一种铣削检测方法、系统、存储介质及机床与流程

1.本技术涉及金属铣削加工的领域，尤其是涉及一种铣削检测方法、系统、存储介质及机床。


背景技术：

2.铣削是以铣刀作为刀具加工物体表面的一种机械加工方法。
3.相关技术中，通过机床将待加工零件进行夹持固定，并且夹持后可以进行旋转或者位移，再通过铣刀进行移动或者旋转，从而对待加工零件进行铣削，以将产品铣削呈所需要的规格形状。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为：在长时间的工作过程中，铣刀会进行磨损，此时工作人员不清楚正在加工的零件的情况，也无法及时的了解铣刀的状态，一旦铣刀磨损过度，就会导致加工出的零件的尺寸规格不准确，还有改进的空间。


技术实现要素：

5.为了提高对铣刀的状态了解，提高产品的合格率，本技术提供一种铣削检测方法、系统、存储介质及机床。
6.第一方面，本技术提供一种铣削检测方法，采用如下的技术方案：一种铣削检测方法，包括：获取当前下料区域中的当前碎屑重量检测信息、当前待加工材料的当前材料检测信息以及当前工序信息；根据所预设的工序数据库中存储的工序信息、材料检测信息以及加工碎屑信息进行匹配分析以确定工序信息与材料检测信息所对应的加工碎屑信息；判断碎屑重量检测信息所对应的重量值是否落入加工碎屑信息所对应的重量值区间中；若碎屑重量检测信息所对应的重量值落入加工碎屑信息所对应的重量值区间中，则完成本次工序的检测，且铣削刀具正常；若碎屑重量检测信息所对应的重量值未落入加工碎屑信息所对应的重量值区间中，则获取当前刀具压力检测信息；判断压力检测信息所对应的压力值是否大于所预设的基准压力信息所对应的压力值；若压力检测信息所对应的压力值大于基准压力信息所对应的压力值，则标注当前刀具为异常刀具，并进行提示；若压力检测信息所对应的压力值不大于基准压力信息所对应的压力值，则继续检测并指示当前检测的刀具。
7.通过采用上述技术方案，通过对当前的工序进行了解，并且对材料检测信息进行知晓，从而对加工碎屑进行判断，以知晓切割出来的量的标准，并且通过对刀具的受力进行
检测，从而知晓正在使用的刀具以及刀具使用时的整体情况，提高对铣刀的状态了解，提高产品的合格率。
8.可选的，异常刀具的校验方法包括：获取当前下料区域中的当前碎屑位置信息；根据所预设的下料数据库中存储的工序信息、材料检测信息以及下料位置信息进行匹配分析以确定工序信息与材料检测信息所对应的下料位置信息；判断碎屑位置信息所在位置是否超出下料位置信息所对应的位置区间；若碎屑位置信息所在位置未超出下料位置信息所对应的位置区间，则完成校验；若碎屑位置信息所在位置超出下料位置信息所对应的位置区间，则标注当前刀具为异常刀具，并进行提示。
9.通过采用上述技术方案，通过对下料区域中的碎屑位置进行检测，从而知晓碎屑的下料位置，并且通过对碎屑的下料位置的区域进行检测，以对刀具的使用锋利度进行检测，提高了对刀具的判断能力。
10.可选的，下料位置信息的修正方法包括：获取当前下料区域中的当前占地面积信息以及当前高度信息；根据所预设的占地数据库中存储的工序信息、材料检测信息以及占地信息进行匹配分析以确定工序信息与材料检测信息所对应的占地信息；根据所预设的高度数据库中存储的工序信息、材料检测信息以及高度信息进行匹配分析以确定工序信息与材料检测信息所对应的高度信息；判断占地面积信息所对应的占地面积是否大于占地信息所对应的面积范围；若占地面积信息所对应的占地面积不大于占地信息所对应的面积范围，则不对下料位置信息进行修正；若占地面积信息所对应的占地面积大于占地信息所对应的面积范围，则判断高度信息所对应的高度值是否大于高度信息所对应的高度值；若高度信息所对应的高度值不大于高度信息所对应的高度值，则不对下料位置信息进行修正；若高度信息所对应的高度值大于高度信息所对应的高度值，则根据所预设的修正数据库中所存储的高度信息、占地面积信息以及修正参数进行匹配分析以确定高度信息与占地面积信息所对应的修正参数；根据修正参数以扩大下料位置信息所对应的位置区间。
11.通过采用上述技术方案，通过对下料位置中的占地面积以及高度进行了解，从而对整体的情况进行判断，由于过多的碎屑会导致整体的占地面积面大，因此会出现超出范围的情况，因此对占地范围的情况进行进一步的修正，提高了整体安全性。
