料棒设置在导向面的侧壁上，所述取料棒的内部中空，所述取料棒的外侧壁上阵列开设有进料口，所述取料罐和取料棒之间设置有取料管，所述第二真空泵与取料罐连通；所述控制器与用户终端通信连接，所述第一电磁阀、第一真空泵、第二真空泵均与控制器电性连接。
6.通过采用上述技术方案，储料时，将原料倒入到第一进料管，工作人员通过用户终端控制控制器将第一电磁阀打开，启动第一真空泵，第一真空泵使储料罐内形成负压，从而使进入到第一进料管的原料进入到储料罐内，进入到储料罐内的原料在重力的作用下下落到导向面上并与取料棒接触，从而将原料储存在储料罐内；取料时，启动第二真空泵，使取料罐内形成负压，储存罐内的原料通过取料棒的进料口进入到取料罐内，进入到取料罐内的原料下落到取样罐的底部并在取样罐内堆积，有效避免了储存在储料罐内的原料与空气接触，提高了储料罐的密封性。
7.可选的，所述第一进料管和储料罐之间设置有抽检罐，所述抽检罐的内部中空且底部开设有出料口，所述抽检罐的两端分别与第一进料管和储料罐连通，所述抽检罐的底部设置有滑动板，所述滑动板沿水平方向滑动连接在抽检罐的底部，所述滑动板上开设有连接孔，所述抽检罐上设置有用于驱使滑动板滑动的第一电缸，所述滑动板沿水平方向滑动的过程中连接孔能与出料口连通，所述第一电缸与控制器电性连接。
8.通过采用上述技术方案，工作人员对进入到第一进料管的原料进行抽检时，启动第一电缸，第一电缸带动滑动板滑动，使连接孔与出料口连通，进入到抽检罐内的原料在重力的作用下从出料口下落到连接孔，并从连接孔排出，工作人员对从连接孔排出的原料进行抽检，然后第一电缸带动滑动板滑动使连接孔与出料口未连通，在不影响将原料储存在储料罐内的前提下，方便工作人员对原料进行抽检。
9.可选的，所述储料罐沿水平方向间隔设置有四个，每个所述储料罐上均设置有第二进料管，所述第一进料管远离第一电磁阀的一端设置有第一分料斗，所述第一分料斗的顶部设置有两个分料管，两个所述分料管上设置有第二分料斗，所述第二分料斗的顶部开设有两个分料口，所述第二进料管通过分料口与第二分料斗连通，所述第二进料管和分料管上均设置有第二电磁阀，所述第二电磁阀与控制器电性连接。
10.通过采用上述技术方案，工作人员将需要将不同原料倒入到不同的储料罐内时，先打开该储料罐上的第一真空泵，然后将该储料罐的第二进料管上的第二电磁阀打开，然后将与该第二进料管连通的分料管的第二电磁阀打开，接着将一个原料倒入到第一进料管，实现了不同原料使用同一第一进料管进入到不同储料罐的目的，节约了占用面积，提高了储料效率。
11.可选的，所述取料棒沿导向面的倾斜方向滑动连接在导向面上，所述取料棒和取料管之间设置有第一波纹管，所述第一波纹管沿第一波纹管的长度方向可伸缩，所述取料棒的顶部固定设置有固定块，所述储料罐的外侧壁上设置有移动杆，所述移动杆的一端穿过储料罐内部并与固定块固定连接，所述储料罐上设置有用于驱使移动杆移动的第二电缸，所述固定槽的侧壁上开设有废料口，所述取料棒能封闭废料口的顶部开口，所述储料罐的外侧壁上设置有废料管，所述废料管的一端与废料口连通、另一端设置有废料罐，所述废料罐上设置有第三真空泵，所述第二电缸、第三真空泵与控制器电性连接。
12.通过采用上述技术方案，对储料罐内残留的原料进行清理时，启动第二电缸，使第二电缸带动取料棒与固定槽的侧壁解除接触，使废料口打开，然后打开第三真空泵，使废料罐内形成负压，从而将储料罐内残留的原料带入到废料罐内，清理储料罐内残留的原料方便且干净。
13.可选的，所述取料棒远离取料管的一侧固定设置有卡块，所述卡块与废料口卡接。
