一种隔热罩成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及隔热罩制备领域，尤其涉及一种隔热罩成型模具。


背景技术：

2.采用陶瓷纤维制备的锥形隔热罩体存在坯体强度低的特点，坯体制备过程中，脱模时若纤维露出坯体表面，则很容易对坯体造成损伤，因此，不能采用传统制备陶瓷纤维的模式制备隔热罩，需要研制一种能够降低坯体损伤的模具。


技术实现要素：

3.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种隔热罩成型模具。
4.一种隔热罩成型模具，包括内模、外模，所述外模内设有第一模腔，所述第一模腔设有出料口、进料口；
5.所述内模形状与隔热罩形状相匹配，所述内模位于第一模腔内并通过连接件与外模连接，所述内模与外模之间形成隔热罩成型空间；
6.所述内模内设有第二模腔，所述内模上设有第一通孔，所述第二模腔通过第一通孔与第一模腔连通
7.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：使用时将出料口与抽滤设备连通，通过内模、外模相配合制备坯体，坯体成型时使用抽滤设备去除坯体内的液体，然后对外模、内模脱模，减少脱模时模具与坯体表面的纤维接触，结构简单，组装便捷，可有效解决脱模过程对坯体的损伤。
8.进一步的，所述第一通孔为圆孔、椭圆孔、多边形孔或腰型孔。和/或所述第一通孔边缘设有倒角；和/或，所述第一通孔的宽度或直径为6-15mm。
9.采用上述技术方案的有益效果在于，通过第一通孔的形状，进一步减少脱模过程对坯体的损伤，优选的采用腰型孔或条形孔，因为内模采用密布圆孔的模具时，虽然相较于传统方式，降低了损伤，但是，脱模时纤维可能会陷在圆孔中，脱模时造成对坯体的损伤，因此，采用腰型孔或条形孔，进一步减少脱模过程对坯体的损伤。
10.进一步的，所述内模包括至少两瓣内模板。
11.采用上述技术方案的有益效果在于，通过内模的多瓣结构设计，脱模时以内模板的一端或一侧为中心旋转即可完成脱模，可以在脱模时分多次进行脱模，减低脱模难度，减少脱模过程对坯体的损伤。
12.进一步的，所述内模为锥形包括至少三瓣弧度小于或等于180
°
的内模板，所述第一通孔为椭圆孔、多边形孔或腰型孔，沿内模的母线设置。
13.采用上述技术方案的有益效果在于，组装便捷，通过内模的多瓣结构设计及长条形凹槽孔设计，可有效解决脱模过程对坯体的损伤。
14.进一步的，所述连接件为位于外模出料口的底模，所述内模通过底模与外模连接。
15.采用上述技术方案的有益效果在于，底模能够对内模起到支撑作用，方便与抽滤
设备相配合。
16.进一步的，所述底模上设有与内模相配合的定位槽。
17.采用上述技术方案的有益效果在于，设置定位槽，有利于保证内、外模的同轴度。
18.进一步的，所述定位槽内设有第二通孔，所述第二模腔通过第二通孔与外界连通，方便与抽滤设备相配合。
19.进一步的，还包括进料斗，所述进料斗上设有与进料口相配合的出料管，能够方便想外模内添加物料。
20.进一步的，所述外模为中空的管体，所述管体的一端为进料口，所述管体的另一端为出料口，所述管体包括送料区和成型区，所述内模位于成型区，所述成型区的直径由出料口向送料去逐渐减小，能够有利于坯体成型。
21.进一步的，所述连接件包括底座，所述底座上设有与出料口相配合的凸起，所述凸起可伸入外模内，所述外模与凸起上设有相配合的固定孔，所述凸起上设有内模相配合的定位凹槽，使得模具结构简单，组装便捷。
附图说明
22.图1为本实用新型隔热罩成型模具的结构示意图；
23.图2为内模的结构示意图；
24.图3为图2的b-b剖视图。
25.附图中所示标记：1-底模；11-第二通孔；2-料斗；3-内模；31-内模板；32-第一通孔；4-外模；5-螺钉；6-第一模腔；61-送料区；62-成型区；63-出料口；64-进料口；7-第二模腔。
具体实施方式
26.为了更好的了解本实用新型的技术方案，下面结合具体实施例、说明书附图对本实用新型作进一步说明。
27.实施例1：
28.如图1-3所示，本实施例提供一种隔热罩成型模具，包括内模3、外模4，所述外模4内设有第一模腔6，所述第一模腔6设有出料口63、进料口64，具体的本实施例中制备的是锥形隔热罩，外模4为中空的管体，管体横截面为圆形，所述管体的一端为进料口64，所述管体的另一端为出料口63，所述管体包括送料区61和成型区62，所述内模3位于成型区62，所述成型区62的直径由出料口63向送料去逐渐减小，优选的，成型区62、送料区61的连接处呈弧形，平滑过渡。
29.本实施例为方便加料，还包括进料斗2，所述进料斗2上设有与进料口64相配合的出料管，出料管伸入进料口64内。
30.所述内模3形状与隔热罩形状相匹配，所述内模3位于第一模腔6内并通过连接件与外模4连接，所述内模3与外模4之间形成隔热罩成型空间；
31.所述内模3内设有第二模腔7，所述内模3上设有第一通孔32，所述第二模腔7通过第一通孔32与第一模腔6连通。
32.将出料口63接通抽滤装置，物料由进料口64进入外模4在内模3与外模4之间形成
隔热罩形成隔热罩坯体，然后使用抽滤装置去除坯体中的液体，脱模后即得最终的隔热罩坯体，然后脱去内模3、外模4即得，通过内模3、外模4相配合制备坯体，坯体成型后使用抽滤设备去除坯体内的液体，然后对外模4、内模3脱模，减少脱模时模具与坯体表面的纤维接触，结构简单，组装便捷，可有效解决脱模过程对坯体的损伤。
33.所述第一通孔的宽度或直径为6-15mm，优选为8-12mm，最优选为10mm；所述第一通孔32可以设计为密布圆孔，椭圆孔、多边形孔或腰型孔，虽然相较于传统方式，降低了损伤，但是，脱模时纤维可能会陷在圆孔中，脱模时造成对坯体的损伤，因此，优选采用腰型孔或条形孔，以及在所述第一通孔32边缘设有倒角，进一步减少脱模过程对坯体的损伤。
34.为方便脱模，所述内模3包括至少两瓣内模板31，如可以是两瓣、三瓣或四瓣，具体的在本实施例中，内模3为锥形包括至少三瓣弧度等于180
°
的内模板31，第一通孔32沿内模板31的母线设置，可有效解决脱模过程对坯体的损伤。
35.为方便与抽滤设备配合，所述连接件为位于外模4出料口63的底模1，所述内模3通过底模1与外模4连接，具体的，底模1包括底座，所述底座上设有与出料口63相配合的凸起，所述凸起可伸入外模4内，所述外模4与凸起上设有相配合的固定孔，所述凸起上设有内模3相配合的定位凹槽，定位凹槽内设有第二通孔11，所述第二模腔7通过第二通孔11与外界连通，本实施例，固定孔为螺纹孔，通过螺栓将底模1、外模4固定在一起。
36.使用时将出料口与抽滤设备连通，通过内模、外模相配合制备坯体，坯体成型后使用抽滤设备去除坯体内的液体，然后对外模、内模脱模，减少脱模时模具与坯体表面的纤维接触，结构简单，组装便捷，可有效解决脱模过程对坯体的损伤。
37.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的实用新型范围，并不限于所述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由所述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如所述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能。