套筒组件组装设备的制作方法

1.本实用新型涉及套筒组件装配设备技术领域，特别涉及一种套筒组件组装设备。


背景技术：

2.套筒的套筒头是一个连接处采用标准外六角规格的圆筒，内筒设置有多种规格，通常由碳素结构钢或合金结构钢制成，用户通过更换不同规格的套筒，能够对不同尺寸的螺母或连接件进行拧动。
3.目前的套筒组在生产阶段通常采用工作人员手工装配的形式进行组装，因为每种规格的套筒需要按照一定顺序进行装配，在装配过程中还需要调整套筒的朝向和排序，采用人工方式组装，费时费力，生产率低，上料速度和准确率受工作人员影响，容易出现套筒方向装配错误，套筒排序错误等现象，导致生产线效率低下，并且套筒装配的过程重复度高，容易增加工人的疲劳强度，降低装配效率，影响生产速度。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的“套筒装配采用人工方式组装，费时费力，生产率低，上料速度和准确率受工作人员影响，容易出现套筒方向装配错误，套筒排序错误等现象，导致生产线效率低下，并且套筒装配的过程重复度高，容易增加工人的疲劳强度，降低装配效率，影响生产速度”的技术问题。为此，本实用新型提出一种套筒组件组装设备，能够对不同规格的套筒自动上料和排序，实现套筒方向的套筒搬运，并完成套筒的装配和成品收集过程，无需人工干预，提高生产效率，运行稳定。
5.根据本实用新型的一些实施例的套筒组件组装设备，包括：
6.套筒汇合机构，所述套筒汇合机构用于把套筒运输到指定工位，等待装配，所述套筒汇合机构包括套筒装载组件和套筒搬运组件，所述套筒装载组件用于承载到位的套筒，所述套筒搬运组件用于调节所述套筒承载组件上套筒的摆放位置并运输到装配工位；
7.套具上料机构，所述套具上料机构用于把装配套筒的套具运输到视觉识别工位；
8.套具调整机构，所述套具调整机构位于所述套具上料机构的一侧，用于检测套具的摆放位置并调整至正确方向，再运输到装配工位；
9.成品装配机构，所述成品装配机构位于所述套筒汇合机构和所述套具调整机构之间，用于把运输到装配工位的套筒和套具进行装配并收集装配后的成品。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述套具上料机构包括投料口、振动上料盘和套具移动组件，所述投料口与所述振动上料盘连通，所述振动上料盘的末端设置有推送机构，所述推送机构用于把套具推送到所述套具移动组件中。
11.根据本实用新型的一些实施例，所述套具移动组件包括升降机构和升降座，所述升降机构用于驱动所述升降座于所述振动上料盘的末端和所述套具调整机构的工位之间往复运动，从而把套具运输到视觉识别工位处；所述升降座靠近所述振动上料盘末端的一侧开口设置，所述推送机构推送套具到所述升降座内。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述套具调整机构包括视觉识别组件、套具搬运调节组件和若干载料座，所述载料座沿所述套具搬运调节组件的移动方向排列，所述视觉识别组件位于所述载料座上方；所述套具搬运调节组件用于把所述套具移动组件中的套具移动到所述载料座上，并根据所述视觉识别组件检测套具位置的结果来调整套具的摆放位置。
13.根据本实用新型的一些实施例，所述套具搬运调节组件包括调节横向移动机构和调节垂直移动机构，所述调节横向移动机构带动所述调节垂直移动机构于所述套具移动组件和所述载料座之间移动；所述调节垂直移动机构的输出端连接一调节夹具组，所述调节垂直移动机构驱动所述调节夹具组靠近或远离套具；所述调节夹具组包括调节翻转夹具、调节旋转夹具和调节输送夹具，所述调节翻转夹具和所述调节旋转夹具用于根据所述视觉识别组件反馈的结果对夹持中的套具进行位置调整，所述调节输送夹具用于夹持调整位置后的套具到装配工位中。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述套筒汇合机构包括：
15.多个储料组件，所述储料组件之间等间距设置，所述储料组件用于装填不同规格的套筒；
