一种阀室升降装置及隔膜泵的制作方法

1.本技术涉及隔膜泵技术领域，尤其涉及一种阀室升降装置及隔膜泵。


背景技术：

2.现有的隔膜泵，其进口管14或出口管11均为一体化设计，且均在同一立面，在对某单一阀室(如图1a中的进口阀室13或出口阀室12)或隔膜进行检查时，由于起升空间有限，需拆开全部进口阀室13或者出口阀室12与管道的连接，结构见图1a。这种结构导致一是在检修单向阀时，检修范围扩大化，检修耗时较长，对生产影响不利；二是频繁拆卸阀室紧固螺栓，易造成螺纹损坏，影响紧固效果；三是牵扯到的密封位置较多，处理不当极易产生泄漏情况，带来刺料伤人的安全隐患。


技术实现要素：

3.本技术提供了一种阀室升降装置及隔膜泵，通过在阀室与隔膜室之间增设升降装置，实现在不整体拆除进出口管的情况下使单个阀室自由升降，能满足每个阀室可以单独检修的条件，达到缩短检修工期，提升检修效率，降低密封泄漏及刺料伤人的安全风险的目的。
4.第一方面，本技术提供一种阀室升降装置，应用于隔膜泵的阀室的升降，隔膜泵包括阀室和隔膜室，升降装置设置于阀室与隔膜室之间，该阀室升降装置至少包括座体和升降机构，其中，座体的顶部与阀室的底壁贴合，底部与隔膜室的顶壁贴合，且中间具有通孔，以使阀室和隔膜室连通；升降机构作用于座体使阀室相对于隔膜室升起或降落。
5.本技术通过在阀室与隔膜室之间增设升降装置，实现在不整体拆除进出口管的情况下使单个阀室自由升降，能满足每个阀室可以单独检修的条件，达到缩短检修工期，提升检修效率的目的。
6.在一个可能的实现中，座体为分体结构，包括上座体和下座体，上座体的顶部与阀室的底壁贴合，下座体的底部与隔膜室的顶壁贴合；升降机构作用于座体，使上座体相对于下座体升起或降落，进而带动阀室相对于隔膜室升起或降落。
7.在另一个可能的实现中，升降机构包括多个顶丝，上座体开设有与顶丝适配的螺纹孔，顶丝通过螺纹孔穿设于上座体，且顶丝底端与下座体抵接。
8.在另一个可能的实现中，上座体的底部设置有凹槽，下座体的顶部设置有与凹槽配合的凸起。
9.在另一个可能的实现中，上座体的外周壁上设置锁紧螺母，用于在升降机构将上座体升起到位后，将上座体锁紧固定，以使其保持升起状态。
10.在另一个可能的实现中，下座体的内周壁套设于上座体的外周壁上，下座体的内周壁和所述上座体的外周壁之间密封连接。
11.在另一个可能的实现中，下座体的内周壁和上座体的外周壁之间设置若干密封圈。
12.在另一个可能的实现中，下座体上设置有密封槽，密封圈设置于密封槽内；下座体上设置有与密封槽连通的润滑室，润滑室内设置润滑剂。
13.在另一个可能的实现中，座体的底部设置有隔膜压槽，用于安装隔膜室的隔膜。
14.第二方面，本技术还提供一种隔膜泵，包括阀室、隔膜室和第一方面所述的阀室升降装置，其中，所述阀室升降装置设置于所述阀室和隔膜室之间，用于使所述阀室和隔膜室升起或降落。
附图说明
15.下面对实施例或现有技术描述中所需使用的附图作简单地介绍。
16.图1a为现有的隔膜泵的结构示意图；
17.图1b为现有的阀室与出口管装配的结构示意图；
18.图1c为现有的隔膜泵中的隔膜压盖的结构示意图；
19.图2为本技术实施例提供的一种阀室升降装置的结构示意图；
20.图3为应用了图2中的阀室升降装置，阀室升降装置处于闭合状态下的阀室的结构示意图；
21.图4为应用了图2中的阀室升降装置，阀室升降装置处于升起状态下的阀室的结构示意图。
具体实施方式
22.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行描述。
23.在本技术的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
24.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，还可以是抵触连接或一体的连接；对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
25.图1b为现有的阀室与出口管装配的结构示意图。如图1b所示，出口管11与阀室12通过螺杆紧固连接，阀室12下部与隔膜压盖15贴合，隔膜压盖15压合于隔膜室(图中未示)的顶部。
26.隔膜压盖的结构参见图1c，由于隔膜压盖不具有升降功能，因此，需要检修阀室时，都要拆开出口管或进口管与阀室之间的连接，而出口管或进口管包括多个支管，每个支管连接一个阀室，而多个出口管的支管或进口管的支管多为一体设置(参见图1a)，在对某单一阀室或隔膜进行检修时，由于起升空间有限，需拆开全部进口阀室13或者出口阀室12与管道的连接。这种结构导致一是在检修单向阀时，检修范围扩大化，检修耗时较长，对生产影响不利；二是频繁拆卸阀室紧固螺栓，易造成螺纹损坏，影响紧固效果；三是牵扯到的密封位置较多，处理不当极易产生泄漏情况，带来刺料伤人的安全隐患。
