一种高速分流筛选物件的多功能零件输送轨道的制作方法

1.本发明涉及零件输送控制技术领域，具体涉及一种高速分流筛选物件的多功能零件输送轨道。


背景技术：

2.现在的加工生产线运输讲究高效、自动化，尤其是批量生产加工的零部件，在进行加工后通过输送装置进行运输、筛选和分流，以便于快速进行后续的再处理。在一些比较大型的加工生产车间，对每一个产品设置单独的加工生产线和运输分装线，这样需要投入极大的成本，也需要占用较多的空间，安排更多的人员进行值守；而一些小型的加工生产车间内，无法提供足够大的空间，也没有办法投入大量成本建立单独的运输分装线，存在共用运输分装线的情况；当不同的产品共用运输分装线时，需要对每个产品进行分流筛分，进入到单独的打包处理位置进行后续处理。当前有采用人工筛选的情况，即在运输分装线沿线设置多个分拣位，每个分拣位通过分拣人员对应手动分拣，这样存在效率低下，出错率搞，人力劳动强度大的问题；还有在运输分装线上设置分拣机器人的方案，即通过机械臂直接分拣、通过转向运输带进行分拣、通过筛选拨杆结构进行分拣等方式实现。但当前的机械臂、转向运输带技术复杂，成本较高，需要进行精密的参数调配才能实现分拣，尤其是机械臂，当运输分装线上的零部件放置不够标准时容易出现无法拿取的情况；转向运输带则需要保持高速运转，并持续进行转向调整，耗费较大的资源成本；而筛选拨杆一般通过推动零部使其偏离当前的输送路径，筛选拨杆快速往复运转，容易与零件发生碰撞导致零件的损伤，因此也不是最佳的方案。
3.因此，现有的零件运输分装线结构还存在亟待改进的空间，在进行输送分装的过程中，需要对运输分装线的结构进行优化改进，既能够满足零件输送的需求，也能够满足对多种零件进行精确分流分拣，避免出错，提高输送处理的效率，同时降低成体的运行成本。故需要提出更为合理的技术方案，解决现有技术中存在的技术问题。


技术实现要素：

4.为了克服上述内容中提到的现有技术存在的缺陷，本发明提出一种高速分流筛选物件的多功能零件输送轨道，通过改进分拣结构，以简单的操作即可实现零件在多个输送路径上的筛选分流，实现高效率、高精度、低成本的零件输送分拣。
5.为了实现上述目的，本发明具体采用的技术方案是：
6.一种高速分流筛选物件的多功能零件输送轨道，包括输送轨道，输送轨道上方设置有分流组件，分流组件包括沿输送轨道传输方向设置的转向杆；转向杆的自由端连接同轴转动的转向块，转向块上设置有导流板，导流板随转向块和转向杆在左平位、正立位和右平位之间转换，在左平位和右平位时，导流板的导流面垂直于轨道面且导流面与输送轨道的传输方向形成锐角；当导流板转向左平位时，输送轨道上的零件随导流板分流至左侧路径；当导流板转向右平位，输送轨道上的零件随导流板分流至右侧路径；当导流板转向正立
位，输送轨道上的零件保持原路径；分流组件还包括分流控制器和执行电机，控制器用于控制执行电机运行，执行电机的转轴与转向杆传动相连并驱动转向杆转动。
7.上述公开的输送轨道，与前端的生产加工线配合，用于输送加工至一定程度的零件，并用于零件输送和分拣分流；零件初上到输送轨道时位于输送轨道的中间路径，不同的零件将被分配到不同的后续路径中；当零件到达分流组件处，在导流板的引导下，分流至左侧路径、右侧路径或保持原路径继续输送；而当转向杆发生转向时带动导流板在左平位、正立位和右平位之间转变，可快速进行零件的分流导向，使零件能够沿对应的左侧路径和右侧路径进行分流传输，从而实现分拣。
8.进一步的，在本发明中，转向块用于带动导流板进行换向，导流板设置于换向块的前部，其可被构造为多种可行的方案，具体设置方式并不唯一限定，此处进行优化改进并举出其中一种可行的选择：所述的转向块上设置有连接斜面，导流板贴合于连接斜面上。采用如此方案时，导流板为直板，导流板的导流面采用光面，到零件到达导流面时，沿导流面滑动至对应的路径上。
