冷水机组的制作方法

1.本实用新型涉及冷水机组技术领域，尤其涉及冷水机组结构的改进。


背景技术：

2.现有的冷水机组的离心式压缩机所使用的润滑系统大部分是油路外置式，具体的，设置油路冷却装置，冷却装置采用外置的油冷却器，其与冷媒管组换热后与多条外置管路连接，多条外置管路分别插入到离心式压缩机机壳的不同位置的孔处，以通过油管处滴落的润滑油对处于不同位置储的轴承进行润滑，外置管路之间通常采用螺纹或垫片紧固密封，压缩机长期运行中，连接处有发生密封失效的风险，特别是油冷却器与油管路、冷媒冷却管路的连接处易发生泄漏现象，影响机组正常运行；并且在压缩机生产、运输、安装及维修过程中，很容易造成外置管路的磕碰，严重时可能会发生断裂，不仅影响压缩机的美观同样会影响机组的正常运行。


技术实现要素：

3.本实用新型主要解决现有机组润滑油路采用外置的油连接管路容易发生泄漏、管路磕碰以及断裂的问题。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案予以实现：
5.一种冷水机组，包括有压缩机，其包括机壳，机壳包括蜗壳和电机壳，电机壳包括壳本体、前端盖和后端盖；
6.低速轴，其两端设有低速前轴承和低速后轴承；
7.高速轴，其两端设有高速前轴承和高速后轴承；
8.第一储油部件，在机壳上方；
9.第二储油部件，在机壳内，与第一储油部件通过供油油路连通，在供油油路上设有供油装置和冷却装置；
10.轴承润滑油路通道，其至少包括有：
11.高速前润滑油路，形成机壳壁和高速前轴承座上，连通第一储油部件和高速前轴承；
12.低速后润滑油路，形成机壳壁和低速后轴承座上，连通第一储油部件和低速后轴承；
13.组合润滑油路，形成在第一储油部件、低速前轴承和高速后轴承之间，其用以依次对所述低速前轴承和高速后轴承进行润滑。
14.在本技术的一些实施例中，
15.高速前润滑油路，第一高速封闭流道和第二高速封闭流道对接形成，其垂直高速前轴承设置。
16.在本技术的一些实施例中，
17.第一高速封闭流道，由蜗壳内壁上的第一凸起筋组和蜗壳内壁围设形成；
18.第二高速封闭流道，成在所述高速前轴承座内，高速前轴承座具有环形高速轴承安装部，沿高速轴的轴承安装部的径向方向从其外侧面贯穿至内侧面位置处。
19.在本技术的一些实施例中，
20.低速前润滑油路，连通第一储油部件和所述低速前轴承，包括有：
21.壳体油道，形成机壳壁上，所述壳体油道从第一储油部件伸出并从蜗壳延伸至前端盖处，沿前端盖径向方向延伸至所述低速轴前轴承座处；
22.低速前轴承座油道，形成在所述低速前轴承座内，与所述壳体油道对接配合，用以将润滑油引入到所述低速前轴承内；
23.高速后润滑油路，连接在所述低速前润滑油路和高速后轴承之间，用以将流经过低速前轴承的润滑油引流到所述高速后轴承。
24.在本技术的一些实施例中，
25.高速后润滑油路包括有：
26.第一辅助连接油路，形成在低速轴前轴承座和前端盖内底部处，其包括有：
27.第一倾斜轴承座油路，倾斜布置；
28.第二倾斜前端盖油路，与所述第一倾斜轴承座油路对接，沿着前端盖径向方向向下倾斜，其与所述第一倾斜轴承座油路共线；
29.第二辅助连接油路，在所述高速轴后轴承座内，其沿高速轴后轴承座径向布置，垂直高速后轴承设置；
30.连接臂，形成在所述高速轴后轴承座侧壁上，在所述连接臂内形成转接油路，所述转接油路垂直所述第二辅助连接油路设置，连通所述第一辅助连接油路和所述第二辅助连接油路。
31.在本技术的一些实施例中，
32.所述低速后润滑油路包括有：
33.机壳油道，形成机壳壁上，所述机壳流道从第一储油部件伸出至壳本体处，沿壳本体的长度方向延伸至壳本体远离第一储油部件的一端，并从所述壳本体端部沿后端盖径向方向延伸至所述低速后轴承座处；
34.低速后轴承座油道，形成在所述低速后轴承座内，与所述机壳油道对接配合，用以将润滑油引入到所述低速后轴承内。
35.在本技术的一些实施例中，回油油路，回油油路包括有设置在壳本体底部的进油部，在壳本体内形成有电机腔体，进油部和电机腔体连通，所述回油油路部分形成在壳本体底部的壁内，部分形成在蜗壳内壁上，从所述进油部沿壳本体轴线方向延伸至第二储油部件位置处并与第二储油部件连通。
36.在本技术的一些实施例中，所述壳体油道包括有依次连通的：
37.第一低速前流道，形成在蜗壳壁内；
38.第二低速前流道，形成在前端盖内，沿其径向方向延伸布置。
39.在本技术的一些实施例中，冷却装置，位于机壳内，连接在所述供油油路上，在其内部形成有可流经润滑油的冷却通道；
40.所述冷凝器包括有：
41.第一冷媒分管，所述第一冷媒分管端部具有第一喷射部，所述第一冷媒分管能够
穿过所述机壳壁向所述冷却通道喷射冷媒，以与流经过冷却通道中的润滑油进行热交换。
42.在本技术的一些实施例中，所述供油油路包括有：
43.主供油油路，连接在第一储油部件和油过滤器之间；包括：
44.主供油段，形成在机壳壁内；
45.连接油路，连接在油泵和油过滤器之间。
46.本实用新型的优点和积极效果：
47.本实用新型提出的冷水机组在设置时，将用于储油的第一储油部件、第二储油部件内置在机壳内部，同时，将连接在第一储油部件和第二储油部件之间的供油油路的主供油段内置成型在机壳壁内，将冷却装置也相应的布置在主供段上，也内置在机壳内部，实现了储油部件以及主供油段和冷却装置的完全内置化设置；并且本发明还将构成对轴承进行润滑的轴承润滑油路通道的高速前润滑油路、组合润滑油路、低速后润滑油路均成型在机壳壁和对应的轴承座内，通过此种设置将润滑油路全部集成设置在了压缩机的机壳上，现了在压缩机的机壳上油路的内置化以及集成化设置，无需额外连接设计外在的油连接管路，避免了采用外置的油冷却器作为冷却器需要连接多条外置管路，容易造成管路泄露以及磕碰、损坏的问题。
