特殊导流结构的多级叶片泵和多级部分流泵的制作方法

1.本发明属于流体机械中的多级泵，涉及导叶式多级叶片泵和多级部分流泵。


背景技术：

2.在导叶式多级叶片泵中，特别是在导叶式多级离心泵、导叶式多级混流泵中，都设置有径向式导叶，包括正导叶、环形空间即弯道、反导叶的导流结构，存在径向尺寸过大、重量重等问题，其液体的速度方向需经过从径向到轴向，又经过从轴向到径向的两次急转弯变换，再经过导叶的流道进入下一级叶轮的进口处。存在液体转弯、碰撞、局部漩涡等较大的水力损失，达不到理想的性能。
3.在多级部分流泵中，如cn202110317417.0的专利申请，由于没有导流结构，会一定程度地影响导流性能。
4.上述的导叶式多级叶片泵和多级部分流泵，以下简称多级泵，下述的去除了正导叶、环形空间，只保留反导叶的径向式导叶简称导叶，下述的多级部分流泵的弧形扩散室简称扩散室，带有扩散室的零件简称泵体。


技术实现要素：

5.本发明的目的是：设计和提供结构简单、制造容易、提高导流性能、减少水力损失的特殊导流结构的多级泵的单级组件，对于多级叶片泵还能降低泵的重量、缩小泵的体积。
6.本发明的另一个目的是：使用多套上述的单级组件，进行组装，可开发和提供另一类众多的特殊导流结构的多级泵产品，及解决多级泵特别是低比转数多级泵设计繁琐难题。
7.本发明前一个目的可通过下列技术方案来实现：特殊导流结构的多级叶片泵和特殊导流结构的多级部分流泵，其单级组件包括：叶轮及其两侧零件泵盖、导叶或泵体，其特征是：在泵盖与导叶或泵体之间设置单独的叶轮叶片外侧相对应的零件导流座，或设置所述的导流座与泵盖、导叶或泵体组合的导流座组合件，在导流座或导流座组合件上，以及其内侧与叶轮叶片外侧形成的圆柱面或圆锥面构成的空间内，设置一个或多个螺旋导流面。
8.根据上述的多级泵，导流座组合件还可包括以下几种结构：（1）导流座与泵盖铸成一体；（2）导流座与导叶或泵体铸成一体；（3）导流座与导叶或泵体及下一级泵盖铸成一体；（4）导流座与导叶或泵体、下一级泵盖及下一级导流座铸成一体；（5）导叶或泵体与下一级泵盖及下一级导流座铸成一体。
9.根据上述的多级泵，螺旋导流面的终点面可与多级叶片泵导叶的底部或可与多级部分流泵扩散室的底部采用相连接的接合方式；或采用相接触的接合方式；或采用双斜面贴合的接合方式。
10.根据上述的多级泵，螺旋导流面可由不同导程的正螺旋面、斜螺旋面或母线为曲线的斜螺旋面连接而成的；或所述的螺旋导流面可由长螺旋面或长短间隔成组的螺旋面组成；或利用上述几种结构的不同组合；所述的螺旋面的横截面里端还可设置倒角或/和与导
流座或导流座组合件外壁相连处设置铸造圆角。
11.根据上述的多级泵，多级叶片泵的叶轮型式可以是闭式或半开式的；多级部分流泵的叶轮型式可以是开式、半开式或介于开式与半开式之间的；或再在其叶片外圆部位设置一段扭曲的叶面。
12.根据上述的多级泵，可在多级泵泵盖的底部对应导叶流道处或部分流泵扩散室流道处设置凸台或/和可在其对应叶轮进口处设置导流锥面；或/和可在导叶或泵体内圆处设置级间密封。
13.根据上述的多级泵，可在多级部分流泵的螺旋导流面终点面后，扩散室前设置部分流泵的喉部部位。
14.本发明的另一个目的可通过下列技术方案来实现：使用多套上述任一项所述的单级组件，再结合其它零配件，组装成各种特殊导流结构的多级叶片泵和特殊导流结构的多级部分流泵。 根据上述的多级泵，叶轮的吸入口及其相应零件的有关部位可接近电机或其它动力输出端，构成与一般多级泵布置相反的倒置型式的多级泵。
