一种丝管排焊自动脱模升降平移机构的制作方法

1.本实用新型涉一种升降平移机构，具体涉及一种丝管排焊自动脱模升降平移机构。


背景技术：

2.焊接工艺主要有排丝、布管、焊接、脱模四步工序。
3.传统丝管式冷凝器焊接时，导轨往往直接固定在排焊机上，焊接时的震动，导致产品在焊接摸具中不能有效固定，甚至跳出模具。由于排焊机导轨高度固定（1.1-1.2米之间），这使得排丝的工作台高度（0.8米）与焊接导轨存在高度差，生产时需要人工抬模具，劳动强度大。
4.在现有的排焊自动化、半自动化生产线中，排丝工序可由自动排丝机完成，工作台的高度也根据排焊机导轨高度决定。若自动排丝机出现故障需要手工排丝时，过高的排丝工作台违反了人机工程学的原则，大大增加了排丝工人的劳动强度，生产效率极为低下，有时不得不停工等待维修。
5.同时，焊接后的人工脱模也是一项费时费力的工作。


技术实现要素：

6.本实用新型要解决的技术问题是提供一种丝管排焊自动脱模升降平移机构，可解决排焊自动化、半自动化生产线中排丝工作台与排焊机导轨之间的高度差的问题，并实现自动脱模。
7.本实用新型提供如下技术方案：
8.一种丝管排焊自动脱模升降平移机构，包括升降工作台、升降气缸和同步伺服直线模组，所述升降工作台安装于矩形框上，所述矩形框位于矩形支撑架上方，所述矩形支撑架两端横向边框上安装有同步伺服直线模组，所述同步伺服直线模组的滑块与矩形框相连，所述矩形框的纵向边框外两侧各有两块l型安装板，其上安装有升降气缸。
9.进一步的，所述升降工作台与升降气缸对应位置处安装有“l”形耳板，所述耳板上开有与升降气缸推杆末端位置和大小对应的通孔。
10.进一步的，所述升降气缸末端穿过耳板的通孔，用螺母与垫片实现固定连接。
11.进一步的，所述升降工作台的外侧还安装有多根导柱，在矩形框的对应位置处安装有与之配套的导套。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：实现自动脱模，降低工人的劳动强度；解决了焊接工作台与排丝工作台之间的高度差问题，使得在自动排丝机构出现故障时方便手工排丝，保证生产线的正常运行。
附图说明
13.图1为焊接半自动化生产线的结构示意图。
14.图2为本实用新型的结构示意图。
15.图3为图1中顶出气缸处放大示意图。
16.图中：1、排丝工作台；2、自动排丝机；3、物料运送工作台；4、升降工作台；5、升降平移机构；6、模具；7、工件；8、矩形框；9、矩形支撑架；10、同步伺服直线模组；11、滑块；12安装板；13、升降气缸；14、耳板；15、垫片；16、导柱；17、导套；18、焊接工作台；
17.22、脱模工作台；23、脱模平移机构；24、横梁；25、顶出气缸；26、树脂块。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.图1所示，焊接半自动化生产线中，焊接侧工作台根据排焊机导轨高度决定，约1.1-1.2米之间，排丝侧工作台高度根据人机工程要求决定，约0.8米（此高度手工排丝最省力），如图1所示。在焊接侧工作台与排丝侧工作台的两端分别设有升降工作台4和脱模工作台22，即可实现自动排丝时生产线的顺利运行，又可实现在自动排丝机构出现故障需要人工排丝时，工人操作方便，省时省力，确保生产任务的顺利完成。
20.排丝工作台1、自动排丝机2、物料运送工作台3、升降工作台4、升降平移机构5、焊接工作台18、脱模工作台22，各工作台按生产工艺过程依次排列，当焊接模具在排丝工作台1自动完成排丝工序后，模具6与工件7经物料运送工作台3被自动移送至升降工作台4。
21.升降工作台4安装于升降平移机构5的矩形框8上，矩形框8在水平面内尺寸与升降工作台尺寸基本一致。矩形框8位于矩形支撑架9上方，如图2，矩形支撑架的横向尺寸至少是矩形框架的两倍以上。矩形支撑架两端横向边框上安装有同步伺服直线模组10，同步伺服直线模组10的滑块11与矩形框8相连，当伺服电机工作时，矩形框架可沿支撑架导轨来回移动。