附图说明
48.图1为本实用新型实施例中冷水机组的整体结构循环示意图；
49.图2为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机立体结构图；
50.图3为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机内部结构剖视图；
51.图4为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机整体内部油路结构剖视图；
52.图5为图4的a处局部放大图；
53.图6为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的高速前润滑油路结构示意图；
54.图7为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的组合润滑油路结构示意图；
55.图8为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的低速前密封结构的结构示意图；
56.图9为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的低速后润滑油路的结构示意图；
57.图10为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的低速后密封结构的结构示意图；
58.图11为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的电机壳内部的结构示意图；
59.图12为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的冷却装置在电机壳内部布置的结构示意图；
60.图13为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的供油油路的一种实施方式的结构示意图一；
61.图14为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的供油油路的一种实施方式的结构示意图二；
62.图15为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的供油油路的一种实施方式
的结构示意图三；
63.图16为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的供油油路的一种实施方式的结构示意图四；
64.图17为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的供油油路的进油密封结构的结构示意图；
65.图18为本实用新型实施例中冷水机组的离心压缩机的冷却装置与冷媒循环系统连接结构示意图。
具体实施方式
66.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
67.本实用新型提出一种冷水机组的实施例，包括有：
68.冷媒循环系统，主要由离心式压缩机、蒸发器700、冷凝器600和节流装置通过冷媒管组连接形成；离心式冷水机组还包括有润滑系统、电控系统等组成。
69.其工作原理如图1所示，用户室内的水蒸气通过空调末端沿水路进入蒸发器中，此时水的温度较高，用户侧的水称为冷冻水。蒸发器中的低压冷媒液体与冷冻水进行热交换变为冷媒蒸气，冷媒蒸气通过压缩机进口进入压缩机，压缩机叶轮的高速旋转将低压冷媒蒸气压缩为高压冷媒蒸气，高压冷媒蒸气进入冷凝器与冷凝器中的冷却水进行热交换变为高压冷媒液体，冷却水管与室外的冷却水塔连接，冷却水塔中的水与空气进行热交换。高压冷媒液体通过节流装置变为低压冷媒液体进入蒸发器中与冷冻水进行热交换，实现循环。
70.润滑油系统主要给离心压缩机提供润滑。电控系统控制压缩机转速启停、检测机组运行压力、温度等、机组上各种阀件的开启关闭。
71.离心压缩机为构成整个冷水机组的一个重要部件，其为对气体进行压缩的压缩机，是一种叶片旋转式压缩机，是离心式冷水机组的动力源。
72.离心式压缩机主体结构包括有：机壳100；
73.低速轴130，在低速轴130两端分别布置低速前轴承131和低速后轴承132；
74.高速轴140，支撑在所述高速轴140的两端的高速轴承组件。
75.在本技术的一些实施例中，机壳100包括有电机壳120和蜗壳110，所述电机壳120包括有壳本体121和布置在其前后两端的前端盖122和后端盖123。
76.壳本体121为圆柱形，其材质为铸铁等，前端盖122相应的封堵固定在壳本体121的前侧；后端盖123相应的布置的壳本体121的后侧位置处。
77.蜗壳110，与所述前端盖122对接配合，在电机壳120和蜗壳110之间形成有连通的容纳空间。
78.在电机壳120内部形成电机腔体，在蜗壳110内部形成有蜗壳腔体，两个腔体之间相互连通。
79.在结构设置时，在电机壳120内部设置有低速轴130，在前端盖122和后端盖123处分别安装有低速前轴承座133和低速后轴承座134，在低速前轴承座133和低速后轴承座134