12.可选的，工序结束后，对下料区域中碎屑进行清理，下料区域中碎屑的清理方法包括：获取当前工序结束的当前触发信息；根据触发信息以控制所预设的驱动装置对下料区域进行倾斜抬升，并控制所预设的喷淋装置沿着倾斜抬升的方向以所预设的速度移动，以将碎屑冲击推移至所预设的废料区中；
根据所预设的提升角度数据库中所存储的碎屑重量检测信息以及提升角度信息进行匹配以确定碎屑重量检测信息所对应的提升角度信息；根据提升角度信息所对应的提升角度以控制驱动装置对下料区域进行倾斜抬升；根据所预设的冲击力度数据库中所存储的碎屑重量检测信息、提升角度信息以及冲击力度信息进行匹配以确定碎屑重量检测信息与提升角度信息所对应的冲击力度信息；根据提升角度信息以控制喷淋装置与下料区域平行，并根据冲击力度信息所对应的力度值以控制喷淋装置将碎屑推移至所预设的废料区中。
13.通过采用上述技术方案，通过对触发信息的了解，从而对工序是否结束进行判断，并且对加工后的碎屑进行清理，以提高下次检测时的准确性，通过喷淋装置将碎屑推移至废料区中，再配合驱动装置对倾斜的角度进行调节，提高清理的效率。
14.可选的，碎屑进入废料区的判断方法包括：获取废料区的当前接触检测信息以及喷淋装置至碎屑之间的距离检测信息；判断距离检测信息所对应的距离值是否小于所预设的基准距离信息所对应的距离值；若距离检测信息所对应的距离值不小于所预设的基准距离信息所对应的距离值，则判断接触检测信息所对应的压力值是否大于所预设的基准接触信息所对应的压力值；若接触检测信息所对应的压力值大于所预设的基准接触信息所对应的压力值，则碎屑进入废料区，并控制喷淋装置停止喷射推移；若接触检测信息所对应的压力值不大于所预设的基准接触信息所对应的压力值，则控制喷淋装置继续推移；若距离检测信息所对应的距离值小于所预设的基准距离信息所对应的距离值，且接触检测信息所对应的压力值大于基准接触信息所对应的压力值，则碎屑进入废料区，并控制喷淋装置停止喷射推移；若距离检测信息所对应的距离值小于所预设的基准距离信息所对应的距离值，且接触检测信息所对应的压力值不大于基准接触信息所对应的压力值，则控制喷淋装置停止喷射推移，并控制所预设的推板将碎屑推移所预设的距离，以使碎屑至废料区中。
15.通过采用上述技术方案，在清理时，对是否清理进行判断，通过喷淋装置无法移动的时候，或者没有清理完，就会通过推板进行推移，从而提高清理的能力，实用性强。
16.可选的，喷淋装置将碎屑推移至废料区中后，对下料区域的清理方法包括：获取当前环境温度检测信息以及当前吹气装置的移动距离信息；根据所预设的加热数据库中所存储的环境温度检测信息与加热功率进行匹配以确定环境温度检测信息所对应的加热功率；根据提升角度信息以控制所预设的吹气装置与下料区域平行并进行吹气清理，并根据加热功率以控制预设于吹气装置的前端的加热丝进行加热；判断移动距离信息所对应的移动距离值是否与所预设的移动基准信息所对应的移动距离值；若移动距离信息所对应的移动距离值与移动基准信息所对应的移动距离值不一致，则控制加热丝与吹气装置继续工作；若移动距离信息所对应的移动距离值与移动基准信息所对应的移动距离值一致，
则控制加热丝与吹气装置结束工作，并控制驱动装置复位。
17.通过采用上述技术方案，在使用过喷淋装置进行清理后，就会留下液体，此时会对重量的检测造成误差，因此通过加热丝以及吹气装置将表面的液体去除，以减小检测误差。
18.可选的，于压力检测信息所对应的压力值大于基准压力信息所对应的压力值时，对刀具的更换方法包括：于工序信息所对应的工序结束后，获取当前工序所对应的产品位置的尺寸检测信息；判断尺寸检测信息所对应的尺寸参数是否大于所预设的当前工序所对应的基准尺寸信息所对应的尺寸参数；若尺寸检测信息所对应的尺寸参数大于基准尺寸信息所对应的尺寸参数，则根据尺寸检测信息与基准尺寸信息以计算出尺寸差，并切换为与当前加工刀具一致的所预设的备用刀具；根据所预设的二次加工数据库中存储的工序信息、材料检测信息、尺寸差以及二次加工参数进行匹配分析以确定工序信息、尺寸差与材料检测信息所对应的二次加工参数；根据二次加工参数以使用备用刀具进行加工；若尺寸检测信息所对应的尺寸参数小于基准尺寸信息所对应的尺寸参数，则将产品剔除，并切换为与当前加工刀具一致的所预设的备用刀具；若尺寸检测信息所对应的尺寸参数等于基准尺寸信息所对应的尺寸参数，则完成该工序，并取消标注异常刀具，且重新获取当前刀具压力检测信息。