14.通过采用上述技术方案，卡块与废料口卡接，有效避免有原料从取料棒和固定槽的侧壁之间的缝隙进入到废料口之间，而且，还提高了取料棒在导向面上连接的稳定性，有效避免第二真空泵运行过程中，取料棒与导向面之间发生相对位移。
15.可选的，所述储料罐上设置有支撑架，所述储料罐沿竖直方向滑动连接在支撑架上，所述储料罐的外侧壁上固定设置有支撑块，所述支撑架和支撑块之间设置有压力传感器，所述压力传感器与控制器电性连接。
16.通过采用上述技术方案，工作人员通过压力传感器可以准确了解储料罐的储料情况。
17.可选的，所述固定块和储料罐的内侧壁之间设置有第二波纹管，所述第二波纹管沿第二波纹管的长度方向可伸缩，所述移动杆同轴套设在第二波纹管内。
18.通过采用上述技术方案，有效避免进入到储料罐内的原料与移动杆接触，提高原料的完整性和方便清理。
19.可选的，所述取料棒远离取料管的一侧开设有与取料棒内部连通的连通孔，所述固定槽的侧壁能将连通孔的开口进行封闭。
20.通过采用上述技术方案，对储料罐进行清理时，残留在取料棒内的原料通过连通孔排出到取料棒外，清理取料棒方便。
21.可选的，所述取料棒的底部固定设置有限位块，所述导向面的侧壁上开设有限位槽，所述限位块沿导向面的倾斜方向滑动连接在限位槽内。
22.通过采用上述技术方案，限位块滑动连接在限位槽内，提高了取料棒与导向面接触的稳定性。
23.可选的，所述储料罐的内部沿储料罐的高度方向间隔设置有多个料位计，每个所述料位计均与控制器电性连接。
24.通过采用上述技术方案，工作人员通过料位计了解储料罐的储存情况，并在储料罐内原料不足时及时进行补料，以及在储料罐内储存原料过多时，及时停止该储料罐储料。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：储料时，将原料倒入到第一进料管，工作人员通过用户终端控制控制器将第一电磁阀打开，启动第一真空泵，第一真空泵使储料罐内形成负压，从而使进入到第一进料管的原料进入到储料罐内，进入到储料罐内的原料在重力的作用下下落到导向面上并与取料棒接触，从而将原料储存在储料罐内；取料时，启动第二真空泵，使取料罐内形成负压，储存罐内的原料通过取料棒的进料口进入到取料罐内，进入到取料罐内的原料下落到取样罐的底部并在取样罐内堆积，有效避免了储存在储料罐内的原料与空气接触，提高了储料罐的密封性；工作人员对进入到第一进料管的原料进行抽检时，启动第一电缸，第一电缸带动滑动板滑动，使连接孔与出料口连通，进入到抽检罐内的原料在重力的作用下从出料口下落到连接孔，并从连接孔排出，工作人员对从连接孔排出的原料进行抽检，然后第一电缸带动滑动板滑动使连接孔与出料口未连通，在不影响将原料储存在储料罐内的前提下，方便工作人员对原料进行抽检；工作人员将需要将不同原料倒入到不同的储料罐内时，先打开该储料罐上的第一真空泵，然后将该储料罐的第二进料管上的第二电磁阀打开，然后将与该第二进料管连通的分料管的第二电磁阀打开，接着将一个原料倒入到第一进料管，实现了不同原料使用同一第一进料管进入到不同储料罐的目的，节约了占用面积，提高了储料效率。
附图说明
26.图1是本技术实施例的混胶用储料系统的整体结构示意图。
27.图2是储料罐的剖面示意图。
28.图3是本技术实施例的混胶用储料系统的流程框图。
29.图4是本技术实施例的抽检罐的连接结构示意图。
30.图5是本技术实施例的抽检罐的局部剖视图。
31.图6是本技术实施例的第一分料斗和第二分料斗的连接结构示意图。
32.图7是图2中a部分的局部放大示意图。
33.附图标记说明：1、控制器；2、用户终端；3、第一进料管；4、储料罐；41、固定槽；42、