内分别设置有低速前轴承131和低速后轴承132，低速轴130两端相应的和低速前轴承131和低速后轴承132之间转动连接。
80.低速前轴承座133和低速后轴承座134在成型时可分别直接和前端盖122和后端盖123一体成型。
81.低速轴130沿电机壳120的长度方向延伸布置，且部分从电机壳120伸入到与其对接配合的蜗壳110内部，在蜗壳110内设置有传动齿轮组，传动齿轮组至少包括有大齿轮和与大齿轮啮合的小齿轮，大齿轮连接在所述低速轴130上，小齿轮连接在高速轴140上，大齿轮和小齿轮啮合。
82.在高速轴140的两端设置有用以对高速轴140进行支撑的高速前轴承142和高速后轴承142，在高速轴140上还连接有所述叶片和导叶结构。
83.高速前轴承142安装在高速前轴承座144内，高速后轴承142安装在高速前轴承座143内。高速前轴承座144和高速轴轴承座144可直接和蜗壳110一体成型。
84.高速后轴承142位于低速前轴承131的下方，和低速前轴承131之间呈下布置方式。
85.在运行时，电机的低速轴130在电机驱动作用下起动旋转，并通过传动齿轮组的啮合及合适的传动比带动高速轴140高速旋转，叶轮与高速轴140连接并在高速轴140的带动下高速旋转对制冷剂蒸气进行压缩，制冷剂蒸气在叶轮高速旋转的离心力作用下被甩到蜗壳110的扩压器中，随着叶轮的连续旋转制冷剂蒸气被不断的吸入并甩出，从而保持气体的持续流动，完成制冷剂蒸气的流动循环。
86.在运行过程中，高速轴140和低速轴130旋转，都会与轴承摩擦，若轴承组件长期运行得不到良好的润滑作用，则会造成轴承的磨损，因此，本实施例中的冷水机组需要对连接在高速轴140和低速轴130上的轴承进行润滑。
87.现有的对离心压缩机的轴承润滑大部分是润滑油外置的油路外置式结构，同时，为实现对润滑油的冷却，还相应的采用外置式油冷却器，主要常见的为油冷却器，对润滑油进行冷却，这样不仅会导致压缩机润滑油路布置的繁琐，管路与管路之间、油冷却器与管路连接处长期振动易发生漏油漏冷媒现象，降低润滑油润滑冷却效果的同时还会影响机组的正常运行。外置油管在机组运输、安装、运行及维护过程中易发生管路磕碰、断裂等问题。
88.为解决现有的润滑油油路采用外置式导致管路容易破损的情况发生，本实施例中对润滑油系统进行优化，将整个润滑油管路实现了内置式设计，使得所有的润滑油油路均位于机壳100的内部。
89.为实现对润滑油存储，本实施例中在设置时相应的设置有用于对润滑油进行存储的第一储油部件150和第二储油部件160。
90.为确保整个油路的完全内置化设置，在本技术的一些实施例中，在设置时
91.将第一储油部件150，布置在所述机壳100内部上方；
92.在具体布置时，第一储油部件150布置在蜗壳110的顶部位置处，其可铸造在蜗壳110中，将第一储油部件150布置在蜗壳110顶部，便于其向位于其下方的蜗壳110腔体和电机腔体中的轴承输送润滑油。
93.第二储油部件160，与所述第一储油部件150通过供油油路900连通，内置在所述机壳100内，在两者的油路上连接有供油装置191，通过供油装置191将润滑油输送至第一储油部件150。
94.在本技术的一些实施例中，供油装置191为油泵，用以提供润滑油输送打压动力。
95.第一储油部件150和第二储油部件160的供油油路900上还设置有和油泵连接的油过滤器192，主要用以实现对润滑油中的油杂质的过滤，防止润滑油中的杂质堵塞润滑油管路，影响对轴承的正常的润滑。
96.具体设置时，第二储油部件160布置在蜗壳110底部位置处，与第一储油部件150相对布置，其为主要的供油油箱，内部存在有大量润滑油。
97.通过将第一储油部件150和第二储油部件160均采用内置在蜗壳110内的设置方式，实现了其主要存储油的油箱的内置化设置，避免油箱在运输中受到磕碰破损的情况发生。
98.在本技术的一些实施例中，冷水机组还设置有：
99.轴承润滑油路通道，其至少包括有：
100.高速前润滑油路200，连通第一储油部件150和高速前轴承142，用以对所述高速前轴承142润滑；
101.低速后润滑油路300，连通第一储油部件150和低速后轴承132，用以对所述低速后轴承132润滑；
102.组合润滑油路，形成在第一储油部件150、低速前轴承131和高速后轴承142之间，其用以依次对所述低速前轴承131和高速后轴承142进行润滑。
103.其中，第二储油部件160流出的润滑油经过冷却装置800进入到第一储油部件150，第一储油部件150中的润滑油通过高速前润滑油路200、低速后润滑油路300和分别进入到所述高速前轴承142、低速后轴承132对其润滑；
104.同时，第一储油部件150中的润滑油部分还通过组合润滑油路依次进入到低速前轴承131和高速后轴承142对低速前轴承131和高速后轴承142进行润滑。
105.从第二储油部件160流出润滑油油温较高，因此，必须通过冷却装置800对其冷却后再对各个轴承润滑。第一储油部件150作用则为起到中间承载冷却后润滑油作用，用于将通过冷却装置800冷却降温后的润滑油通过轴承润滑油路通道分别输送到高速前润滑油路200、低速后润滑油路300和组合润滑油路中。通过与第一储油部件150连通的润滑油路的结构，实现了对高速轴140承组件和低速轴130承组件的润滑，保证了对轴承的润滑效果。
106.并且，由于第一储油部件150位于顶部，高速前润滑油路200、低速后润滑油路300和组合润滑油路的润滑油在流动时可在重力以及油压的作用力下能够顺畅快速的向下流动到对应的轴承位置处，保证了对各个轴承的润滑效果。