9.再进一步，为了提高零件的导向性，避免零件与导流面发生摩擦贴合，可在导流板上设置若干滚轮，当零件到达导流面时，导流面上的滚轮转动以更加顺畅的引导零件移动。
10.进一步的，导流板的结构可以被构造为多种形式，在采用直板结构时，导流板一般采用方形板；为了方便导流板转向后不影响零件的输送，对导流板的尺寸进行限定，此处进行优化设置并举出其中一种可行的选择：所述的导流板的宽度大于零件高度值的二倍，且当导流板转动到左平位或右平位时，导流板的下部边缘与轨道面之间形成间隙，间隙的宽度值小于导流板宽度值的10％。采用如此方案时，无论导流板向左转动至左平位，还是向右组转动至右平位，或者转动至正立位，均能够实现对零件的正常引导和输送。
11.进一步的，在本发明中，由于分流组件的作用，输送轨道的输送路径包括左中右三条，此处对三条输送路径进行优化改进，举出如下一种具体可行的选择：输送轨道的轨道面的左侧路径和右侧路径分别占轨道面宽度的三分之一，当导流板转动至左平位和右平位时，导流板的左侧边缘贴合左侧路径的内边缘，导流板的右侧边缘贴合右侧路径的内边缘。采用如此方案时，导流板可将原路径上的零件分别导流至左侧路径上或右侧路径上，当导流板不进行左右导流时，则零件保持原路径沿输送轨道的中部输送。
12.进一步的，当输送的零件高度较大，超过导流板宽度的一半时，当导流板位于正立位会与零件发生干涉，因此设置对应的结构对导流板进行调整，举出如下一种可行的选择：所述的输送轨道上方设置有升降组件，升降组件包括主机箱，主机箱内设置有升降控制器和升降电机；主机箱内还设置有升降齿条，升降齿条的下端伸出主机箱并连接分流组件，升降电机通过升降齿轮与升降齿条啮合并控制升降齿条在纵向上往复调节。采用如此方案时，主机箱内的升降电机带动升降齿条升降，从而实现下方分流组件的升降，也能够将导流板的高度提高，实现零件高度较高的情况下从原路径正常输送。
13.再进一步，对于升降齿条的结构组成进行优化改进，在主机箱内设置有滑槽，升降齿条沿滑槽往复滑动。
14.进一步的，分流组件作为整体，受到升降组件的调节进行升降，此处对分流组件的结构进行优化改进，举出其中一种可行的选择：所述的分流组件包括分流箱体，分流箱体连接升降齿条；所述的分流控制器和执行电机设置于分流箱体内，转向杆的后端伸入分流箱
体内并安装有传动齿轮，执行电机的转轴上对应设置有驱动齿轮并与传动齿轮啮合。采用如此方案时，分流箱体整体上下移动，带动分流组件发生上下移动；根据零件的尺寸大小，提前将分流箱体的高度调节至适宜的位置，后续无须再次进行调整。
15.再进一步，零件沿输送轨道前进至导流板处，与导流板发生接触并沿导流板滑动，每次接触时均有可能导致碰撞造成零件的损伤，因此本发明对分流组件的结构进行优化改进，使分流组件具备一定的缓冲性，减少零件碰撞损坏的可能；具体的，此处举出其中一种可行的选择：所述的转向杆包括固定杆和与固定杆同轴设置的缓冲杆，缓冲杆与转向块连接；所述的缓冲杆与固定杆之间设置有缓冲件，缓冲件对缓冲杆施加抵紧力。采用如此方案时，缓冲件可采用弹簧。
16.再进一步，固定杆与缓冲杆的结构并不唯一限定，其可被构造为多种形式，能够实现弹性伸缩的结构均可被设置成固定杆与缓冲杆；此处进行优化并举出其中一种可行的选择：所述的固定杆与缓冲杆同轴套接，缓冲件、固定杆和缓冲杆同轴设置；或固定杆上设置有定向滑槽，缓冲杆与定向滑槽配合，缓冲件设置于定向滑槽内。采用上述方案时，能够为导流板提供一定程度的缓冲空间，当零件输送至导流板处发生接触，一定的弹性缓冲可避免零件发生损坏。
17.进一步的，输送轨道的后续方向对零件进行分流处理，具体的，此处进行优化并举出其中一种可行的选择：输送轨道的尾部设置有分流轨道，分流轨道数量为三且分别与左侧路径配合的左侧分流轨道，与原路径对应的中部分流轨道，与右侧路径配合的右侧分流轨道。采用如此方案时，可对三种零件进行同时运输并进行分流处理。
