一种强压机的制作方法

1.本实用新型涉及强压机技术领域，具体涉及一种强压机。


背景技术：

2.强压处理，是将弹簧压缩至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向残余应力，已达到提高弹簧承载能力和稳定几何尺寸的一种工艺方法。现有强压设备在进行强压处理时，效率低下，自动化程度低，工人劳动强度大，并且，在处理过程中，部分弹簧会出现扭转变形，影响强压处理效果。


技术实现要素：

3.为解决以上技术问题，本实用新型提供了一种强压机，解决了上述技术问题。
4.本实用新型采用以下技术方案：
5.一种强压机，包括：工作台；机架，设置于工作台上；第一放置机构，设置于工作台上，放置强压工件并定位；第二放置机构，设置于工作台上，放置强压工件并定位；落料机构，设置于机架上，位于第一放置机构上方；强压机构，设置于机架上，位于第二放置机构上方；运输机构，包括联动的、用于运输强压工件的第一运输机构和第二运输机构，第一运输机构往复运动于第一放置机构和第二放置机构之间，第二运输机构往复运动于第二放置机构和下料工位之间。
6.作为优选，第一放置机构包括第一安装座和位于第一安装座上的第一芯轴；第二放置机构包括第二安装座和位于第二安装座上的第二芯轴。
7.作为优选，所述第二芯轴端部套接有定位件，所述定位件上设有环状斜面。
8.作为优选，工作台内设有驱动第二安装座转动的定位驱动机构。
9.作为优选，落料机构内设有落料孔，所述落料孔正对着第一放置机构设置。
10.作为优选，落料机构上还设有吹气组件，所述吹气组件对着第一放置机构设置。
11.作为优选，强压机构包括强压件和驱动强压件上下往复运动的强压驱动电机。
12.作为优选，所述运输机构还包括驱动第一运输机构和第二运输机构水平运动的水平运输电机和驱动第一运输机构和第二运输机构竖直方向运动的竖直运输电机。
13.作为优选，所述第一运输机构和第二运输机构端部设有夹爪。
14.作为优选，下料工位包括下料通道。
15.与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
16.1、本实用新型可以实现强压工件平稳的落于工作台并进行加工，防止强压工件出现扭转变形，影响强压处理效果。
17.2、本实用新型通过定位件上的环状斜面来适配弹簧，对弹簧进行定位，防止强压工件出现扭转变形，影响强压处理效果。
18.3、本实用新型通过吹气组件对下落的弹簧进行吹起定位，防止弹簧弹起并脱离芯轴的定位。
附图说明
19.图1为强压机的结构示意图。
20.图2为图1的a部局部放大图。
21.图3为强压机的另一视角结构示意图。
22.图4为图3的b部局部放大图。
23.图5为运输机构的结构示意图。
24.图6为运输机构的立体结构示意图。
25.图7为图6的c部局部放大图。
26.图8为运输机构的另一视角结构示意图。
27.图中，工作台1、机架2、第一放置机构3、第一安装座31、第一芯轴32、第二放置机构4、第二安装座41、第二芯轴42、定位件43、定位驱动机构44、落料机构5、强压机构6、驱动强压件61、强压驱动电机62、运输机构7、第一运输机构71、第一夹爪711、第二运输机构72、第二夹爪721、水平运输电机73、竖直运输电机74、下料通道8。
具体实施方式
28.为了便于理解本实用新型技术方案，以下结合附图与具体实施例进行详细说明。
29.实施例1
30.如图1-8所示，一种强压机，包括：
31.工作台1；
32.机架2，设置于工作台1上；
33.第一放置机构3，设置于工作台1上，放置强压工件并定位强压工件；
34.第二放置机构4，设置于工作台1上，放置强压工件并定位强压工件；