15.根据上述的多级泵，各套单级组件可通过多条拉杆紧固；或用机械方法压紧及紧固在泵筒内；或单级组件的其中一件在压紧后与泵筒或其它泵座焊接成一体。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果为：与现有的导叶式多级叶片泵相比，本发明设置了螺旋导流面，去除了正导叶、环形空间，避免了液流两个急转弯带来的水力损失，无原正导叶所占的径、轴向空间，还能缩小原环形空间所占的径向空间，也减少了重量。与多级部分流泵相比，增加了螺旋导流面，改善或提高了导流性能、减少了水力损失，全方位、每一个角度都能将液体导流到扩散室中。
17.本发明的导流方式主要以切向流动方式进行导流，其结构可称为切向、周向或轴向式导叶，是继多级叶片泵的径向式导叶、流道式导叶，空间导叶后新的特殊导流结构的导叶，导流顺畅、效率高。特别对高速、高压、小流量的多级泵更为适用，因为这类泵的叶轮叶片安放角都很大，液流的绝对速度接近圆周速度，即切向速度，它需要切向导流方式来导流。
18.这类多级泵设计方面很困难，计算上也难以逐次逼近，每种泵需单独设计、计算，难以达到满意效果，本发明就避免了这些问题，仅调整叶轮直径大小或/和螺旋导流面的宽度，就能得到不同规格的产品，选用不同类型及大小的叶轮和仅使用螺旋角、螺旋导流面宽度及流道入口面积三简单参数设计的螺旋导流面就能生产众多的产品，相当于目前多级泵的另一大系列产品，突破多级泵几十年来无进展的发展局面，并解决了多级泵特别是低比转数多级泵设计繁琐难题。
19.目前无在售的多级部分流泵产品，本发明以简单方式来实现其产品的设计、制造，将填补产品分类上多级部分流泵或导叶式多级部分流泵的空白。可能成为全球独一无二的品种。
20.与现有多级叶片泵导叶的流道窄而长、难以铸造等相比，本发明的结构简单、制造容易。
21.本发明的多级泵组装也很简单，能组装成各种多级泵。可用各种方法装配、紧固，型式布置也灵活，如采用倒置型式的结构，可提高运行可靠性和降低制造成本。
22.本发明的多级泵由于结构简单、散热性能好、导流片薄、叶轮型式可变性大，满足
气体导流特性，即也可输送除液体外的其它流体，如气体、气体液体混合物等。
附图说明
23.图1是特殊导流结构的多级部分流泵，在导流座与泵盖铸成一体的组合件内设置螺旋导流面示意图；图2是特殊导流结构的多级叶片泵，在导流座与泵盖铸成一体的组合件内设置螺旋导流面示意图；图3是多级泵，在导流座与泵体铸成一体的组合件内设置螺旋导流面示意图；图4是多级泵，在导流座与泵体和下一级泵盖铸成一体的组合件内设置螺旋导流面示意图；图5是多级泵，在导流座与泵体、下一级泵盖和下一级导流座铸成一体的组合件内设置螺旋导流面示意图；图6是多级泵，在泵体与下一级泵盖及下一级的导流座铸成一体的组合件内设置螺旋导流面示意图；图7是多级泵，在导流座内设置各种螺旋导流面立体示意图；图8是特殊导流结构的多级部分流泵的螺旋导流面与喉部相连的示意图；图9是叶轮在其叶片外圆部位设置扭曲叶面示意图。
具体实施方式
24.以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
25.如图1所示，是特殊导流结构的多级部分流泵，叶轮7为部分流泵叶轮，常以径向直叶片为主，其两侧零件有泵盖10和泵体4，叶轮7的叶片外圆柱面相对应的零件为导流座8，此图的导流座8与泵盖10已铸成一体成导流座组合件。
26.如图2所示，是特殊导流结构的多级叶片泵，叶轮17为离心式或混流式的叶轮，其两侧零件有泵盖20和导叶14，叶轮17的叶片外圆柱面相对应的零件为导流座18，此图的导流座18与泵盖20已铸成一体成导流座的组合件。若混流式叶轮17的叶片为倾斜时，就形成了叶片外圆锥面。离心式或混流式叶轮17及部分流泵叶轮7的叶片也可设置为倾斜状态，即叶片在后盖板一侧的直径小于其叶片另一端的直径，其叶片外侧就形成圆锥面。叶轮17可通过设置在泵盖20上的密封平面21来密封，也可设置圆柱形等其它叶轮密封环来密封。