16.多个上料组件，所述上料组件与所述储料组件连接，所述上料组件用于从所述储料组件中搬运套筒到下一工位，所述上料组件的数量与所述储料组件的数量相同；
17.所述套筒装载组件位于所述储料组件的一侧，所述上料组件的出料口与所述套筒装载组件的入料口通过输送管道连通；所述套筒装载组件上设置有多个物料槽，所述物料槽的数量与所述储料组件的数量相同，所述物料槽按照指定的套筒规格顺序等间距排列，每个所述物料槽与对应套筒规格的所述上料组件连通；
18.所述套筒搬运组件设置于所述套筒装载组件的上方，所述套筒搬运组件于各所述物料槽的上方移动，所述套筒搬运组件用于纠正所述物料槽的套筒摆放方向和搬运套筒到装配工位处。
19.根据本实用新型的一些实施例，所述上料组件包括扇形上料组件和直板送料组件，所述扇形上料组件与所述直板送料组件转动连接，所述扇形上料组件和所述直板送料组件的通道连通；所述扇形上料组件以连接处为转动中心，于所述储料组件的腔体顶部和底部之间往复运动，所述扇形上料组件用于把所述储料组件腔体内的套筒运输到所述直板送料组件中的通道中；所述扇形上料组件的底部设置有凸轮驱动机构，所述凸轮驱动机构用于驱动所述扇形上料组件做往复运动。
20.根据本实用新型的一些实施例，所述套筒装载组件包括载物板和多个固定机构，所述固定机构的数量等于所述物料槽的数量；所述物料槽等间距设置在所述载物板上，所述物料槽的一侧开孔，与所述输送管道连通，所述物料槽的直径与对应规格的套筒直径相等，每个所述物料槽的上方分别设置有所述固定机构，所述固定机构用于调整套筒于所述物料槽内的位置。
21.根据本实用新型的一些实施例，所述成品装配机构包括套具输送带、套具套筒装配组件、成品输送带和成品装配移动组件；所述调节输送夹具用于夹持套具到所述套具输送带中，所述成品装配移动组件带动套具在所述套具输送带、所述套具套筒装配组件和所述成品输送带之间移动；所述套具套筒装配组件包括若干装配机构和若干装配座，所述装
配座的末端设置有凹槽，所述凹槽用于放置套具，所述装配座上设置有多个装配滑道，所述套筒搬运组件搬运套筒放置于各所述装配滑道上，所述装配机构的推杆推动所述装配滑道上的套筒到所述凹槽的套具内。
22.根据本实用新型的一些实施例，所述成品装配移动组件包括装配横向移动机构和装配垂直移动机构，所述装配横向移动机构带动所述装配垂直移动机构于所述套具输送带、所述装配座和所述成品输送带之间移动；所述装配垂直移动机构的输出端连接一装配夹具组，所述装配垂直移动机构驱动所述装配夹具组靠近或远离套具；所述装配夹具组包括装配输送夹具、装配旋转吸盘和装配输送吸盘，所述装配输送夹具用于夹持所述套具输送带上的套具到所述装配座的所述凹槽中，所述装配旋转吸盘用于吸取套具到下一所述装配座中并改变套具的朝向，所述装配输送吸盘用于把装配好的成品吸取到所述成品输送带中。
23.根据本实用新型的一些实施例的套筒组件组装设备，至少具有如下有益效果：所述套筒汇合机构、所述套具上料机构、所述套具调整机构和所述成品装配机构配合工作，把套筒和套具按照装配步骤全自动完成装配。整个过程无需工作人员干预，设备全自动实现上料、排序和套筒搬运步骤，并完成套筒的装配和成品收集过程，运行稳定，减少人力资源，提高生产效率。
24.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
25.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
26.图1为本实用新型实施例套筒组件组装设备的立体示意图；
27.图2为本实用新型实施例套筒组件组装设备的套具移动组件示意图；
28.图3为本实用新型实施例套筒组件组装设备的套具调整机构示意图；
29.图4为本实用新型实施例套筒组件组装设备的成品装配机构第一示意图；
30.图5为本实用新型实施例套筒组件组装设备的成品装配机构第二示意图；
31.图6为本实用新型实施例套筒组件组装设备的第一局部示意图；
32.图7为本实用新型实施例套筒组件组装设备的第二局部示意图；
33.图8为本实用新型实施例套筒组件组装设备的振动送料组件示意图；
34.图9为本实用新型实施例套筒组件组装设备的储料组件示意图；