19.通过采用上述技术方案，刀具在出现问题的时候，通过对产品的尺寸进行检测并判断尺寸的情况，一旦尺寸出现问题就会进行警示，并且在可以二次加工的情况下，采用备用刀具进行二次加工补救，以减少产品的不合格率。
20.第二方面，本技术提供一种铣削检测系统，采用如下的技术方案：一种铣削检测系统，包括：获取模块，用于获取碎屑重量检测信息、材料检测信息、工序信息、碎屑位置信息、占地面积信息、高度信息、接触检测信息、距离检测信息、环境温度检测信息、移动距离信息以及尺寸检测信息；存储器，用于存储上述中任一项的铣削检测方法的程序；处理器，存储器中的程序能够被处理器加载执行且实现如上述中任一项的铣削检测方法。
21.通过采用上述技术方案，通过对当前的工序进行了解，并且对材料检测信息进行知晓，从而对加工碎屑进行判断，以知晓切割出来的量的标准，并且通过对刀具的受力进行检测，从而知晓正在使用的刀具以及刀具使用时的整体情况，提高对铣刀的状态了解，提高产品的合格率。
22.第三方面，本技术提供一种机床，采用如下的技术方案：一种机床，包括存储器和处理器，存储器上存储有能够被处理器加载并执行上述任一种铣削检测方法的计算机程序。
23.通过采用上述技术方案，通过对当前的工序进行了解，并且对材料检测信息进行知晓，从而对加工碎屑进行判断，以知晓切割出来的量的标准，并且通过对刀具的受力进行检测，从而知晓正在使用的刀具以及刀具使用时的整体情况，提高对铣刀的状态了解，提高
产品的合格率。
24.第四方面，本技术提供提供一种计算机存储介质，能够存储相应的程序，具有便于实现提高对铣刀的状态了解，提高产品的合格率的特点，采用如下的技术方案：一种计算机可读存储介质，存储有能够被处理器加载并执行上述任一种铣削检测方法的计算机程序。
25.通过采用上述技术方案，通过对当前的工序进行了解，并且对材料检测信息进行知晓，从而对加工碎屑进行判断，以知晓切割出来的量的标准，并且通过对刀具的受力进行检测，从而知晓正在使用的刀具以及刀具使用时的整体情况，提高对铣刀的状态了解，提高产品的合格率。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：提高对铣刀的状态了解，提高产品的合格率；采用备用刀具进行二次加工，减少产品的不合格率。
附图说明
27.图1是异常刀具的检测方法流程图。
28.图2是异常刀具的校验方法流程图。
29.图3是下料位置信息的修正方法流程图。
30.图4是下料区域中碎屑的清理方法流程图。
31.图5是碎屑进入废料区的判断方法流程图。
32.图6是下料区域的清理方法流程图。
33.图7是刀具的更换方法流程图。
具体实施方式
34.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1-7及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
35.本技术实施例公开一种铣削检测方法，通过对下料的位置、下料的重量以及刀具的受压情况进行判断，从而对当前使用的刀具的情况进行判断以及了解。
36.参照图1，异常刀具的检测方法包括以下步骤：步骤100：获取当前下料区域中的当前碎屑重量检测信息、当前待加工材料的当前材料检测信息以及当前工序信息。
37.碎屑重量检测信息为在加工的时候，下料区域中碎屑的重量。碎屑可以为粉末状、片状、长条状等，通过称重传感器对下料区域中的碎屑的重量进行检测，并输出碎屑重量检测信息。
38.材料检测信息为待加工材料的属性信息，属性信息通过摄像头对待加工材料的上的编号进行识别，从而进行获取，也可以通过二维码等方式进行识别。属性信息包括长度、重量、形状、材质等，由工作人员根据实际情况进行添加，在此不作赘述。
39.工序信息为当前需要加工的零部件的当前需要加工的工序情况，工序情况包括加工的部位、加工的方向、加工的方式、加工的刀具选取等，由工作人员根据实际情况进行设
置。
40.步骤101：根据所预设的工序数据库中存储的工序信息、材料检测信息以及加工碎屑信息进行匹配分析以确定工序信息与材料检测信息所对应的加工碎屑信息。
41.工序数据库为预设的数据库，且工序数据库中存储有工序信息、材料检测信息以及加工碎屑信息。其中，加工碎屑信息为当前加工调节下，所会产生的加工碎屑的重量区间。
42.通过将工序信息与材料检测信息进行输入，从而获得工序信息与材料检测信息所对应的加工碎屑信息。