18.进一步的，为了提高输送轨道的自动化和智能化程度，对输送轨道上的零件进行自动识别处理，以便于自动调整分流组件的转向；具体的，本发明进行优化并举出如下一种可行的选择：输送轨道还包括设置于分流组件上游的识别控制组件，识别控制组件包括采集摄像头和分析控制器，采集摄像头用于采集输送轨道上的零件信息并传递至分析控制器，分析控制器用于比对采集的信息与预设信息，生成转向信号并发送至分流控制器。采用如此方案时，当分析控制器根据获取到的零件信息生成转向信号并发送至分流控制器，分流控制器根据转向信号实现快速转向，从而实现零件的分流导向。
19.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
20.本发明通过分流组件对输送轨道上的零件自动分流导向，提高了零件分拣的效率，同时降低了运行的资源消耗，使得成本大大降低；对多种零部件采用同一条输送线时，可以降低分拣出错率，由此可避免分别搭建输送线路，减少空间的占用和经济投入。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅表示出了本发明的部分实施例，因此不应看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。
22.图1为输送轨道的整体结构示意图。(未示出分流轨道)
23.图2为输送轨道的俯视结构示意图，该状态下导流板位于左平位。
24.图3为输送轨道的俯视结构示意图，该状态下导流板位于右平位。
25.图4为输送轨道的俯视结构示意图，该状态下导流板位于正立位。
26.图5为输送轨道的侧视结构示意图。(未示出分流轨道)
27.图6位分流组件和升降组件的结构示意图。
28.上述附图中，各个标记所表示的含义为：1、输送轨道；2、驱动电机；3、导流板；4、分流组件；5、升降组件；6、升降控制器；7、固定杆；8、缓冲杆；9、转向块；10、升降齿条；11、执行电机；12、分流控制器；13、分流轨道；14、采集摄像头。
具体实施方式
29.下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步阐释。
30.实施例
31.针对现有技术中存在的零件运输分拣效率不高，出错率高，同时人力劳动强度大的现象，本实施例进行优化改进以解决现有技术中存在的问题。不仅可解决多种零件共用输送线路的问题，还能实现自动化分拣，提高分拣效率，降低分拣出错率。
32.具体的，如图1、图2、图3和图4所示，本实施例提供了一种高速分流筛选物件的多功能零件输送轨道1，包括输送轨道1，输送轨道1上方设置有分流组件4，分流组件4包括沿输送轨道1传输方向设置的转向杆；转向杆的自由端连接同轴转动的转向块9，转向块9上设置有导流板3，导流板3随转向块9和转向杆在左平位、正立位和右平位之间转换，在左平位和右平位时，导流板3的导流面垂直于轨道面且导流面与输送轨道1的传输方向形成锐角；当导流板3转向左平位时，输送轨道1上的零件随导流板3分流至左侧路径；当导流板3转向右平位，输送轨道1上的零件随导流板3分流至右侧路径；当导流板3转向正立位，输送轨道1上的零件保持原路径；分流组件4还包括分流控制器12和执行电机11，控制器用于控制执行电机11运行，执行电机11的转轴与转向杆传动相连并驱动转向杆转动。
33.上述公开的输送轨道1，与前端的生产加工线配合，用于输送加工至一定程度的零件，并用于零件输送和分拣分流；零件初上到输送轨道1时位于输送轨道1的中间路径，不同的零件将被分配到不同的后续路径中；当零件到达分流组件4处，在导流板3的引导下，分流至左侧路径、右侧路径或保持原路径继续输送；而当转向杆发生转向时带动导流板3在左平位、正立位和右平位之间转变，可快速进行零件的分流导向，使零件能够沿对应的左侧路径和右侧路径进行分流传输，从而实现分拣。