35.图10为本实用新型实施例套筒组件组装设备的上料组件示意图；
36.图11为本实用新型实施例套筒组件组装设备的下料组件示意图；
37.图12为本实用新型实施例套筒组件组装设备的阻隔挡板第一示意图；
38.图13为本实用新型实施例套筒组件组装设备的阻隔挡板第二示意图；
39.图14为本实用新型实施例套筒组件组装设备的套筒装载组件示意图；
40.图15为图6的a部分放大示意图。
41.附图标记：
42.套筒汇合机构1、套具上料机构2、套具调整机构3、成品装配机构4、
43.储料组件100、倒锥形腔体111、翻盖112、开关传感器113、振动送料组件120、送料通道121、料斗122、振动送料架123、
44.上料组件200、扇形上料组件210、凸轮驱动机构220、直板送料组件230、计数传感器231、下料组件232、阻隔机构232-2、阻隔挡板240、引导槽241、阻隔驱动机构250、
45.套筒装载组件300、载物板310、物料槽311、到位传感器312、固定机构320、
46.套筒搬运组件400、机械手410、吸盘机构411、多轴驱动机构412、光纤传感器420、
47.投料口510、振动上料盘520、推送机构521、套具移动组件530、升降机构531、升降座532、
48.视觉识别组件610、调节横向移动机构621、调节垂直移动机构622、调节夹具组623、调节翻转夹具623-1、调节旋转夹具623-2、调节输送夹具623-3、载料座624、
49.套具输送带710、套具套筒装配组件720、装配机构721、装配座722、凹槽722-1、装配滑道722-2、成品输送带730、装配横向移动机构741、装配垂直移动机构742、装配夹具组743、装配输送夹具743-1、装配旋转吸盘743-2、装配输送吸盘743-3。
具体实施方式
50.下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
51.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右、顶、底等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
52.在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
53.本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
54.下面参考图1-图15描述根据本实用新型实施例的套筒组件组装设备。
55.如图1-图15所示，套筒组件组装设备包括套筒汇合机构1、套具上料机构2、套具调整机构3和成品装配机构4，各机构均设置在机架上。
56.套筒汇合机构1用于把套筒运输带指定工位放入成品装配机构4中等待套筒与套具组装，套筒汇合机构1包括套筒装载组件300和套筒搬运组件400，套筒装载组件300用于承载到位的套筒，而套筒搬运组件400用于调节套筒承载组件上的套筒摆放位置，并运输套筒到成品装配机构4中等待组装。相对于人工分拣和摆放套筒，套筒汇合机构1能够高效地对各种规格的套筒进行排序、纠偏和上料，工作效率稳定，减少人员疲劳导致的排序错误。
57.套具上料机构2用于把装配套筒的套具运输到视觉识别工位中，套具调整机构3位于套具上料机构2的一侧，处于视觉识别工位内，用于检测上料过来的套具的摆放位置是否
正确，当视觉识别出套具当前的摆放位置与系统预设的不一致时，套具调整机构3能够调整套具到正确的方向，再运输到装配工位中准备装配。
58.成品装配机构4位于套筒汇合机构1和套具调整机构3之间，用于把运输到装配工位的套筒和套具进行装配并收集装配后的成品。当套筒汇合机构1中的套筒和套具调整机构3中的套具都准备到位，并运输到装配工位时，成品装配机构4把排序好的套筒组装进套具内，最后把组装完成的套具收集，完成组装的全过程。整个过程只需要工作人员定期补充套筒和套具，其余的组装过程由设备自动完成，整体高效，组装效率稳定，减少人力资源，提高生产效率。