107.此外，本实施例设置时，将构成轴承润滑油路通道的各个润滑油路均成型在机壳100壁上。
108.在本技术中，成型在机壳100壁上表示其可以为成型在机壳100壁内、成型在机壳100内侧壁或成型在机壳100外侧壁上。
109.在具体设置时，可将高速前润滑油路200形成在机壳100的壁内；
110.将用以对低速后轴承132润滑的低速后润滑油路300布置在机壳100外壁或机壳100壁内；
111.将组合润滑油路，布置在机壳100壁内或机壳100内壁面上均可。
112.通过此种设置将润滑油路全部集成设置在了机壳100壁面上，并且为在机壳100壁
上来直接成型油路，无需额外连接外在的油连接管路，实现了油路的内置以及和压缩机机壳100的集成化设置，有效的避免了采用外部连接的油管方式导致管路容易磨损、破坏的问题的产生。
113.高速前润滑油路：
114.高速前润滑油路200，连通所述高速前轴承142和第一储油部件150，由蜗壳110内壁上形成的第一高速封闭流道210和高速前轴承座144上的第二高速封闭流道220对接形成，其垂直高速前轴承142设置。
115.第一高速轴润滑油通道200包括有形成在蜗壳110内壁上第一凸起筋组211，第一凸起筋组211包括有第一凸起筋，设置2条，2条第一凸起筋相对设置，沿着蜗壳110的高速方向从上向下延伸布置，延伸至高速前轴承座144位置处；
116.第一凸起筋组211还包括有：第一连接筋，连接2条第一凸起筋，以封闭2条第一凸起筋和蜗壳110内壁配合形成第一高速封闭流道210。
117.第二高速封闭流道220，形成在所述高速前轴承座144内，高速前轴承座144具有环形高速轴承安装部。
118.沿高速轴140的轴承安装部的径向方向从其外侧面贯穿至内侧面位置处。
119.第二高速封闭流道220和第一高速封闭流道210对接配合。
120.在对高速前轴承142润滑时，从第一储油部件150流出的润滑油进入到第一高速封闭流道210进入到第二速封闭流道内，然后进入到高速前轴承142内对高速前轴承142进行润滑。
121.在本技术的一些实施例中，第一高速封闭流道210和第二高速封闭流道220共线，以使得其构成的整个第一高速轴润滑油通道200为垂直高速前轴承142设置，这样则可使得在电机断电停机的情况下，润滑油也可以在重力作用下对高速前轴承142进行润滑，避免高速前轴承142磨损的情况发生。
122.第二储油部件160在布置时，布置在高速前轴承142和高速后轴承142的下方位置处，其长度至少从高速前轴承142延伸到高速后轴承142位置处。
123.在高速前轴承142和高速轴140之间存在有配合间隙，进入到高速前轴承142的润滑油在高速轴140高速旋转时，会通过两者之间的配合间隙被甩入到位于下方的第二储油部件160内部，以实现润滑油的回油功能。
124.组合润滑油路：
125.其主要包括有：低速前润滑油路400和高速后润滑油路500。
126.低速前润滑油路400，连通第一储油部件150和所述低速前轴承131；
127.壳体油道410，形成机壳100壁上，所述壳体油道410从第一储油部件150伸出并从蜗壳110延伸至前端盖122处，沿前端盖122径向方向延伸至所述低速前轴承座133处；
128.低速前轴承座油道，形成在所述低速前轴承座133内，与所述壳体油道410对接配合，用以将润滑油引入到所述低速前轴承131内。
129.所述低速前润滑油路400的壳体油道410包括有依次连通：
130.第一低速前流道411，与第一储油部件150的一侧连接，横向布置在所述蜗壳110壁内；
131.第二低速前流道412，形成在前端盖122内，与第一低速前流道411对接并向下弯折
后沿其径向方向延伸，其垂直低速前轴承座133设置。
132.第二低速前流道412包括有第一低速弯折段和第二低速弯折段，第一低速弯折段与第一低速前流道411对接，其为横向设置。
133.第二低速弯折段垂直第一低速弯折段设置，其沿前端盖122径向布置。
134.通过将第二低速前流道412设置为垂直低速前轴承座133设置方式可使得润滑油在进行润滑时能够通过重力作用快速向下流动进行润滑作业。
135.低速前轴承座油道，与所述第二低速前流道412对接，沿低速前轴承座133的径向方向从外侧面贯穿至用以安装低速前轴承131的低速前轴承腔内，其与所述第二低速前流道412共线，以使得润滑油能够在重力作用下快速进入到低速前轴承131内部对其进行润滑。
136.为通过一条油路实现低速前轴承和高速后轴承的同时润滑，本实施例中将高速后润滑油路500设置为和低速前润滑油路400对接。
137.高速后润滑油路500，连接在所述低速前润滑油路400和高速后轴承142之间，用以将流经过低速前轴承131的润滑油引流到所述高速后轴承142。
138.高速后润滑油路500包括有：
139.第一辅助连接油路510，形成在低速前轴承座133和前端盖122内，沿着前端盖122径向方向向下倾斜布置。
140.具体的，第一辅助连接油路510，形成在低速前轴承座133和前端盖122内底部处，
141.包括有第一倾斜轴承座油路511，倾斜布置；
142.第二倾斜前端盖油路512，与所述第一倾斜轴承座油路511对接，沿着前端盖122径向方向向下倾斜，其与所述第一倾斜轴承座油路511共线。
143.在所述高速后轴承座143内设置有第二辅助连接油路520，其沿高速后轴承座143的径向布置，垂直高速后轴承142设置。