导向面；43、废料口；44、限位槽；5、第一电磁阀；6、取料罐；7、第一真空泵；8、第二真空泵；9、取料棒；91、进料口；92、连通孔；10、取料管；11、抽检罐；111、出料口；12、滑动板；121、连接孔；13、第一电缸；14、第二进料管；15、第一分料斗；16、分料管；17、第二分料斗；18、第二电磁阀；19、第一波纹管；20、固定块；21、移动杆；22、第二电缸；23、废料管；24、第三真空泵；25、卡块；26、支撑架；27、支撑块；28、压力传感器；29、第二波纹管；30、限位块；31、料位计；32、废料罐。
具体实施方式
34.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种混胶用储料系统。参照图1，储料系统包括第一进料管3、储料罐4、取料罐6、第一真空泵7和第二真空泵8，第一进料管3用于进料并与储料罐4连通，取料罐6上设置有取料管10，取料管10与储料罐4连通，第一真空泵7安装在储料罐4上，第二真空泵8安装在取料罐6上，工作人员将原料与第一进料管3接触，开启第一真空泵7，第一真空泵7运行使储料罐4内形成负压，从而带动原料通过第一进料管3进入到储料罐4内；取料时，开启第二真空泵8，第二真空泵8运行使储料罐4内形成负压，从而将储料罐4内的原料通过取料罐6进入到储料罐4内，有效避免了储存在储料罐4内的原料与空气接触，提高了储料罐4的密封性。
36.在本实施例中，整个混料系统安装在仓库内，第一进料管3远离储料罐4的一端从仓库内向外伸出一截，第一进料管3的伸出端用于进料，在本实施例中，原料通过罐车运输到仓库外，罐车上设置在有与第一进料管3相适配的管道，使管道与第一进料管3卡接，并使罐车内原料通过罐车的管道进入到第一进料管3内，有效避免原料在仓库内挥发，保护仓库的工作环境。
37.在其他实施例中，工作人员也可以将原料装入到袋内，第一进料管3的伸出端伸入到袋内将原料吸入到第一进料管3内。
38.参照图1、图2，储料罐4的内部中空，采用合金材质制成的罐体。储料罐4上安装有第二进料管14，第二进料管14安装在储料罐4的侧壁上，进入到第二进料管14的原料从储料罐4的侧壁进入到储料罐4内。储料罐4的顶部同轴安装有支撑架26，支撑架26与仓库的侧壁固定连接。
39.第一真空泵7安装在支撑架26上，第一真空泵7通过管道与储料罐4的顶部连通。第一真空泵7运行，使储料罐4内部形成负压，进入到储料罐4内的空气从储料罐4的顶部被第一真空泵7吸走，而进入到储料罐4内的原料则在重力的作用下下落到储料罐4内，实现原料和空气分离，并使储料罐4内形成一定的真空状态，提高了原料储存的效果。
40.储料罐4的内底壁上开设有固定槽41，固定槽41的侧壁上且靠近固定槽41的底壁的边缘开设有导向面42，导向面42的较高端与储料罐4的内底壁接触、较低端与固定槽41相对的侧壁的底部接触。在本实施例中，在固定槽41相对两侧的侧壁上均开设有导向面42，使得两个导向面42的较低端相互连接。
41.储料罐4内安装有取料棒9，取料棒9采用合金材质制成的矩形块。取料棒9安装在其中一个导向面42的侧壁上，且取料棒9的底部与另一个导向面42的侧壁抵接。取料棒9的内部中空，取料棒9的外侧壁上阵列开设有进料口91，在本实施例中，进料口91开设在取料
棒9的顶部和两侧的侧壁上。储料罐4的侧壁上且位于第二进料管14的下方开设有穿孔，取料管10同轴安装在穿孔的侧壁上并与储料罐4的内部连通。取料棒9的较高端的侧壁上安装有第一波纹管19，第一波纹管19沿第一波纹管19的长度方向可伸缩。第一波纹管19的一端与取料棒9的内部中空、另一端与取料管10固定连接且与取料管10连通。