43.步骤102：判断碎屑重量检测信息所对应的重量值是否落入加工碎屑信息所对应的重量值区间中。
44.通过对碎屑重量检测信息所对应的重量值与加工碎屑信息所对应的重量值区间进行对比，从而知晓碎屑重量检测信息所对应的重量值是否落入加工碎屑信息所对应的重量值区间中。
45.步骤1030：若碎屑重量检测信息所对应的重量值落入加工碎屑信息所对应的重量值区间中，则完成本次工序的检测，且铣削刀具正常。
46.若碎屑重量检测信息所对应的重量值落入加工碎屑信息所对应的重量值区间中，表示此次加工为正常加工的状态，完成本次工序的检测，且铣削刀具正常。
47.步骤1031：若碎屑重量检测信息所对应的重量值未落入加工碎屑信息所对应的重量值区间中，则获取当前刀具压力检测信息。
48.若碎屑重量检测信息所对应的重量值未落入加工碎屑信息所对应的重量值区间中，则表示重量出现问题，可能是重量过重，即产品尺寸偏小或过度加工；可能是重量过轻，即产品尺寸偏大或加工不完全。
49.在出现未落入加工碎屑信息所对应的重量值区间中时，获取当前刀具压力检测信息，压力检测信息通过压力传感器对刀具与刀盘之间的压力值进行检测，从而输出压力检测信息，刀具在加工的时候，会出现不同的压力值。也可以在刀具中打孔，从而将压力传感器进行添加，以检测刀具实际加工时的压力情况。压力传感器的选择和安装由工作人员根据实际情况进行设置，在此不作赘述。
50.步骤104：判断压力检测信息所对应的压力值是否大于所预设的基准压力信息所对应的压力值。
51.通过对压力检测信息所对应的压力值是否大于基准压力信息所对应的压力值进行比较，从而知晓刀具的使用情况。其中，基准压力信息为预设的压力情况，由工作人员根据实际情况进行设置，在此不作赘述。
52.步骤1050：若压力检测信息所对应的压力值大于基准压力信息所对应的压力值，则标注当前刀具为异常刀具，并进行提示。
53.若压力检测信息所对应的压力值大于基准压力信息所对应的压力值时，则表示刀具受力异常，此时标注当前刀具为异常刀具，并进行提示，从而告知工作人员。
54.步骤1051：若压力检测信息所对应的压力值不大于基准压力信息所对应的压力值，则继续检测并指示当前检测的刀具。
55.若压力检测信息所对应的压力值不大于基准压力信息所对应的压力值时，则表示
此时的刀具压力检测正常，继续检测刀具的压力情况，同时指示当前检测的刀具。
56.参照图2，在刀具出现异常时，即被标注为异常刀具时，为了提高检测的准确性，对异常刀具进行二次检测校验，异常刀具的校验方法包括以下步骤：步骤200：获取当前下料区域中的当前碎屑位置信息。
57.碎屑位置信息为加工过程中，碎屑的掉落位置，通过摄像头进行检测，通过图片对比的方式，从而知晓碎屑掉落的位置。也可以通过重量检测的方式进行判断，通过对下料区域中的重量进行检测，对有重量的位置部分，就定义为碎屑的堆积位置，重量检测传感器具有不同的编号，通过编号对碎屑位置信息进行了解。
58.步骤201：根据所预设的下料数据库中存储的工序信息、材料检测信息以及下料位置信息进行匹配分析以确定工序信息与材料检测信息所对应的下料位置信息。
59.下料数据库为预设的数据库，并且下料数据库中存储有工序信息、材料检测信息以及下料位置信息。下料位置信息为碎屑在正常情况下，所对应的下料范围。
60.通过将工序信息与材料检测信息输入至下料数据库中，以从下料数据库中调取出工序信息与材料检测信息所对应的下料位置信息。
61.步骤202：判断碎屑位置信息所在位置是否超出下料位置信息所对应的位置区间。
62.通过对碎屑位置信息所在位置是否超出下料位置信息所对应的位置区间，从而判断出刀具在正常加工的过程中，所对应的碎屑位置是否正常，从而判断刀具是否需要更换。
63.步骤2030：若碎屑位置信息所在位置未超出下料位置信息所对应的位置区间，则完成校验。
64.若碎屑位置信息所在位置未超出下料位置信息所对应的位置区间，则表示刀具处于正常的状态，此时完成校验。
65.步骤2031：若碎屑位置信息所在位置超出下料位置信息所对应的位置区间，则标注当前刀具为异常刀具，并进行提示。
66.若碎屑位置信息所在位置超出下料位置信息所对应的位置区间，则表示刀具出现问题，此时标注当前刀具为异常刀具，并进行提示。
