一种安装铝模板的装置的制作方法

1.本发明涉及建筑机械技术领域，尤其涉及一种安装铝模板的装置。


背景技术：

2.目前高层建筑浇筑时需要采用墙铝模、梁铝模和楼板等其他模具围城建筑物的轮廓，然后人工把混凝土浇筑到铝模里面，整体浇筑的结构稳定，抗震性好。然而目前现场的墙板铝模在拼装时采用人工插销钉销片，人工需要一个一个的把销钉插入铝模侧面孔内，然后再把销片打入销钉孔内，效率低，尤其在炎热的天气下，对工人存在中暑等健康隐患。


技术实现要素：

3.为了克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，本发明提供一种安装铝模板的装置，实现了在安装铝模板时销钉销片的机械自动化安装。
4.本发明为解决其问题所采用的技术方案是：
5.一种安装铝模板的装置，包括：
6.销钉安装模块，包括用于装载销钉的载具机构、输送机构、推装机构和驱动机构，输送机构和推装机构均传动连接于驱动机构，在驱动机构的驱动下，输送机构将载具机构的销钉从第一位置移动至第二位置，推装机构将位于第二位置的销钉推送至第三位置；
7.销片安装模块，被设置成用于将销片推入位于第三位置的销钉的销孔内。
8.本发明所提供的安装铝模板的装置，采用组合机构联动的方式相互配合运动，实现销钉输送和打销钉动作的相互配合，能够自动且高效地把销钉打到铝模板的侧面安装孔上，同时能够自动地把销片插入销钉的销孔内，实现了在安装铝模板时销钉、销片的机械自动化安装，减少劳动强度，减低人工成本。
9.进一步地，还包括用于放置多个销钉的第一料筒，第一料筒的下料口对应第一位置以依次将单个销钉下料至载具机构，以此实现连续作业，提高设备效率、节约成本。
10.进一步地，驱动机构包括转动气缸，推装机构包括沿第一方向往返运动的推装件，载具机构包括沿第二方向往返运动的销钉载具，输送机构与销钉载具传动连接，第一方向与第二方向呈夹角；其中，转动气缸正向旋转，驱使输送机构动作而牵动销钉载具沿第二方向从第一位置移动至第二位置，同时驱使推装件沿第一方向向外伸出并将销钉载具上的销钉推送至第三位置；转动气缸反向旋转，驱使输送机构动作而牵动销钉载具沿第二方向复位至第一位置，同时驱使推装件沿第一方向收缩复位。如此，在转动气缸的每个周期动作内，完成销钉从下料到安装的全部动作，整个过程完全衔接，极大地提高了设备的效率，节约成本。
11.进一步地，第一方向与第二方向呈90度夹角。
12.进一步地，转动气缸的转动轴上设置有曲柄和凸轮，曲柄和凸轮呈夹角布置，曲柄的自由端设置有滚轮，推装件具有第一滑槽以供滚轮滑动配合而被带动沿第一方向往返移动；输送机构包括滑动设置的从动件和第一复位弹性件，从动件具有第一表面以供凸轮抵
接而被带动沿第一方向往返移动，并且驱使销钉载具位移，第一复位弹性件提供弹力驱使凸轮保持抵接于第一表面。通过传动特征的组合，利用转动气缸的转动轴作为传动的结合点，实现转动气缸的一传多的联动运动，结构简单，零部件少，降低该装置的生产成本。
13.进一步地，载具机构还包括用于滑设销钉载具的导向件，从动件设置有斜槽，斜槽的延伸方向与第二方向以及第一方向均呈锐角夹角，销钉载具设置有滑设于斜槽的导向杆，从动件沿第一方向直线移动以驱使导向杆在斜槽上滑动，滑动的导向杆带动销钉载具沿第二方向移动。如此，实现了运动方向的转变，完成将销钉从第一位置向第二位置的输送任务，整体结构简单，且位移的转变量可通过三者夹角关系进行设定，较为方便。
14.进一步地，销钉载具设置有第一定位片和用于容纳销钉的安装槽，第一定位片在竖直面上旋转设置于安装槽的底部，且其旋转轴线垂直于第一方向，第一定位片插入销钉的销孔以定位销钉，沿第一方向移动的销钉驱使第一定位片旋转以脱离销钉的销孔。
15.进一步地，销钉载具还设置有第二复位弹性件，第二复位弹性件弹力驱动第一定位片旋转复位。