27.在上述的导流座8、18或其导流座组合件上，以及其内侧与叶轮7、17的叶片外侧形成的圆柱面或圆锥面构形的空间内，设置一个或多个螺旋导流面9、19，简单地说：就是在叶轮外侧设置螺旋导流面。能把液体导流到本级的部分流泵扩散室入口5或多级泵导叶流道入口15中，再经过扩散室或导叶流道导流到下一级叶轮的入口，完成本级的导流。扩散室结构详见cn202110317417.0的专利申请。螺旋导流面9、19的厚度与导流座8、18的厚度相近。
28.如图3所示，将导流座8与泵体4或导流座18与导叶14铸成一体成为导流座组合件22，在导流座组合件22上，以及其内侧与叶轮7或叶轮17的叶片外侧形成的圆柱面或圆锥面构成的空间内，设置一个或多个螺旋导流面23，它和部分流泵弧形扩散室底部6或导叶底部16的起点可铸成一体，并称为相连接的接合方式，使流道的底面圆滑过渡，进一步减少液体
流动损失。本图的其它描述见图1、图2的描述。
29.如图4所示，在图3结构的基础上，其导流组合件22上还可与下一级泵盖2、12铸成一体成为导流座组合件24，这样可减少零件数，每个单级组件只有叶轮7和导流座组合件24两个零件。
30.如图5所示，在图4结构的基础上，其导流座组合件24还可与下一级导流座1、11铸成一体成为导流座组合件26，及在其上设置一个或多个螺旋导流面25，它相当于螺旋导流面9，这样可减少零件数，又能提高前后级螺旋导流面23、25之间的同心度，有利于提高产品质量。
31.如图6所示，参考图1结构，泵体4可与下一级泵盖2及下一级导流座1铸成一体，或导叶14可与下一级泵盖12及下一级导流座11铸成一体，成为导流座组合件27，其它描述同上。
32.在各级泵盖2、10、12、20的底部，对应于扩散室入口5及其余流道或导叶流道入口15及其余流道的位置上设置凸台3或13，能调节扩散室或导叶入口流道面积，在其余流道上改变凸台3或13的高度，还可调节流道的扩散度，能满足相近规格产品的需求，提高通用化程度，或/和在各级泵盖2、10、12、20的中心位置，在叶轮7、17的进口对应处设置导流锥面28，可扩大叶轮7、17进口前的过流面积及液流平稳过渡，同时可减少部分流泵叶轮7进口部位的液体回流，或/和在泵体4或导叶14以及各导流座组合件的中心位置设置级间密封29，这样可减少级间泄漏，进一步提高容积效率，级间密封29可采用高性能的不锈钢壳聚四氟乙烯密封、圆柱间隙密封、油封等。
33.在产品规格，性能等相近情况下，图2中的叶轮17及密封面21可用在图3至图6的结构中，并将泵体4及其组合件更换成导叶14及其组合件，或者不更换直接利用部分流泵的扩散室进行降速、升能，使速度能转变压力能，顺利地进入下一级叶轮。
34.如图7所示，在导流座8、18上，以及其内侧33与叶轮叶片外侧形成的圆柱面或圆锥面构成的空间内，设置一个或多个螺旋导流面9、19，它类似于筒内壁的螺旋加强筋，它可由不同导程的螺旋面31、32连接而成的螺旋导流面，它可以是正螺旋面、斜螺旋面或母线为曲线的斜螺旋面；它可以在多个螺旋面9、19的之间再设置一个或多个短螺旋面30，组成长短间隔成组的螺旋面。母线为直线的正螺旋面如方牙螺纹的牙形部位、环形楼梯的踏板，母线为斜线或曲线的斜螺旋面水力性能更佳。以上的螺旋面都是在叶轮7或17叶片外侧增加需要间隙后的外圆柱面上的螺旋线及轴线为导线时形成的，如叶轮7或17叶片外端是倾斜状态时，则以增加需要间隙后外圆锥面上的螺旋线及轴线为导线时形成的，上述螺旋线的导程与螺旋导流面的导程相等，在产品设计时确定。在螺旋面的横截面即母线对应位置，其内端可设置倒角，类似于减薄导流片，或/和在其另一端设置铸造圆角，类似于母线为曲线的斜螺旋面及其特定的功能。也可利用上述几种型式的不同组合。