67.参照图3，随着下料区域中的碎屑变多，下料区域也会随之变大，因此对下料位置信息的修正方法包括以下步骤：步骤300：获取当前下料区域中的当前占地面积信息以及当前高度信息。
68.占地面积信息为下料区域中碎屑的占地面积情况，碎屑的掉落位置，通过摄像头进行检测，通过图片对比的方式，从而知晓占地面积。也可以通过重量检测的方式进行判断，通过对下料区域中的重量进行检测，对有重量的位置部分，就定义为此处有碎屑的占地位置，重量检测传感器具有不同的编号，通过编号对占地面积的大小进行了解。
69.步骤301：根据所预设的占地数据库中存储的工序信息、材料检测信息以及占地信息进行匹配分析以确定工序信息与材料检测信息所对应的占地信息；根据所预设的高度数据库中存储的工序信息、材料检测信息以及高度信息进行匹配分析以确定工序信息与材料检测信息所对应的高度信息。
70.占地数据库为预设的数据库，并且占地数据库中存储有工序信息、材料检测信息以及占地信息。通过将工序信息与材料检测信息输入至占地数据库后，从而从占地数据库中匹配出对应的占地信息，占地信息为碎屑的占地范围情况。
71.高度数据库为预设的数据库，高度数据库中存储有工序信息、材料检测信息以及高度信息。通过将工序信息与材料检测信息进行输入高度数据库中后，从而匹配出工序信息与材料检测信息所对应的高度信息，高度信息为碎屑的堆放高度，到达一定高度后会坍塌至底部，从而使占地变大。
72.步骤302：判断占地面积信息所对应的占地面积是否大于占地信息所对应的面积范围。
73.通过对占地面积信息所对应的占地面积是否大于占地信息所对应的面积范围进行判断，从而进行知晓占地是否超出预设的范围。
74.步骤3030：若占地面积信息所对应的占地面积不大于占地信息所对应的面积范围，则不对下料位置信息进行修正。
75.若占地面积信息所对应的占地面积不大于占地信息所对应的面积范围，则表示当前的碎屑的占地面积信息所对应的占地面积正常，处于正常的范围内，因此不对下料位置信息进行修正。
76.步骤3031：若占地面积信息所对应的占地面积大于占地信息所对应的面积范围，则判断高度信息所对应的高度值是否大于高度信息所对应的高度值。
77.若占地面积信息所对应的占地面积大于占地信息所对应的面积范围，则表示碎屑的位置范围超出，因此为了判断是否是因为高度过高而导致的堆积问题，因此对高度信息所对应的高度值是否大于高度信息所对应的高度值进行判断。
78.步骤3040：若高度信息所对应的高度值不大于高度信息所对应的高度值，则不对下料位置信息进行修正。
79.若占地面积信息所对应的占地面积大于占地信息所对应的面积范围，且高度信息所对应的高度值不大于高度信息所对应的高度值，则表示高度正常，此时不对下料位置信息进行修正。
80.步骤3041：若高度信息所对应的高度值大于高度信息所对应的高度值，则根据所预设的修正数据库中所存储的高度信息、占地面积信息以及修正参数进行匹配分析以确定高度信息与占地面积信息所对应的修正参数。
81.若占地面积信息所对应的占地面积大于占地信息所对应的面积范围，且高度信息所对应的高度值大于高度信息所对应的高度值，则表示高度过高。
82.此时从修正数据库中查找出高度信息与占地面积信息所对应的修正参数。修正数据库为预设的数据库，且修正数据库中存储有高度信息、占地面积信息以及修正参数。通过将高度信息与占地面积信息输入至修正数据库后，以从修正数据库中查找出高度信息与占地面积信息所对应的修正参数。
83.步骤305：根据修正参数以扩大下料位置信息所对应的位置区间。
84.根据查找出的修正参数以扩大下料位置信息所对应的位置区间，从而完成对下料位置的位置区间的修正。
85.参照图4，工序结束后，对下料区域中碎屑进行清理，从而提高检测的准确性，下料区域中碎屑的清理方法包括以下步骤：步骤400：获取当前工序结束的当前触发信息。
86.触发信息为工序结束后所发出的信息，在每一道加工的工序结束后，均输出触发
信息。
87.步骤401：根据触发信息以控制所预设的驱动装置对下料区域进行倾斜抬升，并控制所预设的喷淋装置沿着倾斜抬升的方向以所预设的速度移动，以将碎屑冲击推移至所预设的废料区中。
88.在知晓触发信息后，就表示刀具已经加工完成当前的工序，因此，根据触发信息以控制驱动装置对下料区域进行倾斜抬升，驱动装置为预设的装置，且驱动装置可以是油缸、气缸、电动推杆等，从而将下料区域的一端抬升，下料区域的另一端铰接固定，因此将下料区域形成倾斜的状态。