16.进一步地，销钉载具还设置有第二定位片，第二定位片在水平面上旋转设置于安装槽的一侧壁，第二定位片抵接于销钉的销帽内侧，沿第一方向移动的销钉驱使第二定位片旋转以脱离销钉的销帽。
17.进一步地，销钉载具还设置有第三复位弹性件，第三复位弹性件弹力驱动第二定位片旋转复位。
18.通过上述方案的组合，提高了销钉在销钉载具上的稳定性，避免销钉的错位和脱落，便于后续销片的快速、精准安装。
19.进一步地，安装槽的侧壁上设置有用于容纳第二定位片的凹槽。
20.进一步地，销钉载具具有相对位于安装槽两侧的第一上表面和第二上表面，第一上表面封堵第一料筒的下料口，第二上表面位于推装件的下方。
21.进一步地，销片安装模块包括用于放置多个销片的第二料筒和推动气缸，推动气缸将一销片由上至下推入销钉的销孔内。
22.综上所述，本发明提供的安装铝模板的装置具有如下技术效果：
23.1)实现销钉输送和打销钉动作的相互配合，能够自动且高效地把销钉打到铝模板的侧面安装孔上，同时能够自动地把销片插入销钉的销孔内，实现了在安装铝模板时销钉、销片的机械自动化安装，减少劳动强度，减低人工成本；
24.2)通过传动特征的组合，利用转动气缸的转动轴作为传动的结合点，实现转动气缸的一传多的联动运动，在一个运动周期内，两个机构相互配合运动，结构简单，零部件少，降低该装置的生产成本；
25.3)通过在从动件上设置斜槽，在销钉载具上设置导向杆，利用斜槽与导向杆之间的配合，且从动件的运动方向、斜槽与导向杆之间的相对运动方向、销钉载具的运动方向三者之间的夹角关系，构成内三角凸轮原理，实现了运动方向的转变，即从动件在第一方向的位移转变为销钉载具在第二方向的位移，进而实现了将销钉从第一位置向第二位置输送，其结构简单，且位移的转变量可通过三者夹角关系进行设定，较为方便。
附图说明
26.图1为本发明实施例的立体结构示意图之一；
27.图2为本发明实施例的立体结构示意图之二；
28.图3为本发明实施例的剖视示意图；
29.图4为图3所示的a部局部放大图；
30.图5为图3所示的b部局部放大图；
31.图6为本发明实施例的销钉安装模块的第一运动极限位置的结构示意图；
32.图7为本发明实施例的销钉安装模块的运动过程相对位置的结构示意图；
33.图8为本发明实施例的销钉安装模块的第二运动极限位置的结构示意图；
34.图9为图8所示的c部局部放大图；
35.图10为图6所示的推装机构与驱动机构传动连接的结构示意图；
36.图11为图6所示的输送机构与驱动机构传动连接的结构示意图；
37.图12为本发明实施例的销钉安装在销钉载具上的结构示意图。
38.其中，附图标记含义如下：
39.1、机架；2、载具机构；21、销钉载具；211、安装槽；212、凹槽；213、第一上表面；214、第二上表面；22、导向件；221、第二滑槽；23、导向杆；24、第一定位片；241、导向斜面；25、第二定位片；3、输送机构；31、从动件；311、第一表面；312、斜槽；313、竖板；314、横板；32、第一复位弹性件；33、第一直线滑轨；4、推装机构；41、推装件；411、第一滑槽；412、推杆；413、u型块；42、第二直线滑轨；5、驱动机构；51、转动气缸；52、凸轮；53、曲柄；531、滚轮；6、第一料筒；7、第二料筒；8、推动气缸；100、销钉；200、销片；300、铝模板。
具体实施方式
40.为了更好地理解和实施，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
41.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
42.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。
