一种隔板上料架及上料成型装置的制作方法

1.本技术涉及上料设备技术领域，尤其涉及一种隔板上料架及上料成型装置。


背景技术：

2.隔板在成型前呈片状，常为多个片状的隔板叠合呈整体，后续通过人工或机械手对其进行整形入箱。
3.传统的隔板成堆叠置于上料架上，传统的上料架上具有斜面，当逐一取走隔板时，隔板在重力作用下前移，然而传统的上料架容易出现以下问题：隔板容易掉落或难以出料；由于上料架为一体化固定设置，斜面角度无法调整，当倾斜角度过大时，隔板容易掉落，当倾斜角度过小时，隔板则难以出料，且随着隔板上料过程的进行，隔板数量逐渐减少，隔板受力情况又出现对应变化，导致隔板出料难以调控。


技术实现要素：

4.本技术目的在于提供一种隔板上料架及上料成型装置，采用本技术提供的技术方案解决了现有的隔板上料不易调控，隔板易掉落或难以出料的技术问题。
5.为了解决上述技术问题，本技术提供一种隔板上料架及上料成型装置，第一方面，本技术提供一种隔板上料架，包括第一安装架；
6.放置架，用于装载隔板，所述放置架的出料端可转动设于所述第一安装架上；
7.调节组件，设于所述第一安装架上并连接所述放置架，用于调节所述放置架的倾斜角度；
8.辅助上料组件，滑动设于所述放置架上，并推动所述隔板朝向出料方向移动；
9.挡板，设于所述放置架的出料端；
10.在上述实现过程中，堆叠的隔板装载于放置架上，放置架可转动设于第一安装架上，配合调节组件则可灵活调节放置架的倾斜角度；当取走一片隔板后，由于放置架呈倾斜状态，故在重力作用下堆叠的隔板沿着出料端移动，由于放置架的角度可实现灵活调节，故可根据实际中的应用情况进行灵活调整，如当隔板出现出料困难的情况时，可将放置架倾斜角度的调陡；当隔板出现容易掉落的情况时，则将放置架的倾斜角度调缓；其中，挡板对隔板起到一定的支撑作用，但并不影响隔板从该位置拉出。
11.另外，为了进一步保证隔板的齐整以及促进隔板的出料，本方案还设置有辅助上料组件，辅助上料组件抵接于隔板远离出料端的一侧，通过重力作用自然下滑或者在驱动机构作用下推动隔板朝向出料端移动，从而可进一步促进隔板的出料，保证隔板出料的流畅性，同时也保证了堆叠的隔板的齐整性。
12.优选的，所述辅助上料组件包括设于连杆、第一固定块以及第一推板；
13.所述连杆设于所述放置架上，所述第一固定块滑动设于所述连杆上，所述第一推板设于所述第一固定块上；
14.在上述实现过程中，连杆沿着隔板的输送方向设置，第一推板设于固定块上，固定
块可沿着连杆滑动并带动第一推板移动，当放置架呈倾斜设置时，固定块在重力作用下无需而其他驱动机构则可自动实现滑动，从而从抵接于隔板上并推动隔板朝向出料端移动；结构简单，实用性强。
15.优选的，所述辅助上料组件还包括固定卡块；所述固定卡块设于所述放置架远离其出料端一侧；
16.所述固定卡块上形成有与所述第一固定块适配的第一凹槽，所述第一固定块可卡合于所述第一凹槽上；
17.在上述实现过程中，当需要将隔板装载于放置架上时，通过滑动第一固定块并将固定块卡合于第一凹槽上即可实现第一固定块的固定，从而可对隔板进行装料，待其装料完毕后，将第一固定块拉出脱离卡槽位置令第一固定块恢复至可灵活滑动的状态，即可继续实现自动推料的作用；本方案结构简单，设计巧妙，为隔板的填料提供便利，提升工作效率。
18.优选的，在所述放置架上设置有限位板，所述隔板限位于所述限位板之间；所述限位板上形成有导向斜面；
19.在上述实现过程中，限位板对隔板起到限位作用；导向斜面可在隔板进行装料时可丢隔板起到导向作用，从而进一步促进隔板进入到放置架的放置空间内。
20.第二方面，本技术提供一种隔板上料成型装置，包括成型机构以及如上述任意所述的隔板上料架；
21.所述成型机构包括第二安装架；
22.成型组件，设于所述第二安装架上且形成有一成型腔；
23.第一定料组件，设于所述第二安装架上，所述第一定料组件沿第一方向作用于所述隔板的一侧并将所述隔板移送至所述成型腔内；
24.第二定料组件，相对于所述第一定料组件设于所述第二安装架上，且相对于所述第一定料组件作用于所述隔板的另一侧；
25.送料组件，沿第二方向将所述成型腔内的隔板推离所述成型腔；