89.完成抬升后控制喷淋装置沿着倾斜抬升的方向以所预设的速度移动，其中，喷淋装置为预设的装置，从而喷射冷却水，将碎屑进行推移，以将碎屑冲击推移至所预设的废料区中。
90.并且喷淋装置安装在下料区域中，和下料区域一起启动，以保持与下料区域平行。也可以不安装在下料区域中，通过机械手进行控制移动，以保持与下料区域平行。
91.步骤402：根据所预设的提升角度数据库中所存储的碎屑重量检测信息以及提升角度信息进行匹配以确定碎屑重量检测信息所对应的提升角度信息。
92.提升角度数据库为预设的数据库，并且提升数据库中存储有碎屑重量检测信息以及提升角度信息。提升角度信息为驱动装置抬升的高度，以及提升后下料区域形成的角度情况。
93.通过将碎屑重量检测信息输入至提升数据库后，从而匹配出与碎屑重量检测信息所对应的提升角度信息。
94.步骤403：根据提升角度信息所对应的提升角度以控制驱动装置对下料区域进行倾斜抬升。
95.根据提升角度信息所对应的提升角度以控制驱动装置对下料区域进行倾斜抬升，以完成下料区域的角度调节。
96.步骤404：根据所预设的冲击力度数据库中所存储的碎屑重量检测信息、提升角度信息以及冲击力度信息进行匹配以确定碎屑重量检测信息与提升角度信息所对应的冲击力度信息。
97.冲击力度数据库为预设的数据库，冲击力度数据库中存储有碎屑重量检测信息、提升角度信息以及冲击力度信息。通过将碎屑重量检测信息与提升角度信息输入至冲击力度数据库中后，可以从冲击力度数据库中匹配出碎屑重量检测信息与提升角度信息所对应的冲击力度信息。
98.冲击力度信息为液体喷射的力度，主要通过水泵进行控制，因此冲击力度信息为水泵的功率参数。
99.步骤405：根据提升角度信息以控制喷淋装置与下料区域平行，并根据冲击力度信息所对应的力度值以控制喷淋装置将碎屑推移至所预设的废料区中。
100.根据提升角度信息以控制喷淋装置与下料区域平行，并根据冲击力度信息所对应的力度值以控制喷淋装置将碎屑推移至废料区中。废料区位于下料区域的下端，且下料区域倾斜的下方为废料区。
101.参照图5，碎屑沿着下料区域进入废料区中，从而将碎屑暂时存储于废料区中，对
碎屑进入废料区的判断方法包括以下步骤：步骤500：获取废料区的当前接触检测信息以及喷淋装置至碎屑之间的距离检测信息。
102.废料区中设置有接近传感器，一旦检测到有碎屑接近时，就会输出接触检测信息，并且接近传感器设置于废料区的侧壁与底面上，且设置有多个，具体设置的位置以及数量由工作人员根据实际情况进行设置，在此不作赘述。
103.距离检测信息为碎屑与喷淋装置的喷头的距离，通过距离传感器进行检测，并且距离传感器设置在喷淋装置的喷头上，从而进行实时检测；也可以通过摄像头对喷淋装置的喷头与碎屑之间的距离进行检测。
104.步骤501：判断距离检测信息所对应的距离值是否小于所预设的基准距离信息所对应的距离值。
105.通过对距离检测信息所对应的距离值是否小于基准距离信息所对应的距离值进行判断，其中，基准距离信息为预设的距离，由工作人员根据实际情况进行设置，在此不作赘述。
106.步骤5020：若距离检测信息所对应的距离值小于所预设的基准距离信息所对应的距离值，且接触检测信息所对应的压力值大于基准接触信息所对应的压力值，则碎屑进入废料区，并控制喷淋装置停止喷射推移。
107.若距离检测信息所对应的距离值小于基准距离信息所对应的距离值，此时的液体的冲击无法带动碎屑移动，并且在位移的过程中两者之间的距离过近。
108.并且接触检测信息所对应的压力值大于基准接触信息所对应的压力值时，则表示碎屑进入废料区而导致无法移动，并控制喷淋装置停止喷射推移，完成清理的工作。
109.其中，基准接触信息为预设的接触情况，由工作人员根据实际情况进行设置，在此不作赘述。
110.则步骤5021：若距离检测信息所对应的距离值不小于所预设的基准距离信息所对应的距离值，则判断接触检测信息所对应的压力值是否大于所预设的基准接触信息所对应的压力值。
111.若距离检测信息所对应的距离值不小于基准距离信息所对应的距离值，则表示此时的液体的冲击可以带动碎屑移动。此时。判断接触检测信息所对应的压力值是否大于基准接触信息所对应的压力值，从而知晓是否带动碎屑至废料区中。
112.步骤5030：若接触检测信息所对应的压力值大于所预设的基准接触信息所对应的压力值，则碎屑进入废料区，并控制喷淋装置停止喷射推移。