43.参阅图1至图3，本发明公开了一种安装铝模板的装置，该装置具体包括：机架1、销钉安装模块和销片安装模块，销钉安装模块和销片安装模块均设置于机架1上，销钉安装模块用于将销钉100打到铝模板300的侧面安装孔上，销片安装模块用于把销片200插入销钉100的销孔内，使用时，销钉安装模块和销片安装模块相对位于铝模板300的两侧。
44.在本实施例中，销钉安装模块包括用于装载销钉100的载具机构2、输送机构3、推装机构4和驱动机构5。输送机构3和推装机构4均传动连接于驱动机构5，以实现同一驱动源来控制两机构的联动动作，在驱动机构5的驱动下，输送机构3将载具机构2的销钉100从第一位置移动至第二位置，推装机构4将位于第二位置的销钉100推送至第三位置，销片安装
模块再将销片200推入位于第三位置的销钉100的销孔内。
45.其中，所述的第一位置为销钉100的初始位置(也可称为下料工位)，所述的第二位置为对应于铝模板300的侧面安装孔时的位置(即销钉100位于铝模板300的侧面安装孔一侧时的位置，或者也可称为预安装工位)，所述的第三位置为销钉100完全插入铝模板300的侧面安装孔后的位置(也可称为安装工位))。
46.通过上述方案，采用组合机构联动的方式相互配合运动，实现销钉100输送和打销钉100动作的相互配合，能够自动且高效地把销钉100打到铝模板300的侧面安装孔上，同时能够自动地把销片200插入销钉100的销孔内，实现了在安装铝模板300时销钉100、销片200的机械自动化安装，减少劳动强度，减低人工成本。
47.参阅图1，较佳的，为了能够实现连续作业，提高设备效率、节约成本，该装置还包括第一料筒6，用于放置多个销钉100，第一料筒6的下料口对应第一位置以依次将单个销钉100下料至载具机构2。具体的，多个销钉100沿竖直方向排列于第一料筒6内，当载具机构2空载时，在重力作用下第一料筒6的销钉100能够落入载具机构2。
48.另外，参阅图2和图3，销片安装模块包括用于放置多个销片200的第二料筒7和推动气缸8，推动气缸8将一销片200由上至下推入销钉100的销孔内。以配合实现连续作业。
49.参阅图3和图6，重要的，驱动机构5包括转动气缸51，转动气缸51能够在设定的摆动角度范围来回旋转，以完成一个周期的驱动动作，相对于其他驱动源，采用转动气缸51能够更好的控制周期动作的频率、两机构的动作协同性、动作的准确性，以提高用户体验。推装机构4包括沿第一方向往返运动的推装件41，载具机构2包括沿第二方向往返运动的销钉载具41，输送机构3与销钉载具41传动连接，第一方向与第二方向呈夹角，较佳的，第一方向与第二方向呈90度夹角，以便于更好的控制销钉载具41在移动过程中的停止位置。
50.当然，在其他较佳实施例中，第一方向与第二方向之间的夹角还可为75度、80度、85度等其他角度，配合计算好相关位移参数即可。
51.在上述结构的基础上，载具机构2、输送机构3以及推装机构4三者采用如下具体的联动方案：
52.按顺序参阅图6、图7和图8，转动气缸51正向旋转，驱使输送机构3动作而牵动销钉载具21沿第二方向从第一位置移动至第二位置，同时驱使推装件41沿第一方向向外伸出并将销钉载具21上的销钉100推送至第三位置；
53.按顺序参阅图8、图7和图6，转动气缸51反向旋转，驱使输送机构3动作而牵动销钉载具21沿第二方向复位至第一位置，同时驱使推装件41沿第一方向收缩复位。
54.如此，在每个周期动作内，转动气缸51通过输送机构3驱使销钉载具21位移以将销钉100从第一料筒6的下料口推到即安装工位的同时，转动气缸51同时驱使推装件41实现销钉100的安装，再配合上销片安装模块的动作以实现销钉100、销片200的最终安装，整个过程完全衔接，极大地提高了设备的效率，节约成本。
55.重要的，推装件41和销钉载具21分别沿不同的方向移动，能够为销钉100的安装提供足够的操作空间。