26.在上述实现过程中，第一定料组件沿第一方向移动作用于隔板的一侧，并将隔板从放置架中拉出，随后第二定料组件则相对于第一定料组件作用于隔板的另一侧，此时隔板的两侧分别被第一定料组件和第二定料组件固定；第一定料组件继续拉动隔板，隔板逐渐变形并同时被逐渐拉至成型组件的成型腔内，成型腔对隔板起到限位成型作用，令隔板实现完全变形；最后通过送料组件沿第二方向推动隔板，将隔板推离出成型腔，令成型腔空出可供下一隔板进入；本方案实现了隔板的自动成型与自动上料，动作过程简单易调节。
27.优选的，还包括预成型组件；
28.所述预成型组件包括第二驱动组以及设于所述第二驱动组驱动端的压块；
29.所述第二驱动组驱动所述压块升降，所述压块设于所述成型腔入料端的上方
30.在上述实现过程中，在隔板进入成型腔之前，第二驱动组驱动压块下压作用与隔板上，可进一步促进隔板成型；本方案通过压块事先作用于隔板，对隔板起到预成型的作用，从而在后续拉入成型腔的过程更顺畅，效率更高，对隔板的损耗也更小。
31.优选的，所述送料组件包括第三驱动组以及设于所述第三驱动组驱动端的第二推板；
32.所述第三驱动组驱动所述第二推板沿第二方向移动；
33.在上述实现过程中，第三驱动组驱动推板沿第二方向移动，推板作用与隔板上将隔板推离出成型腔。
34.优选的，在所述成型腔的出料端设置有入箱导向组件；
35.所述入箱导向组件包括若干组导向板，若干组导向板围成一与成型隔板适配的输送腔体；
36.在上述实现过程中，多组导向板围成一输送腔体，隔板从成型腔中被推离出来后进入至该输送腔体中并进一步经由输送腔体实现入箱；入箱导向组件可防止隔板在入箱前再变形，从而可保证隔板稳定入箱。
37.优选的，所述导向板端部朝向所述输送腔体内侧倾斜；
38.在上述实现过程中，若干导向板配合形成缩口装结构，如此可进一步促进隔板更顺畅的进入到箱体内部，同时还可对隔板起到进一步整形的作用。
39.优选的，所述隔板上料架包括两组，且沿第二方向并排设置；
40.还包括第四驱动组，所述第二安装架设于所述第四驱动组的驱动端，所述第四驱动组驱动所述第二安装架沿第二方向移动；
41.在上述实现过程中，本方案通过设置两组上料架进一步提升生产效率；如当其中一上料架上料完毕时，第四驱动组驱动第二安装架沿第二方向移动切换至另一上料架继续进行上料，而此时空置的上料架则可进行隔板填充，二者同时进行，进一步提升生产效率。
42.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：本技术提供的技术方案可灵活调整放置架的角度，从而可根据实际情况调整放置架的倾斜角度，有效缓解了隔板难出料或易掉料的问题；另外，通过设置辅助上料组件进一步保证隔板顺利出料以及隔板整体的齐整度。
附图说明
43.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
44.图1是本技术其中一实施例的隔板成型变化状态示意图；
45.图2是本技术其中一实施例的隔板上料架的结构示意图；
46.图3是图2中a部分的结构放大示意图；
47.图4是图2中b部分的结构放大示意图；
48.图5是本技术其中一实施例的辅助上料组件的结构示意图；
49.图6是图5中c部分的结构放大示意图；
50.图7是本技术其中一实施例的隔板上料成型装置的结构示意图；
51.图8是图7中d部分的结构放大示意图；
52.图9是图7中e部分的结构放大示意图；
53.图10是本技术其中一实施例的成型组件的结构示意图；
54.图11是本技术其中一实施例的成型组件的结构示意图；
55.其中：10、隔板上料架；11、第一安装架；12、放置架；121、限位板；13、调节组件；14、
辅助上料组件；141、连杆；142、第一固定块；143、第一推板；1433、第一凹槽；15、挡板；151、挡板本体；152、安装座；16、隔板；20、成型机构；21、第二安装架；22、成型组件；221、成型腔；222、避空槽；23、第一定料组件；231、第一吸盘；232、第一驱动组；24、第二定料组件；241、第二吸盘；242、二轴驱动组；25、送料组件；251、第二推板；252、第三驱动组；30、预成型组件；31、压块；32、第二驱动组；311、第二凹槽；40、入箱导向组件；41、导向板；50、第四驱动组；