42.取料棒9沿导向面42的倾斜方向滑动连接在导向面42上，取料棒9的顶部固定安装有固定块20。储料罐4的外侧壁上安装有移动杆21，移动杆21的一端穿过储料罐4内部并与固定块20固定连接，移动杆21沿导向面42的倾斜方向滑动连接在储料罐4内。储料罐4的外侧壁上安装有用于驱使移动杆21沿导向面42的倾斜方向滑动的第二电缸22，第二电缸22固定安装在储料罐4的外侧壁上，第二电缸22的活塞杆与移动杆21远离固定块20的一端固定连接。
43.取料棒9的底部固定安装有限位块30，限位块30采用t型块，与取料棒9底部接触的导向面42的侧壁上开设有限位槽44，限位槽44开设有t型槽。限位块30沿导向面42的倾斜方向滑动连接在限位槽44内，提高了取料棒9与导向面42接触的稳定性。
44.固定块20和储料罐4的内侧壁之间安装有第二波纹管29，第二波纹管29沿第二波纹管29的长度方向可伸缩，移动杆21同轴套设在第二波纹管29内。有效避免进入到储料罐4内的原料与移动杆21接触，提高原料的完整性和方便清理。
45.参照图1、图2，与取料棒9较低端抵接的导向面42上开设有废料口43，当取料棒9较低端与导向面42的侧壁抵接时取料棒9将废料口43的顶部开口封闭。储料罐4的外侧壁上安装有废料管23，废料管23的一端与废料口43连通、另一端安装有废料罐32，废料罐32的内部中空且顶部开口，废料罐32的顶部开口铰接有用于封闭废料罐32顶部开口的罐门。废料罐32上安装有第三真空泵24，第三真空泵24运行使废料罐32内形成负压。对储料罐4内残留的原料进行清理时，启动第二电缸22，使第二电缸22带动取料棒9与固定槽41的侧壁解除接触，使废料口43打开，然后打开第三真空泵24，从而将储料罐4内残留的原料带入到废料罐32内，清理储料罐4内残留的原料方便且干净，方便工作人员更换废料罐32内储存的原料。
46.取料棒9远离取料管10的一侧固定设安装卡块25，卡块25与废料口43卡接。卡块25与废料口43卡接，有效避免有原料从取料棒9和固定槽41的侧壁之间的缝隙进入到废料口43之间，而且还有效避免第二真空泵8运行过程中，取料棒9与导向面42之间发生相对位移，提高了取料棒9吸料的稳定性。
47.取料棒9较低端的侧壁上开设有与取料棒9内部连通的连通孔92，当取料棒9较低端的侧壁与导向面42抵接时，导向面42的侧壁将连通孔92的开口进行封闭。对储料罐4进行清理时，残留在取料棒9内的原料通过连通孔92排出到取料棒9外，清理取料棒9方便。
48.对储料罐4内残留的原料进行清理时，启动第二电缸22，使第二电缸22带动取料棒9与固定槽41的侧壁分离，使废料口43打开，然后打开第三真空泵24，使废料罐32内形成负压，从而将储料罐4内残留的原料带入到废料罐32内，清理储料罐4内残留的原料方便且干净。
49.参照图1、图2、图3，储料系统还包括控制器1和用户终端2，第一真空泵7、第二真空泵8、第二电缸22和第三真空泵24均与控制器1电性连接，控制器1与用户终端2通信连接，用户终端2采用电脑，工作人员可以在用户终端2通过控制器1手动控制第一真空泵7、第二真空泵8、第二电缸22和第三真空泵24的启停，控制方便。
50.参照图4，第一进料管3采用合金材质制成的圆管，第一进料管3上安装有用于启闭第一进料管3的第一电磁阀5，第一电磁阀5与控制器1电性连接。