27.为了解决上述问题，本技术实施例提供一种阀室升降装置，把与阀室配合安装的
隔膜压盖重新进行设计，在其原位置安装阀室升降装置，该装置兼具紧固隔膜与升降功能，达到在不整体拆除进、出口管的情况下使单个阀室自由升降，能满足每个阀室可以单独检修的条件，达到缩短检修工期，提升检修效率，降低密封泄漏及刺料伤人的安全风险的目的。
28.图2为本技术实施例提供的一种阀室升降装置的结构示意图。如图2所示，阀室升降装置至少包括座体和升降机构23。
29.参见图3和图4，座体20的顶部与阀室12的底壁贴合，底部与隔膜室(图中未示出)的顶壁贴合，且中间具有通孔，以使阀室12和隔膜室连通；升降机构23作用于座体20使阀室12相对于隔膜室升起或降落。
30.本技术通过在阀室与隔膜室之间增设升降装置，实现在不整体拆除进出口管的情况下使单个阀室自由升降，能满足每个阀室可以单独检修的条件，达到缩短检修工期，提升检修效率的目的，同时避免频繁拆卸而造成的密封泄漏及刺料伤人的安全风险的问题。
31.回到图2，座体为分体结构，包括上座体21和下座体22，上座体21的顶部与阀室的底壁贴合，下座体22的底部与隔膜室的顶壁贴合；升降机构23作用于座体，使上座体21相对于下座体22升起或降落，进而带动阀室相对于隔膜室升起或降落。
32.可选的，升降机构包括多个顶丝，上座体21开设有与顶丝适配的螺纹孔，顶丝通过螺纹孔穿设于上座体，且顶丝底端与下座体抵接。
33.为了在上座体21相对于下座体22升起到位后可以保持固定，上座体21的外周壁上设置锁紧螺母211，用于在升降机构23将上座体21升起到位后，将上座体21锁紧固定，以使其保持升起状态。
34.例如，沿上座体的周向上均匀设置4个与顶丝适配的螺纹孔，4个顶丝分别通过螺纹孔穿设于上座体，当需要检修阀室或隔膜室，旋松锁紧螺母和顶丝，使上座体下降，与下座体闭合(参见图3)，进而实现阀室与出口管的分离打开，当检修完毕后反向旋紧顶丝使顶丝抵顶下座体，进而产生对上座体向上的推力，使上座体相对于下座体沿轴线向上移动，实现上座体相对于下座体升起(参见图4)，当上座体升起到位后，旋紧锁紧螺母，使上座体保持升起状态，进而实现阀室与出口管的闭合。
35.继续参见图2，为了保证上座体21和下座体22闭合后的固定以及密封，上座体21的底部设置有凹槽212，下座体22的顶部设置有与凹槽212配合的凸起222，上座体21和下座体22闭合后下座体22的凸起222插入上座体21的凹槽212中。
36.下座体22的内周壁套设于上座体21的外周壁上，为了进一步保证上座体与下座体之间的密封性，下座体22的内周壁和上座体21的外周壁之间密封连接。
37.可选的，下座体22的内周壁和上座体21的外周壁之间设置若干密封圈24，例如图2中示出的，三个密封圈，当然，本技术实施例并不对密封圈的设置个数进行限定，可以根据实际情况进行设置，例如两个、四个等。
38.为了使密封圈24的安装固定，在下座体的内壁上开设有密封槽，密封圈24设置于密封槽内，如此，保证在上座体和下座体发生相对位移时，密封圈24可以保持固定。
39.由于阀室升降装置在升降过程中，上座体21和下座体22会发生相对移动，为了保证上座体21和下座体22升降的顺滑性，在下座体22上设置有与密封槽连通的润滑室221，润滑室221内设置润滑剂，以保证上座体21的外壁、下座体的内壁22和密封圈24之间的润滑，
实现阀室升降装置的顺滑性。
40.在另一个示例中，座体20的底部设置有隔膜压槽(图中未示出)，用于安装隔膜室的隔膜。
41.本技术还提供一种隔膜泵，包括阀室、隔膜室和上文所述的阀室升降装置，其中，所述阀室升降装置设置于所述阀室和隔膜室之间，用于使所述阀室和隔膜室升起或降落。
42.为了保证出口管11、阀室12和阀室升降装置的固定连接，隔膜泵还包括锁紧螺杆16，出口管11的法兰的周向上设置多个第一连接孔、座体20对应与多个第一连接孔设置多个第二连接孔，锁紧螺杆16穿过第一连接孔和第二连接孔，紧固连接出口管11、阀室12和阀室升降装置。
43.可以理解的是，上文中仅是以阀室升降装置设置于出口管和阀室之间作为举例，说明升降装置与其的配合关系，基于相同的构思，进口管和阀室之间也设置有阀室升降装置。
44.在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以适合的方式结合。
45.最后说明的是：以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。