56.c1、第一方向；c2、第二方向。
具体实施方式
57.以下将以图式揭露本技术的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本技术。也就是说，在本技术的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
58.需要说明，本技术实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后
……
仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
59.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本技术，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
60.为能进一步了解本技术的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
61.实施例
62.传统的隔板成堆叠置于上料架上，传统的上料架上具有斜面，当逐一取走隔板时，隔板在重力作用下前移，然而传统的上料架容易出现以下问题：隔板容易掉落或难以出料；由于上料架为一体化固定设置，斜面角度无法调整，当倾斜角度过大时，隔板容易掉落，当倾斜角度过小时，隔板则难以出料，且随着隔板上料过程的进行，隔板数量逐渐减少，隔板受力情况又出现对应变化，导致隔板出料难以调控；
63.为了解决上述技术问题，本实施例提供以下技术方案：
64.具体的，请参见图1-6，本实施例提供一种隔板上料架，包括第一安装架 11，放置架12，调节组件13，辅助上料组件14以及挡板15；
65.具体的，放置架12用于装载隔板，放置架12的出料端可转动设于第一安装架11上；
66.具体的，调节组件13设于第一安装架11上并连接放置架12，用于调节所述放置架12的倾斜角度；
67.其中，调节组件13可以是旋转电机加上连杆141的结构模式，通过旋转电机旋转来控制放置架12的倾斜角度；调节组件13也可以是顶升气缸的结构模式，顶升气缸的驱动端连接放置架12的一端，通过抬升或下降来调整放置架12 的倾斜角度；在一些实施方式中，
调节组件13也可以为伺服电机，但需要说明的是，上述仅是调节组件13的一些举例，实际应用中可不限于上述所述的实施方式。
68.具体的，挡板15设于放置架12的出料端，进一步可参见图3，挡板15包括挡板本体151以及安装座152，挡板本体151设于安装座152上，安装座152 可拆卸设于第一安装架11上；
69.其中需要说明的是，挡板15起到一定的抵挡作用，但该抵挡作用应理解为恰能够抵挡隔板不会随意的从出料端出漏出，而在后续从出料端取出隔板时，受到挡板15的阻力作用也不会太大，即在不对隔板正常取料影响太大的前提下，实现其抵挡作用，具体实现方式仅需将挡板15抵挡部分隔板，而无需抵挡太大区域，且挡板15可采用具有一定可变形性的硬性材料，如此即可实现上述效果。
70.进一步的，挡板15的安装位置通过安装座152可实现进一步调节，安装座 152上可开设腰型孔，以此灵活调整挡板本体151装配的位置；
71.进一步，挡板15可围绕着出料端灵活装配，如可于出料端的下方装配，在出料端的两侧装配等，可参见图8。
72.在上述方案中，堆叠的隔板装载于放置架12上，放置架12可转动设于第一安装架11上，配合调节组件13则可灵活调节放置架12的倾斜角度；当取走一片隔板后，由于放置架12呈倾斜状态，故在重力作用下堆叠的隔板沿着出料端移动，由于放置架12的角度可实现灵活调节，故可根据实际中的应用情况进行灵活调整，如当隔板出现出料困难的情况时，可将放置架12倾斜角度的调陡；当隔板出现容易掉落的情况时，则将放置架12的倾斜角度调缓。
73.另外，为了进一步保证隔板的齐整以及促进隔板的出料，本方案还设置有辅助上料组件14，辅助上料组件14抵接于隔板远离出料端的一侧，推动隔板朝向出料方向移动，通过重力作用自然下滑或者在驱动机构作用下推动隔板朝向出料端移动，从而可进一步促进隔板的出料，保证隔板出料的流畅性，同时也保证了堆叠的隔板的齐整性。