56.除了上述的联动方案外，在其他较佳实施例中，还可以有如下的联动方案：
57.在转动气缸51的一次正反向旋转周期内，经历如下动作顺序：
58.(1)推装件41抵推第一个销钉100部分插入铝模板300的侧面安装孔以确保销钉
100不会再掉落后，随着推装件41的继续推动，销钉载具21开始从第二位置向第一位置返回复位；
59.(2)在销钉载具21完成复位之前，推装件41先完成第一个销钉100的安装并先开始复位移动；
60.(3)销钉载具21完成复位并再次取料，在销钉载具21向第二位置移动的过程中，推装件41完成复位并再次滑动伸出；
61.(4)销钉载具21停止在第二位置，推装件41抵推第二个销钉100部分插入铝模板300的侧面安装孔。
62.如上的四个动作顺序依次循环，也可实现完全衔接，同样能够极大地提高了设备的效率，节约成本，当然，也不排除可能存在的其他具体顺序，可通过计算传动关系的相关参数并设定即可。
63.参阅图6，在本实施例中，优选的，转动气缸51的转动轴上设置有曲柄53和凸轮52，曲柄53和凸轮52呈夹角布置，凸轮52驱动输送机构3动作，曲柄53驱动推装机构4动作。
64.结合图6和图10，曲柄53的自由端设置有滚轮531，推装件41具有第一滑槽411以供滚轮531滑动配合而被带动沿第一方向往返移动。如此，转动气缸51、曲柄53以及推装件41构成曲柄推杆机构，从而将转动气缸51的转动动作转变为推装件41的直线动作。
65.具体的，推装件41通过第二直线滑轨42滑动设置于机架1，推装件41可以包括推杆412和u型块413，u型块413连接于第二直线滑轨42上，且第一滑槽411设置于u型块413上，推杆412的一端连接于u型块413，推杆412的另一端向外伸出。
66.结合图6和图11，输送机构3包括滑动设置的从动件31和第一复位弹性件32，从动件31具有第一表面311以供凸轮52抵接而被带动沿第一方向往返移动，并且驱使销钉载具21位移，第一复位弹性件32提供弹力驱使凸轮52保持抵接于第一表面311。如此，转动气缸51、凸轮52以及从动件31构成凸轮机构，并第一复位弹性件32的约束作用，从而将转动气缸51的转动动作转变为从动件31的直线动作。
67.具体的，从动件31通过第一直线滑轨33滑动设置于机架1，从动件31可以包括竖板313和横板314，竖板313连接于第一直线滑轨33，横板314连接于竖板313的一侧并向外伸出，第一表面311设置于竖板313的另一侧，第一复位弹性件32为拉簧且其两端分别连接于机架1和竖板313。
68.通过上述方案的组合，利用转动气缸51的转动轴作为传动的结合点，实现转动气缸51的一传多的联动运动，结构简单，零部件少，降低该装置的生产成本。
69.当然，转动气缸51与推装件41以及从动件31之间还可以通过其他方式实现一传多的联动运动。例如，采用多连杆传动机构传动；或者，均采用曲柄推杆机构传动；或者，均采用凸轮机构传动；或者，推装件41与转动气缸51之间采用凸轮机构传动，从动件31与转动气缸51之间采用曲柄推杆机构传动。
70.还存在另外一些可能，将转动气缸51换成电机、或者气缸或者电动推杆，并结合多连杆传动机构或者曲柄推杆机构或者凸轮机构等等，以实现一驱动源对推装件41和从动件31的一传多的联动运动。本文不再一一举例说明。
71.参阅图9和图12，在本实施例中，较佳的，载具机构2还包括用于滑设销钉载具21的导向件22，导向件22相对位置固定，即导向件22可固定安装于机架1上，销钉载具21在导向
件22上滑动，以确保运动的稳定性；从动件31设置有斜槽311，斜槽311的延伸方向与第二方向以及第一方向均呈锐角夹角，销钉载具21设置有滑设于斜槽311的导向杆23，从动件31沿第一方向直线移动以驱使导向杆23在斜槽311上滑动，滑动的导向杆23带动销钉载具21沿第二方向移动。