144.高速后轴承座143侧壁上形成有连接臂530，在所述连接臂530内形成有转接油路531，所述转接油路531垂直所述第二辅助连接油路520设置，连通所述第一辅助连接油路510和所述第二辅助连接油路520。
145.在进行润滑时，第一储油部件150位于压缩机的蜗壳110的最上部，在第一储油部件150中的润滑油会在重力及油压的作用下通过低速前润滑油路400中的第一低速前流道411流入到第二低速前流道412，然后再流入到低速前轴承座133油道内对低速前轴承进行润滑，对前轴承润滑完成的润滑油会继续通过和低速前润滑油路400连通的第一辅助连接油路510向外流出，通过第一辅助连接油路510进入到转接油路531，最终流入到高速后轴承座油路内，对高速后轴承142进行润滑。
146.由于高速后轴承142和低速前轴承141为呈上下布置的结构方式，因此本实施例中可通过设计一条油路即可同步实现了对2个轴承的润滑，提高了润滑效率。
147.并且，第一辅助连接油路510结构设置为倾斜布置，采用倾斜布置方式可确保从低速前轴承131流出的润滑油流出后有足够的油压，能够保证对低速后轴承的润滑效果。
148.第二储油部件160，沿蜗壳110轴线方向从延伸布置，位于所述低速前轴承131和高度后轴承142的下方，至少能够用以承接从高速后轴承142与高速轴140间隙处甩处的润滑油。
149.在前端盖122和蜗壳110上与第一低速前流道411和第二低速前流道412的对接配合位置对应处形成有相互配合的低速前密封结构420，低速前密封结构420包括有：
150.低速前凸起部421，位于第一低速前流道411周圈的蜗壳110上；
151.低速前凹陷部422，第二低速前流道412周圈的前端盖122上；
152.其中，所述低速前凸起部421插装在所述低速前凹陷部422内，在所述低速前凸起部421和所述低速前凹陷部422的接触配合端面处设置有环绕在油路对接配合位置周圈的第一低速前密封件423。
153.或者在一些实施例中，在第二低速前流道412周圈的前端盖122上设低速前凸起部421，在第一低速前流道411周圈的蜗壳110上设低速前凹陷部422。
154.在前端盖122和蜗壳110的接触配合面处还设置有第二低速前密封件424，蜗壳110端面上开设嵌装槽，第二低速前密封件424装配在嵌装槽内使其凸出嵌装槽设置，在装配完成后，第二低速前密封件424被压紧在蜗壳110和前端盖122之间。
155.通过在油道对接配合位置处设置凹凸配合结构以及在凹凸配合结构处增加第一密封件的设置方式，保证了机加工接触面处的油道的密封效果。
156.通过设置在前端面和蜗壳110上的第二低速前密封件424进一步提高了密封效果。
157.低速后润滑油路：
158.为实现对低速后轴承132的润滑，在本技术的一些实施例中，在离心式压缩机内部还相应的布置有：
159.低速后润滑油路300，连通所述第一储油部件150和所述低速后轴承132，所述低速后润滑油路300包括有：
160.机壳油道310，形成机壳100壁上，所述机壳100流道从第一储油部件150伸出穿过蜗壳110、前端盖122至壳本体121处，沿壳本体121的长度方向延伸至壳本体121远离第一储油部件150的一端，并从所述壳本体121端部沿后端盖123径向方向延伸至所述低速后轴承座134处；
161.低速后轴承座油道3145，形成在所述低速后轴承座134内，与所述机壳油道310对接配合，用以将润滑油引入到所述低速后轴承132内。
162.在本技术的一些实施例中，所述机壳油道310包括有依次连通的：
163.第一低速后流道311，形成在蜗壳110壁内或蜗壳110内侧壁上，与第一储油部件150的一侧连通；
164.对接流道312，形成在前端盖122壁内，沿壳本体121轴线方向延伸布置，与所述第一低速后流道311连通；
165.第二低速后流道313，形成在壳本体121的壁上，沿电机壳120轴向方向延伸布置，与所述对接流道312连通；
166.第三低速后流道314，形成在后端盖123内，与所述低速后轴承座油道连通。
167.后端盖123包括有：
168.端盖本体1231和从端盖本体1231一侧延伸形成的锥形的垂直端盖本体1231设置的环形端盖凸起1232；
169.在环形端盖凸起1232内形成有用于安装低速后轴承的低速后轴承座134。
170.在成型时，低速后轴承座134直接和后端盖123一体成型。
171.所述第三低速后流道314包括有：
172.端盖本体流道3141，沿端盖本体1231的径向方向布置；
173.端盖凸起流道3142，布置在端盖凸起壁内，包括有：
174.第一倾斜流道3143，沿端盖本体1231径向方向向下倾斜布置；
175.第二倾斜流道3144，与所述第一倾斜流道3143连通，沿端盖凸起的轴线方向延伸，向靠近后轴承座安装腔中心侧倾斜；
176.低速后轴承座油道3145，与第二倾斜流道3144连通，沿环形端盖凸起1232的径向方向布置。
177.为实现进入到低速后轴承132中的润滑油的回油，离心式压缩机内部还设置有
178.回油油路320，回油油路320包括有设置在壳本体121底部的进油部321，在壳本体121内形成有电机腔体，进油部321和电机腔体连通，所述回油油路320部分形成在壳本体121底部的壁内，部分形成在蜗壳110内壁上，从所述进油部321沿壳本体121轴线方向延伸至第二储油部件160位置处并与第二储油部件160连通。
179.低速后轴承132在设置时，布置在壳本体121内，其必然距离壳本体121的底部一定的间距，即低速轴130后轴承位于进油部321上方。