74.具体的，请参见图2、图4和图5，辅助上料组件14包括设于连杆141、第一固定块142以及第一推板143；
75.进一步的，连杆141设于放置架12上，第一固定块142滑动设于连杆141 上，第一推板143设于所述第一固定块142上；
76.在上述方案中，连杆141沿着隔板的输送方向设置，第一推板143设于固定块上，固定块可沿着连杆141滑动并带动第一推板143移动，当放置架12呈倾斜设置时，固定块在重力作用下无需而其他驱动机构则可自动实现滑动，从而从抵接于隔板上并推动隔板朝向出料端移动；结构简单，实用性强。
77.具体的，辅助上料组件14还包括固定卡块；固定卡块设于放置架12远离其出料端一侧；
78.进一步的，固定卡块上形成有与第一固定块142适配的第一凹槽1433，第一固定块142可卡合于第一凹槽1433上；
79.在上述方案中，当需要将隔板装载于放置架12上时，通过滑动第一固定块 142并将固定块卡合于第一凹槽1433上即可实现第一固定块142的固定，从而可对隔板进行装料，待其装料完毕后，将第一固定块142拉出脱离卡槽位置令第一固定块142恢复至可灵活滑动
的状态，即可继续实现自动推料的作用；本方案结构简单，设计巧妙，为隔板的填料提供便利，提升工作效率。
80.其中，第一推板143可转动设于第一固定块142上，即第一推板143的倾斜角度呈可调节设置，进一步提升其使用的灵活性。
81.进一步的，第一推板143上形成有导向斜面，如此在隔板进行装料时可对隔板起到导向作用，促进隔板进入到放置架12的放置空间内。
82.进一步的，在放置架12上还设置有限位板121，限位板121相对设置于隔板的两侧，对隔板起到限位作用；
83.进一步的，限位上形成有导向斜面，如此在隔板进行装料时可丢隔板起到导向作用，促进隔板进入到放置架12的放置空间内。
84.本实施例还提供一种隔板上料成型装置，具体请参见图7-11，包括成型机构20以及如上述任意所述的隔板上料架10；
85.其中，成型机构20与放置架12出料端相对设置；
86.具体的，成型机构20包括第二安装架21，成型组件22，第一定料组件23，第二定料组件24以及送料组件25；
87.具体的，成型组件22设于第二安装架21上且形成有一成型腔221；
88.具体的，第一定料组件23设于第二安装架21上，第一定料组件23沿第一方向作用于隔板并将隔板移送至成型腔221内；
89.具体的，第二定料组件24相对于第一定料组件23设于第二安装架21上，且相对于第一定料组件23作用于隔板的另一侧；
90.具体的，送料组件25沿第二方向将成型腔221内的隔板推离成型腔221；
91.在其中一些实施方式中，第一方向与第二方向可理解为水平方向；
92.进一步的，在一些实施方式中，第一方向和第二方向两两相互垂直；
93.在上述方案中，第一定料组件23沿第一方向移动作用于隔板的一侧，并将隔板从放置架12中拉出，随后第二定料组件24则相对于第一定料组件23作用于隔板的另一侧，此时隔板的两侧分别被第一定料组件23和第二定料组件24 固定；第一定料组件23继续拉动隔板，隔板逐渐变形并同时被逐渐拉至成型组件22的成型腔221内，成型腔221对隔板起到限位成型作用，令隔板实现完全变形；最后通过送料组件25沿第二方向推动隔板，将隔板推离出成型腔221，令成型腔221空出可供下一隔板进入；本方案实现了隔板的自动成型与自动上料，动作过程简单易调节。
94.其中需要说明的是，上述所述的第一定料组件23和第二定料组件24中所述的作用于隔板上应理解为对隔板实现固定，即二者实现相对固定后，隔板可在第一定料组件23和第二定料组件24的带动下一起实现移动；其中包括但不限于吸附固定，抓取固定。
95.进一步的，请参见图10-11，第一定料组件23包括第一驱动组232以及设于第一驱动组232驱动端的第一吸盘231；
96.进一步的，第一驱动组232驱动第一吸盘231沿第一方向移动；
97.在上述方案中，第一驱动组232驱动第一吸盘231移动，第一吸盘231可吸附于隔板上实现对隔板的固定，随后第一驱动组232再沿第一方向移动将隔板拉入至成型腔221内。
98.进一步的，第二定料组件24包括二轴驱动组242以及设于二轴驱动组242 驱动端