59.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，述套具上料机构2包括投料口510、振动上料盘520和套具移动组件530，投料口510与振动上料盘520连通，振动上料盘520的末端设置有推送机构521，推送机构521用于把套具推送到套具移动组件530中。套具采用橡胶材质，与套筒组装一起后能够起到良好地固定作用，防止套筒从套具中脱离。振动上料盘520的结构为所属领域技术人员所熟知的结构，在此不做详细描述，工作人员通过投料口510往振动上料盘520中投入套具，振动上料盘520把套具运输到出料口处，此时套具移动组件530在出料口处等待上料。
60.如图2所示，套具移动组件530包括升降机构531和升降座532，升降机构531用于驱动升降座532于振动上料盘520的末端和套具调整机构3的工位之间往复运动，从而把套具运输到视觉识别工位处；升降座532靠近振动上料盘520末端的一侧开口设置，推送机构521推送套具到升降座532内。升降座532的初始状态位于振动上料盘520的出料口处，当振动上料盘520的套具到达出料口时，推送机构521推动套具到升降座532内，随后升降机构531驱动升降座532到达视觉识别工位处，等待套具调整机构3的搬运。在本实施例中，升降机构531和推送机构521均采用气缸驱动，应理解，在不脱离本实用新型基本构思的前提下，升降机构531和推送机构521的驱动形式灵活变换，均应视为在本实用新型限定的保护范围之内。
61.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，套具调整机构3包括视觉识别组件610、套具搬运调节组件和若干载料座624，载料座624沿套具搬运调节组件的移动方向排列，视觉识别组件610位于载料座624上方，在本实施例中，载料座624设置有两组，当升降座532到达视觉识别工位时，套具搬运调节组件把套具依次从升降座532、两载料座624和装配工位搬运。在搬运到两载料座624上时，套具搬运调节组件根据视觉识别组件610的判断对套具进行位置的调整，最后搬运到装配工位处。
62.套具搬运调节组件用于把套具移动组件530中的套具移动到载料座624上，并根据视觉识别组件610检测套具位置的结果来调整套具的摆放位置。
63.具体地，视觉识别组件610采用ccd视觉检测设备对套具的端面进行检测，当套具的端面与设备预设的端面数据不一致时，套具搬运调节组件对套具进行调整。
64.如图3所示，套具搬运调节组件包括调节横向移动机构621和调节垂直移动机构622，调节横向移动机构621带动调节垂直移动机构622于套具移动组件530和载料座624之间移动。调节垂直移动机构622的输出端连接一调节夹具组623，调节垂直移动机构622驱动调节夹具组623靠近或远离套具。调节夹具组623包括调节翻转夹具623-1、调节旋转夹具623-2和调节输送夹具623-3，调节翻转夹具623-1和调节旋转夹具623-2用于根据视觉识别
组件610反馈的结果对夹持中的套具进行位置调整，调节输送夹具623-3用于夹持调整位置后的套具到装配工位中。调节夹具组623根据视觉识别组件610的反馈信息对套具进行调节，在本实施例中，调节夹具组623的排列顺序按照调节翻转夹具623-1、调节旋转夹具623-2和调节输送夹具623-3的顺序排列，各夹具之间的距离跟升降座532和两载料座624的距离相等。
65.其工作流程如下，升降座532上升到视觉识别工位，调节横向移动机构621和调节垂直移动机构622配合，带动调节翻转夹具623-1到升降座532处夹持套具，当调节翻转夹具623-1到达第一个载料座624上方时，视觉识别组件610对套具朝向识别组件的端面进行检测。此时根据视觉检测结果产生以下不同的步骤：
66.1、当套具的端面与预设端面数据匹配时，调节翻转夹具623-1不对套具进行翻转，直接把套具放置到第一个载料座624上，随后调节旋转夹具623-2把套具从第一个载料座624夹持到第二个载料座624上，最后由调节输送夹具623-3把套具夹持到装配工位处。