51.参照图3、图4、图5，第一进料管3远离第一进料管3的伸出端安装有抽检罐11，抽检罐11与储料罐4连通。抽检罐11的内部中空且底部开设有出料口111，抽检罐11采用合金材质制成的矩形罐。第一进料管3包括两根管道，一根管道用于将原料输送到抽检罐11内，另一根管道用于将进入到抽检罐11内的原料向靠近储料罐4的方向输送。在本实施例中，第一电磁阀5安装在用于将原料输送到抽检罐11内的第一进料管3。抽检罐11的顶部开设有进检孔，用于将原料输送到抽检罐11内的第一进料管3通过进检孔与抽检罐11的内部连通。抽检罐11的侧壁开设有出检孔，用于将进入到抽检罐11内的原料向靠近出料管的方向输送的第一进料管3通过出检孔与抽检罐11的内部连通。
52.抽检罐11的底部安装有滑动板12，滑动板12采用合金材质制成的矩形板，滑动板12沿水平方向的长度与抽检罐11沿水平方向长度相同。滑动板12只能沿水平方向滑动连接在抽检罐11的底部，滑动板12上开设有连接孔121。当滑动板12沿水平方向的两端与抽检管沿水平方向的两端分别位于同一水平面时，连接孔121与出料口111完全错位，连接孔121与出料口111之间相互不连通。
53.参照图1、图4、图5，抽检罐11上安装有用于驱使滑动板12沿水平方向滑动的第一电缸13，第一电缸13固定安装在抽检罐11的外侧壁上，第一电缸13的活塞杆与滑动板12的侧壁固定连接。当第一电缸13驱使滑动板12沿水平方向滑动，并使滑动板12从抽检罐11的底部伸出后连接孔121能与出料口111同轴对齐，使连接孔121与出料口111连通。在出料口111的底部同轴安装有出料斗，工作人员对进入到第一进料管3的原料进行抽检时，启动第一电缸13，第一电缸13驱使滑动板12从抽检罐11的底部伸出，并使连接孔121与出料口111连通，工作人员使用存料盘放置在出料斗的正下方，使进入到抽检罐11内的原料在重力的作用下依次从出料口111、连接孔121和出料堵下落到存料盘中，工作人员对存料盘中的原料进行质量检测，然后启动第一电缸13使滑动板12位于抽检罐11内，将连接孔121与出料口111不连通，从而使抽检罐11内的原料继续向靠近储料罐4的方向移动，在不影响原料储存在储料罐4内的前提下快速对进入到抽检罐11内的部分原料进行抽检的目的，抽检原料方便、迅速且高效。
54.此外，在该批次原料储存结束后，再次启动第一电缸13，使连接孔121与出料口111连通，使部分残留在滑动板12和连接孔121之间的原料通过出料斗下落到存料盘中再次进行检测，有效避免该批次原料残留在抽检罐11内，提高抽检罐11内的整洁度，也增加一次抽检结果，提高抽检的准确性。
55.当滑动板12未从抽检罐11伸出时，则说明连接孔121孔未与出料口111对齐，进入到抽检罐11内的原料不能从出料口111掉出；当滑动板12从抽检罐11的底部伸出时，说明连接孔121与出料口111对齐，进入到抽检罐11内的原料可以从出料口111掉出。工作人员根据滑动板12与抽检罐11底部的位置关系，快速得知连接孔121与出料口111是否连通，有效避免未使用抽检罐11时连接孔121与出料口111保持连通状态，使杂质进入到抽检罐11内，从而影响原料的纯洁度，以及，进入到抽检罐11内的原料从出料口111下落，提高使用抽检罐11的稳定性。
56.参照图3，第一电缸13与控制器1电性连接。
57.参照图1，取料罐6采用合金材质制成的罐体，取料罐6的底部开设有取料口，取料罐6的底部安装有罐门能将取料口进行封闭。
58.参照图1、图6，储料罐4可以根据使用需求安装多个，在本实施例中，储料罐4沿水平方向间隔安装有四个。