180.在低速后轴承132上的低速轴130旋转时，其会将在低速后轴承132和低速轴130间隙内的润滑油甩出，被甩出的润滑油会在重力作用下落入到壳本体121的底部位置处。
181.本实施例中通过在壳本体121底部处设置的和电机腔体连通的进油部321，可使得润滑油能够进入到进油部321内，并通过和进油部321连通的回油油路320回流到第二储油部件160内部，实现回油。
182.在本技术的一些实施例中，进油部321为开设在壳本体121进油流入口。
183.在本技术的一些实施例中，回油油路320包括有：
184.形成在壳本体121内壁内的壳体回油油路322，壳体回油油路322沿壳体轴线方向延伸设置，其与进油部321连通。
185.形成在前端盖122上的端盖回油油路323，端盖回油油路323和壳体回油油路322对接；
186.蜗壳回油油路324，其形成在蜗壳110壁内，与端盖回油油路323和第二储油部件160连通，所述蜗壳回油油路324、端盖回油油路323和所述壳体回油油路322共线。
187.在本技术的另一些实施例中，壳体回油油路322形成在壳本体121的外壁上，通过在壳本体121外壁上设凸起筋板以和壳本体121配合形成，避免对壳本体121内部结构安装造成干涉。
188.由于回油油路320在回流时要经过电机的前端盖122和蜗壳110的机加工配合面，由于机加工面容易存在密封接触不良，导致润滑油泄露的问题，因此，在前端盖122和蜗壳110上与端盖回油油路323与蜗壳回油油路324对接配合位置处设置用以对油路密封的回油密封结构，通过密封结构对油路对接配合位置处进行密封，以达到防止润滑油泄露的效果。
189.所述回油密封结构包括有：
190.在蜗壳回油油路324周圈设置的回油凸起部330，在端盖回油油路323周圈设置的回油凹陷部340，所述回油凸起部330插装在所述回油凹陷部340内，在所述回油凸起部330和所述回油凹陷部340的接触配合端面处设置有环绕在油路对接配合位置周圈的第一回油
密封件350。
191.在本技术的一些实施例中，回油密封件为回油密封条。
192.在前端盖122和蜗壳110的接触配合面处还设置有第二回油密封件360，在本技术的一些实施例中，密封件为密封圈，在设置时，可在蜗壳110端面上开设嵌装槽，密封圈装配在嵌装槽内并被挤压在蜗壳110和前端盖122之间。
193.通过在油道对接配合位置处设置凹凸配合结构以及在凹凸配合结构处增加回油密封件的设置方式，保证了机加工接触面处的油道的密封效果。
194.在第一低速后流道311和对接流道312对接配合位置周圈的前端盖122和蜗壳110上设置用以对油路密封的低速后密封结构370，所述低速后密封结构370和所述回油密封结构相同，在此不做赘述。
195.通过设置在前端面和蜗壳110上的第二回油密封件360进一步提高了密封效果。
196.在本技术的一些实施例中，在壳本体121的外壁上形成有凸起部件1211，凸起部件1211沿壳本体121的长度方向延伸布置，所述凸起部件1211内部形成有中空腔体，在所述凸起筋板与壳本体121的外壁之间围设形成有闭合的第二低速后流道313。
197.通过在壳本体121的外壁上设置凸起部件1211来与壳本体121外壁配合形成第二低速后流道313的配合方式，可使得用以输送润滑油的通路不是形成在壳本体121内部，避免因布置在壳本体121内壁上与安装在电机壳120内的安装结构产生干涉的问题产生，减少了对于电机壳120的内部空间的占用。
198.在本技术的一些实施例中，凸起筋板由多块所述凸起筋条围设形成，包括有：垂直壳本体121的外侧壁设置的竖向筋条，竖向筋条之间形成有容纳空间，连接在竖向筋条之间的横向筋条，其与壳本体121外壁配合连接来形成所述封闭的第二低速后流道313。
199.在本技术的另一些实施例中，凸起筋板为直接成型的u型弯折板，其在连接时可焊接固定在壳本体121的外壁上即可。
200.在本技术的另一些实施例中，所述第二低速后流道313形成在壳本体121的壁内，所述第二低速流道距离壳本体121的外表面的间距为2-3mm。
201.在壳本体121的壁厚厚度能够满足使用强度的前提下，在设置时，也可以将第二低速后流道313之间开设在壳本体121的壁内部，使其从壳本体121的壁内流动，其同样也不会对装配在壳本体121的内部的安装部件以及结构产生干涉影响。
202.冷却装置：
203.为实现对从第二储油部件160流出的经过油泵输送的润滑油进行冷却，确保输送到第一储油部件150中的润滑油为冷却后的润滑油，本实施例中还设置有冷却装置800。
204.油泵需要从底部的第二储油部件160往外打油，而且底部位置处的第二储油部件160的油箱里面的油温太高，因此必须要经过冷却，润滑油才能进行下一次润滑。
205.冷却装置800，位于机壳100内，连接在第一储油部件150和第二储油部件160的供油油路900上，在其内部形成有可流经润滑油的冷却通道810；
206.所述冷凝器600包括有：
207.第一冷媒分管820，所述第一冷媒分管820端部具有第一喷射部，所述第一冷媒分管820能够穿过所述机壳100壁向所述冷却通道810喷射冷媒，以与流经过冷却通道810中的润滑油进行热交换。
208.本实施例中的冷却装置800在设置时可直接内置在机壳100内部，实现了冷却装置800的内置化，有效的避免了冷却装置800外置存在的与外部的管接口连接处因长期运行受到环境因素的变化影响导致的泄露的问题产生。