34.在本实施例中，所述的输送轨道1采用带传送结构。即在传送机架上设置好驱动电机2、头部辊筒、尾部辊筒和张紧机构等，通过驱动电机2带动传送带损坏运转。当零件从前方的加工线转运到输送轨道1时，其固定掉落在传送带的中部路径上；在零件随传送带前行时，为了减少传送带下塌的情况，可在传送机架上设置托板，托板上可设置若干滚轮结构减少传送带的摩擦。
35.在本实施例中，转向块9用于带动导流板3进行换向，导流板3设置于换向块的前部，其可被构造为多种可行的方案，具体设置方式并不唯一限定，此处进行优化改进并采用其中一种可行的选择：所述的转向块9上设置有连接斜面，导流板3贴合于连接斜面上。采用如此方案时，导流板3为直板，导流板3的导流面采用光面，到零件到达导流面时，沿导流面滑动至对应的路径上。
36.优选的，在本实施例中，将转向块9设置为三棱柱结构，导流板3贴合在三棱柱的一
个侧面上。
37.在其他的一些实施例中，转向块9还可被构造为圆柱结构，圆柱结构与转向杆套接，且圆柱结构上设置有斜面，而导流板3贴合到斜面上。
38.在其他的一些实施例中，还可将转向块9与导向板构造为一体，二者一体成型能够提高整体性，在长期的使用过程中可保证强度。
39.优选的，为了提高零件的导向性，避免零件与导流面发生摩擦贴合，可在导流板3上设置若干滚轮，当零件到达导流面时，导流面上的滚轮转动以更加顺畅的引导零件移动。
40.导流板3的结构可以被构造为多种形式，在采用直板结构时，导流板3一般采用方形板；为了方便导流板3转向后不影响零件的输送，对导流板3的尺寸进行限定，此处进行优化设置并采用其中一种可行的选择：所述的导流板3的宽度大于零件高度值的二倍，且当导流板3转动到左平位或右平位时，导流板3的下部边缘与轨道面之间形成间隙，间隙的宽度值小于导流板3宽度值的10％。采用如此方案时，无论导流板3向左转动至左平位，还是向右组转动至右平位，或者转动至正立位，均能够实现对零件的正常引导和输送。
41.在本实施例中，由于分流组件4的作用，输送轨道1的输送路径包括左中右三条，此处对三条输送路径进行优化改进，采用如下一种具体可行的选择：如图2、图3和图4所示，输送轨道1的轨道面的左侧路径和右侧路径分别占轨道面宽度的三分之一，即中部路径的宽度也占输送轨道1路径的三分之一，三条路径的宽度相等；当导流板3转动至左平位和右平位时，导流板3的左侧边缘贴合左侧路径的内边缘，导流板3的右侧边缘贴合右侧路径的内边缘。采用如此方案时，导流板3可将原路径上的零件分别导流至左侧路径上或右侧路径上，当导流板3不进行左右导流时，则零件保持原路径沿输送轨道1的中部输送。
42.在一些情况下，导流板3会影响零件沿原路径的输送，即当输送的零件高度较大，超过导流板3宽度的一半时，当导流板3位于正立位会与零件发生干涉，因此设置对应的结构对导流板3进行调整，采用如下一种可行的选择：如图5、图6所示，所述的输送轨道1上方设置有升降组件5，升降组件5包括主机箱，主机箱内设置有升降控制器6和升降电机；主机箱内还设置有升降齿条10，升降齿条10的下端伸出主机箱并连接分流组件4，升降电机通过升降齿轮与升降齿条10啮合并控制升降齿条10在纵向上往复调节。采用如此方案时，主机箱内的升降电机带动升降齿条10升降，从而实现下方分流组件4的升降，也能够将导流板3的高度提高，实现零件高度较高的情况下从原路径正常输送。
43.优选的，在本实施例中，升降电机采用伺服电机，通过伺服电机可精确控制升降齿条10的升降高度。
44.在其他一些实施例中还可采用液压伸缩杆等作为升降的动力部件，通过设置定向滑杆滑槽结构连接主机箱与分流机箱，在主机箱内设置液压杆引导滑杆滑移，从而实现分流组件4的上升和下降。
45.为了减少升降电机的负载，在主机箱内还设置有抱紧装置，抱紧装置包括相对设置有抱闸结构，抱闸结构上摩擦片，抱闸结构与升降控制器6电连接；当齿条升降到既定位置后，抱闸结构将齿条抱死，避免齿条在重力作用下自行下滑，而此时升降电机则断电无需保持扭矩，避免了升降电机长期保持扭矩造成损坏。