67.2、当套具的端面与预设端面数据不匹配时，调节翻转夹具623-1对套具进行一次翻转，视觉识别组件610对翻转后的套具端面进行检测，随后根据检测数据做出以下两种处理：
68.a.当数据匹配时，调节翻转夹具623-1直接把套具放置到第一个载料座624上，随后调节旋转夹具623-2把套具从第一个载料座624夹持到第二个载料座624上，最后由调节输送夹具623-3把套具夹持到装配工位处；
69.b.当数据不匹配时，调节翻转夹具623-1把套具放置到第一个载料座624上，随后调节旋转夹具623-2把套具从第一个载料座624夹持时，进行旋转，改变套具的朝向，再放置到第二个载料座624上，最后由调节输送夹具623-3把套具夹持到装配工位处。
70.根据不同情况，采用三种调节步骤，把每一个运输到装配工位的套具摆放位置均相同，保证组装质量。
71.在本实施例中，调节横向移动机构621和调节垂直移动机构622可以采用伺服电机驱动，而调节翻转夹具623-1、调节旋转夹具623-2和调节输送夹具623-3可以采用气缸驱动或者电机驱动。
72.在本实用新型的一些实施例中，如图1、图4和图5所示，成品装配机构4包括套具输送带710、套具套筒装配组件720、成品输送带730和成品装配移动组件；调节输送夹具623-3用于夹持套具到套具输送带710中，成品装配移动组件带动套具在套具输送带710、套具套筒装配组件720和成品输送带730之间移动。
73.如图4和图5所示，套具套筒装配组件720包括若干装配机构721和若干装配座722，装配座722的末端设置有凹槽722-1，凹槽722-1用于放置套具，装配座722上设置有多个装配滑道722-2，套筒搬运组件400搬运套筒放置于各装配滑道722-2上，装配机构721的推杆推动装配滑道722-2上的套筒到凹槽722-1的套具内。
74.在本实施例中，装配机构721和装配座722均为两组，分别对套具的两侧进行组装，调节输送夹具623-3把套具搬运到套具输送带710上，成品装配移动组件从套具输送带710上夹持套具到装配座722的凹槽722-1中，而套筒搬运组件400把不同规格的套筒搬运到对应的装配滑道722-2上，每条装配滑道722-2对应套具的一个装配孔位，当装配滑道722-2上的套筒放置好后，装配机构721的推杆推动装配滑道722-2上的套筒向套具的装配孔位移
动，使套筒嵌入套具的孔位中，完成单侧组装。随后成品装配移动组件取出装配座722的套具，旋转180度，放置到另一装配座722的凹槽722-1中，重复上述套筒装配过程，最后成品装配移动组件把两侧组装好的套具移动到成品输送带730上，由成品输送带730输送到成品收集工位中。
75.在本实施例中，装配机构721采用气缸推动或液压推动的形式驱动，应理解，在不脱离本实用新型基本构思的前提下，装配机构721的驱动形式灵活变换，均应视为在本实用新型限定的保护范围之内。
76.在本实用新型的一些实施例中，如图4和图5所示，成品装配移动组件包括装配横向移动机构741和装配垂直移动机构742，装配横向移动机构741带动装配垂直移动机构742于套具输送带710、装配座722和成品输送带730之间移动；
77.装配垂直移动机构742的输出端连接一装配夹具组743，装配垂直移动机构742驱动装配夹具组743靠近或远离套具。
78.装配夹具组743包括装配输送夹具743-1、装配旋转吸盘743-2和装配输送吸盘743-3，装配输送夹具743-1用于夹持套具输送带710上的套具到装配座722的凹槽722-1中，装配旋转吸盘743-2用于吸取套具到下一装配座722中并改变套具的朝向，装配输送吸盘743-3用于把装配好的成品吸取到成品输送带730中。
79.在本实施例中，装配横向移动机构741和装配垂直移动机构742可以采用伺服电机驱动，而装配输送夹具743-1可以采用气缸驱动或者电机驱动，而装配旋转吸盘743-2和装配输送吸盘743-3采用气缸驱动。
80.在本实用新型的一些实施例中，如图6-图15所示，套筒汇合机构1包括多个储料组件100、多个上料组件200、套筒装载组件300和套筒搬运组件400，各组件均设置在设备的机架上。