209.具体在工作时，冷水机组处于正常工作状态，油泵开始工作，将第二储油部件160中的润滑油向外输送，从第二储油部件160输送出的润滑油油温较高，在其向第一储油部件150输送时，会流经过冷却装置800的冷却通道810，此时，从冷凝器600其中的第一冷媒分管820流出冷媒会通过第一喷射部向冷却通道810喷射冷媒，使得冷媒可以和流经过过的润滑油进行热交换，冷媒热交换后吸收润滑油热量，使得润滑油温度降低，实现了对润滑油的低温冷却。
210.本实施例中的冷却装置800对润滑油冷却为直接利用机组中已有冷媒和冷凝器600中喷出的冷媒进行热交换来实现，使其可无需采用现有的外置的油冷却器结构进行冷却，降低了生产和工时成本。
211.在本技术的一些实施例中，所述电机腔体内形成有容纳电机定转子组件远离蜗壳110侧的定转子组件容纳部170和靠近靠近蜗壳110侧的冷却装置容纳部180，所述冷却装置800布置在的所述冷却装置容纳部180内，冷却装置800的长度为电机壳120长度的1/4-1/3。
212.在设置时，可将电机腔体形成两部分，定转子组件容纳腔体部分和冷却装置容纳腔体部分，将冷却装置800布置在靠近蜗壳110一侧的冷却装置容纳腔体部分内部，以便于进行内部油路的设置和连接。
213.而定转子组件容纳腔体部分则用以进行定转子组件的安装固定即可。
214.冷却装置800布置在电机壳120内壁前端，占用电机壳120长度30~450mm，优选228.6mm。
215.在本技术的一些实施例中，所述冷却装置800包括沿电机壳120长度方向螺旋排列设置的螺旋盘管，螺旋盘管贴合电机壳120内壁设置，其内径小于电机壳120内径，螺旋盘管包括有多段依次连接的螺旋管段，相邻的螺旋管段之间的间距相等或不等。
216.通过螺旋盘管可使得在其内部形成螺旋的冷却通道810，在润滑油流入到螺旋的冷却通道810内部时，会沿螺旋通道螺旋流动，流动时间会较长，等同于增加了润滑油在其内部流动的时间，进而延长了和第一冷媒分管820喷射出来的冷媒的接触时间，提高了对润滑油的冷却效果。
217.在本技术一些实施例中，第一冷媒分管820为第一冷媒铜管，第一喷射部为形成在其端部的第一喷射口。
218.在本技术的一些实施例中，螺旋盘管直径为500~600mm其中之一，优选540mm；螺旋盘管内径为15~30mm其中之一，优选25.4mm，所需螺旋盘管长度为3~30m其中之一，优选15m，螺旋盘管圈数为2~15圈其中之一，优选9圈。螺旋盘管材质选用铜。
219.油冷却盘管的使用取代了原外置油冷却器，降低了生产和工时成本。
220.在本技术的一些实施例中，所述冷却装置800包括有多段呈波浪形布置的弯折管段，多段弯折管段依次连接，相邻的弯折管段之间的间距相同或不同。
221.将多段上下呈波浪形布置的弯折管段也可以延长润滑油在其内部流动时间，提高润滑油的冷却效果。
222.在本技术的一些实施例中，为实现对冷却装置800的安装固定，在电机壳120内壁
上固定设置有安装支架，所述冷却装置800卡装在所述安装支架上，
223.安装支架可直接采用现有已有支架结构即可，在此不做赘述。
224.或者，所述冷却装置800可以直接焊接固定在电机壳120内壁上。
225.在本技术的一些实施例中，冷凝器600还包括有：
226.第二冷媒分管830，所述第二冷媒分管830端部具有第二喷射部，所述第二冷媒分管830能够穿过所述电机壳120壁向所述电机腔体的定子和转子处喷射冷媒，以吸收定子转子热量。第二冷媒分管830选用第二冷媒铜管，第二喷射部为第二喷射口，其可用于向定转子组件处喷射进行热交换，以对定转子组件降温冷却。
227.在本技术的一些实施例中，还包括有：
228.冷媒输送管道840，连接在所述电机腔体和蒸发器700之间，用以将与润滑油以及和定转子组件换热后的冷媒输送到所述蒸发器700内部。
229.为实现对喷出的冷媒的回收利用，相应在电机腔体和蒸发器700之间连接冷媒输送管道840，喷射到冷却装置800和定转子组件处的冷媒由于吸热会发生汽化，汽化后的冷媒则可通过冷媒输送管道840回流到蒸发器700内部。
230.在本技术的一些实施例中，在所述电机壳120上设有贯穿电机壳120布置的第一贯穿部，第一贯穿部与所述冷却装置800位置对应，所述第一冷媒分管820穿过所述第一贯穿部并朝向所述冷却装置800；
231.以及贯穿电机壳120布置的第二贯穿部，所述第二贯穿部与定转子组件位置对应，所述第二冷媒分管830穿过所述第二贯穿部并朝向所述定转子组件设置。
232.第一贯穿部为第一贯穿孔，第二贯穿部为第二贯穿孔，第一冷媒分管820和第二冷媒分管830可分别穿过第一贯穿孔、第二贯穿孔后以向冷却装置800和定转子组件喷射冷媒。
233.在本技术的一些实施例中，所述第一冷媒分管820的内径为6~24mm其中之一；所述第二冷媒分管830内径为6~24mm其中之一，第一冷媒分管820冷媒流量为2~10 l/min，优选6 l/min，所述第二冷媒分管830的冷媒流量为2~14 l/min，优选8 l/min。
234.供油油路：
235.为使得连接在第一储油部件150和第二储油部件160中之间的供油油路900大部分实现油路结构的内置化，减少采用外置油路结构可能造成的油路管接口破损等因素变化影响导致的油管破损泄露的问题产生，本实施例中对供油油路900结构进行了设置，使得起到主要供油的主供油油路910的主供油段911布置在机壳100内部，以尽可能的减少因油路外置可能造成的润滑油泄露的情况发生。
236.在本技术的一些实施例中，所述供油油路900包括有：
237.主供油油路910，连接在第一储油部件150和油过滤器192之间；用以将经过油过滤器192过滤后的润滑油输送到第一储油部件150内。