113.若接触检测信息所对应的压力值大于基准接触信息所对应的压力值，则表示碎屑进入废料区中，此时控制喷淋装置停止喷射推移，即完成了清理的工作。
114.步骤5031：若接触检测信息所对应的压力值不大于所预设的基准接触信息所对应的压力值，则控制喷淋装置继续推移。
115.若接触检测信息所对应的压力值不大于基准接触信息所对应的压力值，则表示还未达到至废料区中，此时控制喷淋装置继续推移。
116.步骤504：若距离检测信息所对应的距离值小于所预设的基准距离信息所对应的距离值，且接触检测信息所对应的压力值不大于基准接触信息所对应的压力值，则控制喷
淋装置停止喷射推移，并控制所预设的推板将碎屑推移所预设的距离，以使碎屑至废料区中。
117.若距离检测信息所对应的距离值小于基准距离信息所对应的距离值，即液体的冲击无法带动碎屑移动，并且在位移的过程中，两者之间的距离过近。
118.并且接触检测信息所对应的压力值不大于基准接触信息所对应的压力值，即碎屑未进入至废料区中，表示此时通过液体冲击的方式无法将碎屑移动，碎屑的重量在过大的情况下无法推移。
119.此时，控制喷淋装置停止喷射推移，并控制推板将碎屑推移所预设的距离，以使碎屑至废料区中。其中推板为预设的板块，通过气缸、油缸、电动推杆等装置进行驱动，从而将碎屑拨动至废料区中。
120.推板的初始位置以及推移位置均为预设的位置与距离，因此直接采用机械式的推移动作进行工作。
121.参照图6，喷淋装置将碎屑推移至废料区中后，对下料区域的清理方法包括以下步骤：步骤600：获取当前环境温度检测信息以及当前吹气装置的移动距离信息。
122.环境温度检测信息通过温度传感器进行获取，从而知晓当前环境中的环境温度，并输出环境温度检测信息。
123.移动距离信息为吹气装置向废料区所移动的距离，并且通过距离传感器进行获取，也可以通过摄像头对两地的距离差进行判断。
124.步骤601：根据所预设的加热数据库中所存储的环境温度检测信息与加热功率进行匹配以确定环境温度检测信息所对应的加热功率。
125.加热数据库为预设的数据库，且加热数据库中存储有环境温度检测信息与加热功率，通过将环境温度检测信息输入至加热数据库中后，能从加热数据库中匹配出环境温度检测信息所对应的加热功率。
126.步骤602：根据提升角度信息以控制所预设的吹气装置与下料区域平行并进行吹气清理，并根据加热功率以控制预设于吹气装置的前端的加热丝进行加热。
127.根据提升角度信息以控制吹气装置与下料区域平行并进行吹气清理，并根据加热功率以控制位于吹气装置的前端的加热丝进行加热，加热丝设置于吹气装置的前端，从而将吹出去的空气进行加热。
128.步骤603：判断移动距离信息所对应的移动距离值是否与所预设的移动基准信息所对应的移动距离值。
129.通过对移动距离信息所对应的移动距离值是否与移动基准信息所对应的移动距离值进行判断，从而知晓是否吹气完成。其中，移动距离值为预设的参数，由工作人员根据实际情况进行设置。
130.步骤6040：若移动距离信息所对应的移动距离值与移动基准信息所对应的移动距离值不一致，则控制加热丝与吹气装置继续工作。
131.若移动距离信息所对应的移动距离值与移动基准信息所对应的移动距离值不一致，则表示未移动完成，此时需要继续移动，并持续吹气干燥，此时控制加热丝与吹气装置继续工作。
132.步骤6041：若移动距离信息所对应的移动距离值与移动基准信息所对应的移动距离值一致，则控制加热丝与吹气装置结束工作，并控制驱动装置复位。
133.若移动距离信息所对应的移动距离值与移动基准信息所对应的移动距离值一致，则表示完成干燥，此时，控制加热丝与吹气装置结束工作，并控制驱动装置复位，复位的初始位置为吹气装置的起点位置，由工作人员根据实际情况进行设置，在此不作赘述。
134.参照图7，于压力检测信息所对应的压力值大于基准压力信息所对应的压力值时，需要对刀具进行更换，对刀具的更换方法包括以下步骤：步骤700：于工序信息所对应的工序结束后，获取当前工序所对应的产品位置的尺寸检测信息。
135.在工序信息所对应的工序结束后，对产品的尺寸进行检测，并输出尺寸检测信息。尺寸检测信息为对应工序下的尺寸，并且通过测距传感器通过对特定特征的距离进行检测，从而完成识别。
136.步骤701：判断尺寸检测信息所对应的尺寸参数是否大于所预设的当前工序所对应的基准尺寸信息所对应的尺寸参数。