的第二吸盘241；
99.具体的，二轴驱动组242驱动第二吸盘241沿第一方向及竖直方向移动；
100.在上述方案中，二轴驱动组242可驱动第二吸盘241分别沿第一方向吸附固定隔板，与第一吸盘231配合实现隔板变形；其中，但第一吸盘231将隔板从放置架12中拉出时，此时的第二定料组件24位于隔板下方进行避空，直至隔板拉动至指定位置后，二轴驱动组242驱动第二吸盘241上移后再沿第一方向移动吸附固定隔板。
101.其中，二轴驱动组242即可实现两个方向运动的驱动组，其也可以为两组单向的驱动组配合实现。
102.具体的，请参见图10-11，还包括预成型组件30；
103.具体的，预成型组件30包括第二驱动组32以及设于,第二驱动组32驱动端的压块31；
104.进一步的，第二驱动组32驱动压块31升降，压块31设于成型腔221入料端的上方；
105.在上述方案中，在隔板进入成型腔221之前，第二驱动组32驱动压块31 下压作用与隔板上，可进一步促进隔板成型；本方案通过压块31事先作用于隔板，对隔板起到预成型的作用，从而在后续拉入成型腔221的过程更顺畅，效率更高，对隔板的损耗也更小。
106.进一步的，在压块31上形成有第二凹槽311，第二凹槽311可对隔板起到一定的限位作用，可进一步促进隔板成型。
107.具体的，请参见图10，送料组件25包括第三驱动组252以及设于第三驱动组252驱动端的第二推板251；
108.进一步的，第三驱动组252驱动第二推板251沿第二方向移动；
109.在上述方案中，第三驱动组252驱动推板沿第二方向移动，推板作用与隔板上将隔板推离出成型腔221。
110.其中，成型组件22可由多块连接板构成，多块连接板连接围绕形成成型腔 221；而在成型组件22与送料组件25的配合中，第二推板251可设置呈l形，而成型组件22上的连接板开设有适配的避空槽222，从而可令第二推板251可自由的穿过成型腔221；
111.而在其中一些实施方式中，若无开设避空槽222，则可将第二推板251设于成型腔221的内部，而第二推板251的运动路径也限定于成型腔221内部，如此在不开设避空槽222的情况下也可实现送料。
112.进一步的，为了更便于隔板进入成型腔221内，围成成型腔221的连接板可进一步于入口处设置倾斜的连接板，令其入口处呈斜面导向的敞口状，从而对隔板起到一定的导向作用，进一步提升隔板进入导向腔的流畅性。
113.具体的，为了防止隔板在离开成型腔221后进入箱体前发生变形，本实施例提供以下技术方案：
114.具体的，请参见图7和图9，在成型腔的出料端设置有入箱导向组件40；
115.进一步的，入箱导向组件40包括若干组导向板41，若干组导向板41围成一与成型隔板适配的输送腔体；
116.在上述方案中，多组导向板41围成一输送腔体，隔板从成型腔221中被推离出来后进入至该输送腔体中并进一步经由输送腔体实现入箱；入箱导向组件 40可防止隔板在入箱前再变形，从而可保证隔板稳定入箱。
117.进一步的，导向板41的活动端弯折形成有导向斜面，如此可进一步便于成型后的隔板进入箱体中。
118.具体的，为了进一步提升整体的生产效率，本实施例提供以下技术方案：
119.具体的，请参见图6，隔板上料架10包括两组，且沿第二方向并排设置；
120.进一步的，还包括第四驱动组50，第二安装架21设于第四驱动组50的驱动端，第四驱动组50驱动第二安装架21沿第二方向移动；
121.在上述方案中，本方案通过设置两组上料架进一步提升生产效率；如当其中一上料架上料完毕时，第四驱动组50驱动第二安装架21沿第二方向移动切换至另一上料架继续进行上料，而此时空置的上料架则可进行隔板填充，二者同时进行，进一步提升生产效率。
122.其中需要说明的是，上述所述的驱动组包括当不限于驱动电机、驱动气缸等驱动机构。
123.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
124.以上所述仅是对本技术的较佳实施例而已，并非对本技术作任何形式上的限制，凡是依据本技术的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本技术技术方案的范围。