81.储料组件100用于装填不同规格的套筒，储料组件100的数量能够根据所需要装配的套筒规格数量进行调整，在本实用新型中，套筒的规格为十种，储料组件100采用十组，分成两排，每排设置五组储料组件100，减少设备总装的长度。
82.上料组件200与储料组件100连接，上料组件200用于从储料组件100中搬运套筒到下一工位处，上料组件200的数量与储料组件100的数量相同，在本实施例中，上料组件200的数量为十组，每组储料组件100分别连接一上料组件200。
83.套筒装载组件300位于储料组件100的一侧，上料组件200的出料口和套筒装载组件300的入料口通过输送管道(在附图中未示出)连通，储料组件100内的套筒通过上料组件200进入输送管道中，最后到达套筒装载组件300的位置，完成上料步骤。套筒装载组件300上设置有多个物料槽311，物料槽311的数量与储料组件100的数量相同，在本实施例中，物料槽311的数量为十组，物料槽311按照指定的套筒规格顺序等间距排列，每个物料槽311与对应套筒规格的上料组件200连通。具体地，十组物料槽311分别连接十根输送管道，十根输送管道分别连接十组上料组件200，物料槽311上的套筒排序根据预设好的组合进行设置，当套筒从输送管道到达物料槽311时，无需工作人员再对其进行排序，效率更高。
84.还包括套筒搬运组件400，套筒搬运组件400设置在套筒装载组件300的上方，套筒搬运组件400在各物料槽311的上方移动，用于纠正物料槽311内的套筒摆放方向和搬运套筒到下一工位。当物料槽311的套筒排序完成后，部分套筒由于规格特殊，其运输到物料槽
311内时，套筒的外筒部和套接部的朝向会与实际装配的朝向相反，此时套筒搬运组件400能够移动到对应的物料槽311上方对朝向相反的套筒进行调整，当所有套筒的朝向和位置均符合要求时，套筒搬运组件400把各套筒搬运到装配工位，准备进行组装。
85.整个上料过程无需工作人员干预，设备全自动实现上料、排序和纠偏步骤，运行稳定，减少人力资源，提高生产效率。
86.应理解，各组件采用十组的数量并非唯一实施方式，在其他一些实施例中，还可以根据实际生产需求增加或减少组件的数量，匹配套筒种类的数量。本实用新型各组件的设置数量和排列位置不一一赘述，应理解，在不脱离本实用新型基本构思的前提下，各组件的设置数量和排列位置灵活变换，均应视为在本实用新型限定的保护范围之内。
87.在本实用新型的一些实施例中，如图7-图9所示，具体地，储料组件100包括若干第一储料腔和若干第二储料腔。第一储料腔设置有倒锥形腔体111，为了便于上料组件200与储料组件100连接，倒锥形腔体111采用拼接的方式组合，组合后的倒锥形腔体111与上料组件200的连接处留有活动槽，便于上料组件200在倒锥形腔体111内搬运套筒。
88.如图6和图7所示，在倒锥形腔体111的顶部开口处设置有翻盖112，翻盖112与倒锥形腔体111的开口处转动连接，翻盖112与倒锥形腔体111盖合的位置设置有开关传感器113，开关传感器113用于检测翻盖112的状态。当工作人员打开翻盖112对倒锥形腔体111补充套筒时，开关传感器113检测到翻盖112打开，反馈信号到设备中，设备停止上料过程，防止翻盖112打开的状态下，上料组件200把倒锥形腔体111的套筒甩出腔体外，砸伤工作人员。当翻盖112盖合时，开关传感器113检测到翻盖112到位，反馈信号到设备中，设备恢复上料构成，继续工作。开关传感器113可以采用霍尔传感器或红外传感器等等，应理解，在不脱离本实用新型基本构思的前提下，开关传感器113的种类灵活变换，均应视为在本实用新型限定的保护范围之内。
89.第二储料腔与第一储料腔的结构相同，由于部分套筒的体积较大，倒锥形腔体111的容积仅能容纳部分套筒，为了持续补充腔体内的套筒数量，用于装填体积较大的套筒的第二储料腔还设置有振动送料组件120，振动送料组件120能够持续不断往第二储料腔中补充套筒。