137.通过对尺寸检测信息所对应的尺寸参数是否大于当前工序所对应的基准尺寸信息所对应的尺寸参数进行判断，从而知晓尺寸加工是否符合要求，以对刀具的情况进行判断。
138.其中，基准尺寸信息为预设的信息，并且在每一个工序完成后，都应该将产品加工为对应的尺寸，因此对基准尺寸信息进行录入，基准尺寸信息由工作人员根据实际情况进行设置，在此不作赘述。
139.步骤7020：若尺寸检测信息所对应的尺寸参数大于基准尺寸信息所对应的尺寸参数，则根据尺寸检测信息与基准尺寸信息以计算出尺寸差，并切换为与当前加工刀具一致的所预设的备用刀具；根据所预设的二次加工数据库中存储的工序信息、材料检测信息、尺寸差以及二次加工参数进行匹配分析以确定工序信息、尺寸差与材料检测信息所对应的二次加工参数；根据二次加工参数以使用备用刀具进行加工。
140.若尺寸检测信息所对应的尺寸参数大于基准尺寸信息所对应的尺寸参数，则表示工件做的过大，此时可能是因为刀具的问题导致加工尺寸不足，因此根据尺寸检测信息与基准尺寸信息以计算出尺寸差，并切换为与当前加工刀具一致的备用刀具进行二次加工。
141.在二次加工的时候，预设有二次加工数据库，并且二次加工数据库中存储有工序信息、材料检测信息、尺寸差以及二次加工参数，通过将工序信息、尺寸差与材料检测信息输入至二次加工数据库后，以从二次加工数据库中匹配出工序信息、尺寸差与材料检测信息所对应的二次加工参数。
142.最后根据二次加工参数以使用备用刀具进行二次的加工。
143.步骤7021：若尺寸检测信息所对应的尺寸参数小于基准尺寸信息所对应的尺寸参数，则将产品剔除，并切换为与当前加工刀具一致的所预设的备用刀具。
144.若尺寸检测信息所对应的尺寸参数小于基准尺寸信息所对应的尺寸参数，则表示此时的产品已经加工损坏，因此将产品剔除。并将当前的刀具切换为与当前加工刀具一致的备用刀具，以减少刀具对加工的影响。
145.步骤7022：若尺寸检测信息所对应的尺寸参数等于基准尺寸信息所对应的尺寸参
数，则完成该工序，并取消标注异常刀具，且重新获取当前刀具压力检测信息。
146.若尺寸检测信息所对应的尺寸参数等于基准尺寸信息所对应的尺寸参数，表示加工正常，此时完成该工序，并取消标注异常刀具，可能是误检测，并且重新获取当前刀具压力检测信息。
147.备用刀具的数量由工作人员知晓，在切换为备用刀具后，导致没有刀具可以切换时，就将数据进行上传，由工作人员进行实际的处理。
148.基于同一发明构思，本发明实施例提供一种铣削检测系统，包括：获取模块，用于获取碎屑重量检测信息、材料检测信息、工序信息、碎屑位置信息、占地面积信息、高度信息、接触检测信息、距离检测信息、环境温度检测信息、移动距离信息以及尺寸检测信息；存储器，用于存储如上述任一项的铣削检测方法的程序；处理器，存储器中的程序能够被处理器加载执行且实现如上述任一项的铣削检测方法。
149.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
150.本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，存储有能够被处理器加载并执行铣削检测方法的计算机程序。
151.计算机存储介质例如包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(read-only memory，rom)、随机存取存储器(random access memory，ram)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
152.基于同一发明构思，本发明实施例提供一种机床，包括存储器和处理器，存储器上存储有能够被处理器加载并执行铣削检测方法的计算机程序。
153.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
154.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，本说明书（包括摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或者具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。