35.螺旋导流面9、19、25的终点面与多级部分流泵的扩散室的底部6，或多级叶片泵导叶底部16可采用相接触的接合方式；或上述两者都制成斜面，进行双斜面贴合的接合方式；这样都能构成流道的一个面。由于制造及安装存在偏差，允许存在一定间隙，因液体存在运动惯性，也能顺利导流。
36.上述螺旋面或其终点处的内径与相应流道内径相同或相近，并与相应叶轮外径保持需要的间隙；大型泵的螺旋面可分开制造，用焊接、镶嵌等方法紧固，也可用不同的材料；
其组件各零件可用金属或非金属制造。
37.上述叶轮7、17的叶片与各种螺旋导流面在径向投影上处于相交状态，叶片上半部分流出的液体经过螺旋导流面的正面进行以切向为主的导流，叶片下半部分流出的液体在螺旋导流面的反面与泵盖之间的空间内受叶轮旋转切向力的作用下，也以切向为主的流动形式进入下一个螺旋导流面的正面，使每一角度、全方位、全部液体经过螺旋导流面将液体导流下去。
38.上述叶轮7、17的叶片数都大于螺旋导流面9、19、23、25的个数，在每一个螺旋导流面上都有几个叶片，从叶片流出来的液体受到叶片切向力的作用在前期都作切向流动，当液体碰到导流座8、18的内侧33时会受到其法向反作用力作用，两力合成后成为周向力，使液体作周向流动，即圆周运动，在导流座或其组合件内，在螺旋导流面上，将全部液体导流下去。简单地说：在后期，在叶片的切向力和壁面的反作用力作用下使液体作圆周运动。流体的这两种流动其阻力是最小的。这种导流方式可称为切向、周向或轴向导流方式，是特殊的导流方式及特殊的导流结构，比径向导叶的损失少得多，提高了多级泵的导流性能。
39.上述导流座8、18，结构简单、设计方便、制造容易、性能优良、通用性强，适合大批量生产。
40.如图8所示，是特殊导流结构的多级部分流泵，在螺旋导流面9的终点后可设置与其相连的部分流泵的喉部部位34，再与扩散室入口5相连。这能提高扩散室入口流道尺寸稳定性，也能提高多级泵性能稳定性。上述结构也可应用在多级叶片泵中。
41.如图9所示，多级叶片泵的叶轮形式可以是闭式叶轮17或半开式的；多级部分流泵的叶轮型式可以是开式、半开式、或介于开式与半开式之间的叶轮7；或再在其叶轮7、17的叶片外圆部位设置一段扭曲的叶面36。
42.使用上述多套的单级组件，可组成多级泵的多级部件，再利用其它零配件组装成各种多级泵产品。相近性能规格的多级泵不需太多的改动，不需重新设计。能适应各种高压、高速、重量轻、体积小的需求。
43.对上述的多级泵，将叶轮7、17的吸入口及其相应零件的有关部位，如泵盖的导流锥面28、密封平面21等，可接近电机或其它动力输出端，构成与一般多级泵布置相反的倒置型式的多级泵，如使用倒置深井泵的形式。这能降低多级泵与电机或其它动力之间的密封性能的要求，可用低压密封装置取代高压密封装置，可提高多级泵运行的可靠性及降低成本。
44.对上述的多级泵，两相邻的零件的径向、轴向可用其外壁的凸台圆柱面及其端面来定位，周向定位可通过扩散室的底部6或导叶底部16与螺旋导流面9、19、25的终点面采用相接触的接合方式，或双斜面贴合的接合方式，可用各种机械方法来紧固，如可通过多条拉杆紧固；或螺纹、销钉等压紧及紧固在泵筒35内；在免维护的产品中单级组件的其中一件在压紧后可与泵筒35或其它泵座焊接成一体。
45.本发明所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明，对不脱离本发明原理的情况下进行修改、替换、变型、补充等，都不会超载本权利要求所定义的范围。