90.如图8所示，振动送料组件120包括送料通道121，料斗122和振动送料架123，振动送料架123的顶部与送料通道121连接，送料通道121的顶部与料斗122连通，送料通道121的出料口处与倒锥形腔体111连通。套筒从料斗122上方开口投入，进入送料通道121内，而振动送料架123使送料通道121不断振动，使套筒不断往倒锥形腔体111中移动，其工作原理与振动盘相同，在本实施例中不再描述。
91.在本实用新型的一些实施例中，如图9和图10所示，上料组件200包括扇形上料组件210和直板送料组件230，扇形上料组件210与直板送料组件230转动连接，扇形上料组件210和直板送料组件230的通道连通，当扇形上料组件210的通道和直板送料组件230的通道连通时，套筒在重力作用下滑入直板送料组件230的通道中。
92.如图9所示，扇形上料组件210以连接处为转动中心，于倒锥形腔体111的底部和倒锥形腔体111的顶部之间往复运动，扇形上料组件210用于把倒锥形腔体111的套筒运输到直板送料组件230中的通道中。当扇形上料组件210位于倒锥形腔体111的底部时，腔体底部的任意一套筒落入扇形上料组件210的通道中，然后扇形上料组件210向上移动，当扇形上
料组件210移动到一定高度时，套筒在通道内的重力分力大于摩擦力时，套筒沿扇形上料组件210的通道滑动，进入直板送料组件230中。
93.如图10所示，扇形上料组件210的底部设置有凸轮驱动机构220，凸轮驱动机构220用于驱动扇形上料组件210做往复运动。凸轮驱动机构220把扇形上料组件210抬到最高点后，扇形上料组件210靠自身重力下降到倒锥形腔体111的底部，凸轮驱动机构220持续工作，使扇形上料组件210重复上料过程，把套筒不断搬运到直板送料组件230中。
94.直板送料组件230和扇形上料组件210的通道宽度与套筒的连接部直径相等，由于套筒的连接部质量大于套接部的质量，当套筒进入通道时，套筒的重心在连接部处，套筒的连接部嵌入通道处，使套筒在通道滑动时，能够以相同的朝向滑动。
95.而部分规格特殊的套筒，其连接部和套接部的直径相等，这种套筒在通道内的滑动朝向不一致，需要在上料到物料槽311后通过套筒搬运组件400进行调整，使朝向与其他的套筒一致。
96.在本实用新型的一些实施例中，如图9和图10所示，为了准确计量搬运的套筒数量，在直板送料组件230的通道两侧设置有计数传感器231，计数传感器231用于计数经过直板送料组件230的套筒数量。计数传感器231可以采用光栅传感器实现计数，当套筒滑过通道时，经过光栅传感器，阻挡光路的传播，光栅传感器反馈信号到系统中，从而实现套筒的计数。应理解，在不脱离本实用新型基本构思的前提下，计数传感器231的种类灵活变换，均应视为在本实用新型限定的保护范围之内。
97.在本实用新型的一些实施例中，如图9-图13所示，直板送料组件230的末端设置有下料组件232，下料组件232的通道与直板送料组件230的通道连通，下料组件232的出料口与输送管道连通，下料组件232的出料口处外接气压装置(在附图中未示出)，气压装置用于推动输送管道内的套筒到达物料槽311上。当套筒从下料组件232进入输送管道时，气压装置对输送管道通入气体，采用气动的形式推动输送管道内的套筒运输，最后运输到物料槽311上。
98.如图11-图13所示，为了每次运输仅运输一个套筒，下料组件232的入料口通道处设置有阻隔机构232-2，阻隔机构232-2包括阻隔挡板240和阻隔驱动机构250，阻隔挡板240与阻隔驱动机构250的输出轴连接，阻隔驱动机构250驱动阻隔挡板240于下料组件232的入料口处往复运动，阻隔机构232-2用于控制套筒进入输送管道内。在非运输状态下，阻隔挡板240阻挡入料组件的入料口，避免套筒进入输送管道中，阻隔板设置有引导槽241，当阻隔机构232-2驱动阻隔板打开入料口时，套筒进入阻隔板的引导槽241中，此时阻隔板回退，套筒沿着引导槽241滑动，最后进入输送管道中。在本实施例中，阻隔机构232-2采用气缸驱动或电机驱动。
