一种预防轧机压头打转的保护装置及方法与流程

1.本发明属于钢板生产设备领域，涉及一种预防轧机压头打转的保护装置及方法。


背景技术：

2.中厚板产线精轧机压力传感器是精轧机厚度自动控制系统的核心检测控制元件，精轧机压力传感器安装在轧机两端压下丝杆的压头机座内，压头机座与轧机上辊系物理上处于分离状态，为确保压头机座与精轧机上辊系紧密贴合，这要求，精轧机主平衡缸带动上支撑辊轴承座利用过载平衡力将轧机压下丝杠及压头机座始终贴合与轧机上支撑辊轴承座的键槽内，压下丝杠在旋转上下运动过程中，可以确保压头机座与轧机上支撑辊轴承座有效贴合，避免精轧压头打转。
3.然而在现实生产过程中，由于轧机主平衡缸压力波动或上辊系轴承座在上下运动过程中出现卡阻，造成轧机上辊系上支撑辊轴承座与压下丝杠下的压头机座不能有效贴合，压头机座在运动过程中脱离上支撑辊轴承座键槽，上支撑辊轴承座与压头机座将会出现分离现象，此时，压下丝杠旋转将带动压头机座选装，压头机座与压下丝杠旋转时，压头机座内的压力传感器也将跟随旋转，这样容易造成压力传感器传输线路从根部断裂，从而引发中厚板产线停产事故。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种预防轧机压头打转的保护装置及方法，可实时检测压头机座与精轧机上辊系的贴合状态并实现压头机座与精轧机上辊系脱离时的锁定保护，实时报警。
5.为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：一种预防轧机压头打转的保护装置，包括精轧机机架，通过上辊系提升缸装配在精轧机机架上的上支撑辊轴承座，安装在上支撑辊轴承座内的支撑辊，以及设置在上支撑辊轴承座上方的压头机座与压下丝杠；压头机座上安装有位置检测装置，上支撑辊轴承座设置有感应挡块，位置检测装置还连接有控制系统。
6.可选的，压下丝杠和压头机座之间采用球形铰接方式进行装配，压下丝杠采用螺旋结构装配在精轧机机架上。
7.可选的，压头机座内还配合安装有精轧机压力传感器。
8.可选的，上支撑辊轴承座顶部开设有键槽，压头机座贴合在上支撑辊轴承座的键槽内。
9.可选的，控制系统包括与压下丝杠连接的压下驱动系统，与位置检测装置连接的现场信号et200站，与压下驱动系统、现场信号et200站连通的可编程控制器，以及与可编程控制器连接的报警装置。
10.可选的，报警装置包括蜂鸣器、报警指示灯以及故障复位按钮。
11.可选的，位置检测装置为漫反射式冷金属检测仪，感应挡块为上轴承座感应触头，
漫反射式冷金属检测仪与上轴承座感应触头之间相对不接触设置。
12.一种预防轧机压头打转的保护方法，应用如上述的一种预防轧机压头打转的保护装置，包括以下步骤：
13.s1，上辊系提升缸利用过载平衡力将上支撑辊轴承座与压头机座紧紧贴合，压头机座贴合在上支撑辊轴承座的键槽内，此时，感应挡块与位置检测装置处在相对感应位置，位置检测装置检测处于得电状态，可编程控制器允许控制压下驱动系统实现压下丝杠的上下运动；
14.s2，当上辊系提升缸压力系统出现波动或上辊系轴承座在运动过程中出现卡阻时，可编程控制器控制压下丝杠做上下运动时，若上支撑辊轴承座与压头机座脱离，即感应挡块与位置检测装置不处于相对感应位置，则位置检测装置检测处于失电状态，可编程控制器将根据上轴承座与压头机座的失去状态信号及时锁定压下驱动系统，避免压下丝杠继续运动，从而达到预防压头打转的目的；
15.s3，当人工恢复现场故障状态并确认信息无误后，通过故障复位按钮解除报警，系统恢复初始状态。
16.可选的，在s2步骤中，位置检测装置检测处于失电状态的同时，可编程控制器将自动控制压下驱动系统实现压下电机锁定控制，并通过操作台et200站发出报警信息，蜂鸣器发出蜂鸣声，报警指示灯发出报警闪烁。
17.本发明的有益效果在于：本发明一种预防轧机压头打转的保护装置及方法，可以实时检测压头机座与精轧机上辊系的贴合状态，当压头机座与精轧机上辊系脱离时，检测信号能够检测到脱离信号，轧机控制系统根据检测信号实现压下电机的自动锁定功能，从而实现预防压头打转的目的；该方法实现简单，灵活方便，在不增加任何硬件的前提下即可以实现，效果良好。
18.本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
19.为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：