46.优选的，在本实施例中，对于升降齿条10的结构组成进行优化改进，在主机箱内设置有滑槽，升降齿条10沿滑槽往复滑动。
47.在一些实施例中，可将滑槽设置为方形槽、梯形槽、t形槽等结构。
48.在本实施例中，分流组件4作为整体，受到升降组件5的调节进行升降，此处对分流组件4的结构进行优化改进，采用其中一种可行的选择：所述的分流组件4包括分流箱体，分流箱体连接升降齿条10；所述的分流控制器12和执行电机11设置于分流箱体内，转向杆的后端伸入分流箱体内并安装有传动齿轮，执行电机11的转轴上对应设置有驱动齿轮并与传动齿轮啮合。采用如此方案时，分流箱体整体上下移动，带动分流组件4发生上下移动；根据零件的尺寸大小，提前将分流箱体的高度调节至适宜的位置，后续无须再次进行调整。
49.零件沿输送轨道1前进至导流板3处，与导流板3发生接触并沿导流板3滑动，每次接触时均有可能导致碰撞造成零件的损伤，因此本实施例对分流组件4的结构进行优化改进，使分流组件4具备一定的缓冲性，减少零件碰撞损坏的可能；具体的，此处采用其中一种可行的选择：所述的转向杆包括固定杆7和与固定杆7同轴设置的缓冲杆8，缓冲杆8与转向块9连接；所述的缓冲杆8与固定杆7之间设置有缓冲件，缓冲件对缓冲杆8施加抵紧力。采用如此方案时，缓冲件可采用弹簧。
50.固定杆7与缓冲杆8的结构并不唯一限定，其可被构造为多种形式，能够实现弹性伸缩的结构均可被设置成固定杆7与缓冲杆8；此处进行优化并采用其中一种可行的选择：在一些实施例中，所述的固定杆7与缓冲杆8同轴套接，缓冲件、固定杆7和缓冲杆8同轴设置，本实施例中采用这种设置；在另外一些实施例中，固定杆7上设置有定向滑槽，缓冲杆8与定向滑槽配合，缓冲件设置于定向滑槽内。采用上述方案时，能够为导流板3提供一定程度的缓冲空间，当零件输送至导流板3处发生接触，一定的弹性缓冲可避免零件发生损坏。
51.在本实施例中，输送轨道1的后续方向对零件进行分流处理并限定分流的路径数量，具体的，此处进行优化并采用其中一种可行的选择：输送轨道1的尾部设置有分流轨道13，分流轨道13数量为三且分别与左侧路径配合的左侧分流轨道13，与原路径对应的中部分流轨道13，与右侧路径配合的右侧分流轨道13。采用如此方案时，可对三种零件进行同时运输并进行分流处理。
52.为了提高输送轨道1的自动化和智能化程度，对输送轨道1上的零件进行自动识别处理，以便于自动调整分流组件4的转向；具体的，本实施例进行优化并采用如下一种可行的选择：输送轨道1还包括设置于分流组件4上游的识别控制组件，识别控制组件包括采集摄像头14和分析控制器，采集摄像头14用于采集输送轨道1上的零件信息并传递至分析控制器，分析控制器用于比对采集的信息与预设信息，生成转向信号并发送至分流控制器12。采用如此方案时，当分析控制器根据获取到的零件信息生成转向信号并发送至分流控制器12，分流控制器12根据转向信号实现快速转向，从而实现零件的分流导向。
53.优选的，所述的采集摄像头14包括视频摄制摄像头和照片拍摄摄像头，，采集到的图像信息中包括零件的结构特征和预留标记，预留标记包括颜色标记、形状标记或字母标记等；将采集的信息传输至分析控制器后，分析控制器根据结构特征和预留标记进行识别，快速判断当前的零件并进行分流处理，进而对分流控制器12发出指令。
54.以上即为本实施例列举的实施方式，但本实施例不局限于上述可选的实施方式，本领域技术人员可根据上述方式相互任意组合得到其他多种实施方式，任何人在本实施例的启示下都可得出其他各种形式的实施方式。上述具体实施方式不应理解成对本实施例的保护范围的限制，本实施例的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以
用于解释权利要求书。