99.在本实用新型的一些实施例中，如图6和图14所示，套筒装载组件300包括载物板310和多个固定机构320，固定机构320的数量等于物料槽311的数量，物料槽311等间距设置在载物板310上，物料槽311的一侧开孔，与输送管道连通，物料槽311的直径与对应规格的套筒直径相等，每个物料槽311的上方分别设置有固定机构320，固定机构320用于调整套筒于物料槽311内的位置。固定机构320采用气缸驱动的形式，当套筒从一侧的开孔进入物料槽311内时，此时套筒的位置可能由于连接部的重心而倾倒放置，导致套筒在物料槽311的位置未摆放正确，此时固定机构320的推杆推出，压紧套筒的套接部，使套筒的位置摆正。
100.在本实用新型的一些实施例中，如图14所示，套筒装载组件300包括多个到位检测传感器，到位传感器312的数量与物料槽311的数量相等，物料槽311靠近载物板310底部的位置设置有通孔，到位传感器312设置于载物板310的下方，到位传感器312用于通过载物板310的通孔检测套筒于物料槽311内的位置状态。到位传感器312的信号穿过通孔，碰到套筒的侧壁后反射，根据得到的信号反馈到系统中，检测出当前物料槽311的套筒摆放位置是否正确，当套筒摆放位置不正确时，到位传感器312的信号到套筒侧壁的距离会偏大，此时可以判断套筒未摆放正确，控制对应的固定机构320压紧套筒，使套筒位置摆放整齐。到位传感器312可以采用激光传感器等等，应理解，在不脱离本实用新型基本构思的前提下，到位传感器312的种类灵活变换，均应视为在本实用新型限定的保护范围之内。
101.在本实用新型的一些实施例中，如图14和图15所示，套筒搬运组件400包括机械手410和若干光纤传感器420，光纤传感器420与机械手410电连接，机械手410于各物料槽311上方活动，机械手410用于调整物料槽311内套筒的摆放位置和搬运套筒到下一工位。一般规格的套筒在进入直板送料组件230的通道时已经确定了朝向，对于特殊规格的套筒，需要用到光纤传感器420对其摆放方向进行检测。
102.光纤传感器420设置于物料槽311的前方，光纤传感器420用于检测物料槽311内套筒的摆放方向。当套筒摆放方向正确时，光纤传感器420的信号是触碰到套筒的连接部处反射，当套筒摆放方向相反时，光纤传感器420的信号是触碰到套筒的套接部处反射，两者的反射距离不一致，系统根据反馈的信号与预设的信号进行比对，便能够判断当前物料槽311内的套筒摆放方向是否正确，从而控制机械手410对套筒进行纠偏。
103.在本实用新型的一些实施例中，如图15所示，机械手410的端部设置有吸盘机构411和多轴驱动机构412，吸盘机构411通过多轴驱动机构412和机械手410连接。多轴驱动机构412用于驱动吸盘机构411转动，驱动吸盘机构411靠近或远离物料槽311，吸盘机构411用于吸取物料槽311内的套筒。
104.具体地，多轴驱动机构412控制吸盘机构411的旋转和处置升降，多轴驱动机构412包括旋转轴，旋转轴与机械手410连接，旋转轴的底部连接一安装座，安装座上连接有直线驱动机构，直线驱动机构的推杆上连接有吸盘机构411。吸盘机构411靠近物料槽311上的套筒，吸取套筒后，旋转轴带动吸盘机构411转动180度，改变套筒的朝向，直线驱动机构推动吸盘机构411靠近物料槽311，此时吸盘机构411松开套筒，使套筒落入物料槽311内，完成套筒朝向的纠偏。
105.当物料槽311上的套筒全部摆放到位时，机械手410逐一把物料槽311上的套筒搬运到装配工位上，即装配座722的装配滑道722-2上。
106.套筒汇合机构1、套具上料机构2、套具调整机构3和成品装配机构4配合工作，把套筒和套具按照装配步骤全自动完成装配。整个过程无需工作人员干预，设备全自动实现上料、排序和套筒搬运步骤，并完成套筒的装配和成品收集过程，运行稳定，减少人力资源，提高生产效率。
107.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或
者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
108.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。