238.主供油油路910为构成第一储油部件150和第二储油部件160之间的供油油路900的主要供油段，其为主要的输送润滑油的油路。
239.主供油段911，形成在机壳100壁内；
240.连接油路920，连接在油泵和油过滤器192之间；
241.同时为实现油杯和油过滤器192之间油路的连接，还相应的设置有连接油路920，
连接油路920在设置时一般长度比较短，只有可满足短距离输送润滑油作用即可。
242.冷却装置800，连接在主供油段911上，用于冷却主供油段911上的润滑油。
243.通过冷却装置800可将第二储油部件160中的润滑油冷却后输送至第一储油部件150内部。
244.本实施例在设置时，将起到主要输送润滑油的主供油油路910的主供油段911内置并形成在机壳100的壁内部，有效的避免了供油油路900外置方式造成的油路管路破损以及泄露的问题产生。
245.在本技术的一些实施例中，主供油段911即为整个主供油油路910，其在设置时为完全布置的机壳100内部，在具体设置时，所述主供油段911包括有：
246.第一主油路9111，位于冷却装置800下方，与油过滤器192对接，并从蜗壳110底部的壁内向上延伸弯折后经过前端盖122内壁、壳本体121内壁与冷却装置800输入口对接；
247.在本技术的一些实施例中，第一主油路9111包括有：
248.第一蜗壳110段，其形成在蜗壳110壁内，其为从底部弯折后向外延伸弯折形成；
249.第一前端盖122段，其与第一蜗壳110段对接，第一壳本体121段，与第一前端盖122段对接；
250.第二主油路9112，与冷却装置800的输出口对接，从壳本体121内壁向上延伸弯折后经过前端盖122内壁、蜗壳110内壁与第一储油部件150连通。
251.第二主油路9112包括：第二壳本体121段，第二前端盖122段和第二蜗壳110段，三段依次连通。
252.为实现整个供油油路900的完全内置化，在本技术的一些实施例中，
253.所述油泵内置在所述第二储油部件160内，所述连接油路920相应的内置在所述蜗壳110内，此时将连接油路920也完全内置到了蜗壳110内部，所有供油油路900完全内置，实现了高度内置集中化。
254.在本技术的一些实施例中，
255.所述油泵装配在所述蜗壳110外壁上，所述连接油路920位于所述机壳100外侧。
256.即在设置时，也可以将长度较短的连接油路920配置在外部，油泵也置于外部，以方便对油泵进行维修。
257.在本技术的一些实施例中，主供油油路910包括有主供油段911和连接油段912，连接油段912，连接所述油过滤器192和所述主供油段911。
258.主供油段911结构设置为：
259.所述主供油段911包括有：
260.第三主油路9113，与冷却装置800入口对接，形成在壳本体121壁内从壳本体121壁内向上延伸形成；
261.第四主油路9114，与冷却装置800出口对接，从壳本体121内壁向上延伸弯折后经过前端盖122内壁、蜗壳110内壁与所述第一储油部件150连通。
262.在本技术一些实施例中，第四主油路9114包括有：第四壳本体121段形成在壳本体121内，第四端盖段形成在前端盖122内，第四蜗壳段，形成在蜗壳110内，三者相互对接连通。
263.在本技术的一些实施例中，将所述连接油段912设置在机壳100外部，与所述第三
主油路9113连通；
264.所述油泵内置在所述第二储油部件160内，所述连接油路920相应的内置在所述蜗壳110内。
265.连接油段912长度较短，主要用以起到连接作用，同时，将连接油路920采用内置在蜗壳110内的设置方式，使得连接油路920实现了内置化，避免了连接油路920损坏泄露情况发生。
266.在本技术的一些实施例中，所述连接油段912设置在机壳100外部，与所述第三主油路9113连通；所述油泵装配在所述蜗壳110外壁上，所述连接油路920位于所述机壳100外侧。
267.将连接油路920外置，油泵外置，可方便对油泵进行更换维修。
268.并且，连接油段912和连接油路920虽然外置，但其主要的供油作用的长度较长的主供油段911为内置结构形成，仍较大程度的减少了供油油路900因管路完全外置导致的容易泄露以及损坏的情况的发生。
269.为增强对油路的密封，在本技术的一些实施例中，在前端盖122和蜗壳110对接配合处的第一主油路9111周圈、第二主油路9112周圈和第四主油路9114周圈均相应的设置有进油密封结构。
270.在本技术的一些实施例中，进油密封结构包括有：
271.进油凸起部931，形成在前端盖122或蜗壳110其中之一上；
272.进油凹陷部932，形成在前端盖122和蜗壳110的另一个上，所述进油凸起部931插装在所述进油凹陷部932内，在所述进油凸起部931和进油凹陷部932配合接触面上设置有第一进油密封件933。
273.第一进油密封件933为密封圈，通过凹凸配合结构以及密封圈的配合实现了对在前端盖122和蜗壳110对接配合处的油路的双重密封，提高了密封效果，避免了油泄露的问题产生。
274.在前端盖122和蜗壳110配合处还设置有第二进油密封件934。
275.在本技术的一些实施例中，所述主供油段911的长度大于所述连接油段912的长度，所述连接油段912长度为所述主供油段911长度的1/20-1/30。
276.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。