20.图1为本发明一种预防轧机压头打转的保护装置及方法的整体示意图。
21.附图标记：精轧机机架1、支撑辊2、上支撑辊轴承座3、上辊系提升缸4、上轴承座感应触头5、压头机座6、压下丝杠7、漫反射式冷金属检测仪8、现场信号et200站9、压下驱动系统10、可编程控制器11、操作台et200站12、蜂鸣器13、报警指示灯14、故障复位按钮15。
具体实施方式
22.以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离
本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
23.其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
24.本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
25.请参阅图1，为一种预防轧机压头打转的保护装置，包括精轧机机架1，通过上辊系提升缸4装配在精轧机机架1上的上支撑辊轴承座3，安装在上支撑辊轴承座3内的支撑辊2，以及设置在上支撑辊轴承座3上方的压头机座6与压下丝杠7；压头机座6上安装有位置检测装置，上支撑辊轴承座3设置有感应挡块，位置检测装置还连接有控制系统，压下丝杠7和压头机座6之间采用球形铰接方式进行装配，压下丝杠7采用螺旋结构装配在精轧机机架1上，压头机座6内还配合安装有精轧机压力传感器，上支撑辊轴承座3顶部开设有键槽，压头机座6贴合在上支撑辊轴承座3的键槽内，控制系统包括与压下丝杠7连接的压下驱动系统10，与位置检测装置连接的现场信号et200站9，与压下驱动系统10、现场信号et200站9连通的可编程控制器11，以及与可编程控制器11连接的报警装置，报警装置包括蜂鸣器13、报警指示灯14以及故障复位按钮15。
26.在本实施例中，位置检测装置为漫反射式冷金属检测仪8，感应挡块为上轴承座感应触头5，漫反射式冷金属检测仪8与上轴承座感应触头5之间相对不接触设置，漫反射式冷金属检测仪8与上轴承座感应触头5相互配合，用了实时检测上轴承座与压头机座6的贴合状态，并通过现场信号et200站9将上轴承座与压头机座6的贴合状态信号传递给可编程控制器11。
27.在本实施例中，可编程控制器11根据实时上轴承座与压头机座6的贴合状态信号控制压下驱动系统10的运动。
28.一种预防轧机压头打转的保护方法，应用如上述的一种预防轧机压头打转的保护装置，包括以下步骤：
29.s1，上辊系提升缸4利用过载平衡力将上支撑辊轴承座3与压头机座6紧紧贴合，压头机座6贴合在上支撑辊轴承座3的键槽内，此时，感应挡块与位置检测装置处在相对感应位置，位置检测装置检测处于得电状态，可编程控制器11允许控制压下驱动系统10实现压下丝杠7的上下运动；
30.s2，当上辊系提升缸4压力系统出现波动或上辊系轴承座在运动过程中出现卡阻时，可编程控制器11控制压下丝杠7做上下运动时，若上支撑辊轴承座3与压头机座6脱离，即感应挡块与位置检测装置不处于相对感应位置，则位置检测装置检测处于失电状态，可
编程控制器11将根据上轴承座与压头机座6的失去状态信号及时锁定压下驱动系统10，避免压下丝杠7继续运动，从而达到预防压头打转的目的；
31.位置检测装置检测处于失电状态的同时，可编程控制器11将自动控制压下驱动系统10实现压下电机锁定控制，并通过操作台et200站12发出报警信息，蜂鸣器13发出蜂鸣声，报警指示灯14发出报警闪烁；
32.s3，当人工恢复现场故障状态并确认信息无误后，通过故障复位按钮15解除报警，系统恢复初始状态。
33.本发明可实时检测压头机座6与精轧机上辊系的贴合状态，当压头机座6与精轧机上辊系脱离时，检测信号能够检测到脱离信号，轧机控制系统根据检测信号实现压下电机的自动锁定功能，通过实时检测压头机座6与精轧机上辊系的贴合状态，利用轧机控制系统实现压头机座6与精轧机上辊系脱离时的锁定保护，实时报警，通过技术手段避免精轧机停产事故，确保生产顺行，灵活方便；该保护装置结构简单，检测可靠，保护有效，提高了精轧机压下系统的安全系数，降低了中厚板生产过程中由于压头打转造成的压力传感器故障时间，有效提高了中厚板轧制生产效率。
34.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。