59.参照图1、图3、图6，抽检罐11上用于将进入到抽检罐11内的原料向靠近出料管的方向输送的第一进料管3上安装有第一分料斗15，第一分料斗15的内部中空，第一进料管3的原料进入到第一分料斗15。第一分料斗15的顶部安装有两个第二分料斗17，在第一分料斗15和第二分料斗17之间安装有分料管16，储料罐4中的第二进料管14与第二分料斗17的顶部连通，其中，一个第二分料斗17的顶部与两个储料罐4连通，另一个分料度的顶部则与另外两个储料罐4连通。每个第二进料管14和分料管16上均安装有用于启闭该管道的第二电磁阀18，第二电磁阀18与控制器1电性连接。
60.当工作人员将需要将不同原料倒入到不同的储料罐4内时，先打开该储料罐4上的第一真空泵7，然后将该储料罐4的第二进料管14上的第二电磁阀18打开，然后将与该第二进料管14连通的分料管16的第二电磁阀18打开，接着将一个原料倒入到第一进料管3，实现了不同原料使用一个第一进料管3进入到不同储料罐4的目的，节约了占用面积，提高了储料效率。
61.在其他实施例中，第一分料斗15、第二分料斗17和分料管16的安装数量可以根据使用需求进行改变。
62.参照图2、图3，储料罐4的内部沿储料罐4的高度方向间隔安装有多个料位计31，在本实施例中，料位计31沿储料罐4的高度方向间隔安装有三个，三个料位计31均与控制器1电性连接。当料位计31与原料接触后，料位计31向控制器1发生电信号，控制器1接收并识别到该料位计31的电信号后，向用户终端2发送电信号，用户终端2通过料位计31的电信号实时了解储料罐4的储存情况，当工作人员在用户终端2仅接收到位于最下方的料位计31的电信号时，工作人员需要向储料罐4内进行补料，当工作人员接收到最上方的料位计31时，工作人员应停止向该储料罐4内继续储存原料，方便工作人员对储料罐4的原料储存情况进行实时了解。
63.储存同一种原料时，当控制器1接收到一个储料罐4的位于最上方的料位计31的电信号后，控制器1关闭该通往该储料罐4的第二电磁阀18；然后控制器1打开未接收到最上方的料位计31的储料罐4的第二电磁阀18，使剩余原料从第一分料斗15或者第二分料斗17进入到该储料罐4内，实现了同一原料使用一个第一进料管3进入到不同储料罐4的目的，节约了占用面积，提高了储料效率。
64.参照图3、图7，储料罐4沿竖直方向滑动连接在支撑架26上，储料罐4的外侧壁上焊接有支撑块27，支撑块27沿储料罐4的外侧壁的周向间隔安装有四个。支撑架26和支撑块27之间安装有压力传感器28，压力传感器28采用电阻应变式压力传感器28，压力传感器28与控制器1电性连接。压力传感器28将支撑块27对压力传感器28的压力值通过压力值传输给用户终端2，方便工作人员准确了解储料罐4的储料情况。
65.工作人员取料时，在用户终端2上输入该储料罐4的压力值，控制器1接收到用户终端2的压力值后，启动第二真空泵8，储料罐4内的原料进入到取料罐6内，当控制器1接收到压力传感器28的压力值与用户终端2输入的压力值一致时，停止启动第二真空泵8，取料方
便。
66.本技术实施例一种混胶用储料系统的实施原理为：储料时，工作人员通过用户终端2开启第一电磁阀5、相应的储料罐4上的第一真空泵7和与该储料罐4连通的第二电磁阀18，原料依次进入第一进料管3、抽检罐11、第一分料斗15、第二分料斗17并最终通过第二分料管16进入到该储料罐4内；取料时，开启第二真空泵8，储料罐4内的原料从取料棒9、第一波纹管19、取料罐6并进入到该取料罐6内，然后工作人员对取样罐内的原料进行取料，储料和取料方便。
67.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。