22.矩形框8的纵向边框外两侧各有两块l型安装板12，其上安装有升降气缸13，所选气缸推杆末端设有螺纹，且为阶梯轴结构。升降工作台4与升降气缸13对应位置处安装有“l”形耳板14，耳板14上开有与升降气缸13推杆末端位置和大小对应的通孔。安装时，气缸末端穿过耳板通孔，用螺母与垫片15实现固定连接。当四只气缸同步工作时，气缸推杆升起，推动升降工作台上升至焊接工作台高度。升降工作台的外侧还安装有4根导柱16，在矩形框架的对应位置处安装有与之配套的导套17，已保证工作台升降时的平稳性。
23.当模具与工件被运送至升降工作台时，在程序控制下升降平移机构开始动作，先由同步伺服直线模组10带动升降工作台4移至焊接工作台18一侧，然后气缸动作，将升降工作台顶升至焊接工作台相同高度。工件即可进入焊接工作台，完成焊接工序，经物料运送至脱模工作台22。
24.当模具与工件进入焊接工作台后，程序控制气缸和伺服模组动作，升降工作台下降，并退回至排丝工作台一侧，进入下一工作循环。
25.图3所示，脱模工作台22安装在脱模平移机构23上，脱模平移机构23具有升降与平移功能，其安装形式与动作实现与平移机构相同。其不同之处在于：脱模平移机构23的矩形
框上，纵向还设有两根横梁24，横梁上均匀分布有数个顶出气缸25，气缸推杆一端固定有树脂块26。顶出气缸的位置应于脱模工作台上相邻两滚筒之间，当焊接好的工件与模具移动至脱模工作台时，气缸动作，安装于矩形框架外侧的升降气缸推杆收缩，工作台下降的同时，位于横梁上的顶出气缸推杆伸出，树脂板向上升起，将工件顶出模具，完成自动脱模动作，工人直接取走工件即可。
26.待工件被取走之后，顶出气缸推杆缩回至最低状态。升降平移机构先调整脱模工作台高度，使其与排丝工作台高度一致，然后平移至排丝工作台一侧，焊接模具被移送至排丝工作台，进入下一工作循环。
27.当脱模工作台高度调整至与排丝工作台等高时，顶出气缸处于收缩状态，此时树脂板顶面低于工作台滚筒上沿高度，方能保证焊接模具被顺利移送。
28.当焊接模具被移送后，升降平移机构动作，将脱模工作台移送至焊接工作台一侧，并上升至与焊接工作台等高，等待下一次工作任务。
29.在本生产线中，若自动排丝机出现故障，工人亦可方便在排丝工作台人工排丝，保证生产线的继续运行。
30.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种丝管排焊自动脱模升降平移机构，其特征在于：包括升降工作台（4）、升降气缸（13）和同步伺服直线模组（10），所述升降工作台（4）安装于矩形框（8）上，所述矩形框（8）位于矩形支撑架（9）上方，所述矩形支撑架（9）两端横向边框上安装有同步伺服直线模组（10），所述同步伺服直线模组（10）的滑块（11）与矩形框（8）相连，所述矩形框（8）的纵向边框外两侧各有两块l型安装板（12），其上安装有升降气缸（13）。2.根据权利要求1所述的一种丝管排焊自动脱模升降平移机构，其特征在于：所述升降工作台（4）与升降气缸（13）对应位置处安装有“l”形耳板（14），所述耳板（14）上开有与升降气缸（13）推杆末端位置和大小对应的通孔。3.根据权利要求1所述的一种丝管排焊自动脱模升降平移机构，其特征在于：所述升降气缸（13）末端穿过耳板（14）的通孔，用螺母与垫片（15）实现固定连接。4.根据权利要求1所述的一种丝管排焊自动脱模升降平移机构，其特征在于：所述升降工作台（4）的外侧还安装有多根导柱（16），在矩形框（8）的对应位置处安装有与之配套的导套（17）。

技术总结
本实用新型公开了一种丝管排焊自动脱模升降平移机构，包括升降工作台、升降气缸和同步伺服直线模组，升降工作台安装于矩形框上，矩形框位于矩形支撑架上方，矩形支撑架两端横向边框上安装有同步伺服直线模组，同步伺服直线模组的滑块与矩形框相连，矩形框的纵向边框外两侧各有两块L型安装板，其上安装有升降气缸。实现自动脱模，降低工人的劳动强度；解决了焊接工作台与排丝工作台之间的高度差问题，使得在自动排丝机构出现故障时方便手工排丝，保证生产线的正常运行。证生产线的正常运行。证生产线的正常运行。


技术研发人员：薛小红 王艳萍
受保护的技术使用者：江苏双豚电器科技有限公司
技术研发日：2021.09.28
技术公布日：2022/7/28