72.如此，通过在从动件31上设置斜槽311，在销钉载具21上设置导向杆23，利用斜槽311与导向杆23之间的配合，且从动件31的运动方向、斜槽311与导向杆23之间的相对运动方向、销钉载具21的运动方向三者之间的夹角关系，构成内三角凸轮原理，实现了运动方向的转变，即从动件31在第一方向的位移转变为销钉载具21在第二方向的位移，进而实现了将销钉从第一位置向第二位置输送。其结构简单，且位移的转变量可通过三者夹角关系进行设定，较为方便。
73.较佳的，斜槽311的延伸方向与第二方向以及第一方向的夹角均为45度，如此，从动件31的位移量大小即等于销钉载具21的位移量大小。
74.具体的，斜槽311设置于横板314上，横板314位于销钉载具21的下方，导向杆23设置于销钉载具21并向下延伸以插入斜槽311内。
75.具体的，导向件22上设置有第二滑槽221，第二滑槽221延第二方向延伸，销钉载具21的至少一部分保持滑动配合于第二滑槽221上。
76.参阅图9和图12，优选的，销钉载具21设置有第一定位片24和用于容纳销钉100的安装槽211，第一定位片24在竖直面上旋转设置于安装槽211的底部，且其旋转轴线垂直于第一方向，第一定位片24插入销钉100的销孔以定位销钉100，沿第一方向移动的销钉100驱使第一定位片24旋转以脱离销钉100的销孔。
77.销钉100随着销钉载具21运动的过程中会发生错位的风险，通过上述方案，在销钉100从第一料筒6落入销钉载具21的过程中，第一定位片24能够插入销钉100的销孔，从而限制销钉100的位移和旋转，确保销钉100的销孔是竖直的，当销钉100需要向第三位置移动时(即插入铝模板300的侧面安装孔)，在推装机构4作用力的驱使下，销钉100推动第一定位片24向下旋转打开，从而为销钉100的继续移动避让空间。
78.优选的，销钉载具21还设置有第二复位弹性件(未标出)，第二复位弹性件弹力驱动第一定位片24旋转复位，实现了第一定位片24的重复性作用。其中，第二复位弹性件可以为扭簧、弹片等结构。
79.优选的，销钉载具21还设置有第二定位片25，第二定位片25在水平面上旋转设置于安装槽211的一侧壁，第二定位片25抵接于销钉100的销帽内侧，沿第一方向移动的销钉100驱使第二定位片25旋转以脱离销钉100的销帽。
80.在销钉100从第一料筒6落入销钉载具21的过程中，第二定位片25能够自动微调销钉100在安装槽211的具体相对位置，再结合第一定位片24的作用，在受力向第三位置移动时保持一定的侧向预紧力，避免出现碰撞弹跳。
81.优选的，销钉载具21还设置有第三复位弹性件(图中未示出)，第三复位弹性件弹力驱动第二定位片25旋转复位，实现了第一定位片24的重复性作用。其中，第三复位弹性件同样可以为扭簧、弹片等结构。
82.为了便于第二定位片25的旋转收纳，安装槽211的侧壁上设置有用于容纳第二定位片25的凹槽212。
83.另外，参阅图5至图9，以及图12，重要的，销钉载具21具有相对位于安装槽211两侧的第一上表面213和第二上表面214，第一上表面213封堵第一料筒6的下料口，第二上表面214位于推装件41的下方。
84.如此，销钉载具21在第一位置时，第一料筒6的下料口对着安装槽211，销钉100能够落入安装槽211上，当销钉载具21在第二位置时，第一上表面213对应着第一料筒6的下料口，由于第一上表面213的封堵，第一料筒6上的销钉100不会掉落丢失；而第二上表面214低于推装件41的下表面，能够确保销钉载具21和推装件41在运动的任意时刻均不会产生干涉，减少传动关系的精度要求，降低生产难度。
85.在本实施例中，。
86.综上所述，本发明。
87.本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。