35.落料机构5，设置于机架2上，位于第一放置机构3上方，将强压工件落下并置入第一放置机构3中；
36.强压机构6，设置于机架2上，位于第二放置机构4上方，对第二放置机构4上的强压工件进行强压加工；
37.运输机构7，包括联动的、用于运输强压工件的第一运输机构71和第二运输机构72，第一运输机构71往复运动于第一放置机构3和第二放置机构4之间，将强压工件从第一放置机构3上运输到第二放置机构4上，第二运输机构72往复运动于第二放置机构4和下料工位之间，将强压工件从第二放置机构4运输到下料工位进行下料。
38.第一放置机构3包括第一安装座31和位于第一安装座31上的第一芯轴32；第二放置机构4包括第二安装座41和位于第二安装座41上的第二芯轴42，所述第一芯轴32和第二芯轴42用于放置和定位强压工件，本实施例中，所述强压工件为弹簧，弹簧套于第一芯轴32和第二芯轴42，便于定位。
39.作为优选，所述第一芯轴32和第二芯轴42的顶部为锥形结构，方便弹簧的放置。
40.所述第二芯轴42端部套接有定位件43，所述定位件43上设有环状斜面，一般来说，弹簧的一端为倾斜的结构，并非是平整结构，将弹簧放置于第二芯轴42上后，弹簧的端部抵于环状斜面的端面进行定位。
41.工作台1内设有驱动第二安装座41转动的定位驱动机构44，在将弹簧放置于第二
芯轴42上时，并不会每次都可以将弹簧的端部抵于环状斜面的端面进行定位，总会存在一定的偏差，故本实施例通过定位驱动机构44来控制第二安装座41转动，使得弹簧的端部抵于环状斜面的端面进行定位。具体的，所述第二安装座41底部设有转动轮，定位驱动机构44驱动转动轮转动，继而带动第二安装座41转动。
42.落料机构5内设有落料孔，所述落料孔正对着第一放置机构3设置，弹簧从落料机构5内的落料孔落下，并落入第一放置机构3的第一芯轴32上。
43.为了更好的防止弹簧落入第一芯轴32时弹跳出第一芯轴32，落料机构5上还设有吹气组件，所述吹气组件对着第一放置机构3设置，通过吹气组件防止弹簧弹跳出第一芯轴32。
44.强压机构6包括强压件61和驱动强压件61上下往复运动的强压驱动电机62，强压驱动电机62驱动强压件61上下运动来对弹簧进行强压。
45.所述运输机构7还包括驱动第一运输机构71和第二运输机构72水平运动的水平运输电机73和驱动第一运输机构71和第二运输机构72竖直方向运动的竖直运输电机74。所述第一运输机构71和第二运输机构72端部设有夹爪。
46.下料工位包括下料通道8。
47.在进行加工时，弹簧从落料孔落下并进入第一芯轴32上，为了防止弹簧弹出，通过吹气组件对弹簧进行定位，此时，第一运输机构71上第一夹爪711为张开状态，第一运输机构71上的第一夹爪电机驱动第一夹爪711合拢夹取弹簧，并通过竖直运输电机74将第一运输机构71和第二运输机构72整体向上运动一定距离，再通过水平运输电机73将第一运输机构71和第二运输机构72整体水平运输一定距离，再通过竖直运输电机74将第一运输机构71和第二运输机构72整体向下运动一定距离，将弹簧从第一芯轴32运输至第二芯轴42上，定位驱动机构44驱动第二安装座41转动，继而带动定位件43转动，使得弹簧的端部抵于环状斜面的端面进行定位，第一运输机构71和第二运输机构72再进行反向运动，此时，新的弹簧从落料孔落下并进入第一芯轴32上，吹气组件对弹簧进行定位，强压驱动电机62驱动强压件61向下运动来对第二芯轴42上的弹簧进行强压，强压完毕之后，强压驱动电机62反向运动，第一运输机构71上的第一夹爪电机驱动第一夹爪711合拢夹取未强压的弹簧，第二运输机构72上的第二夹爪电机驱动第二夹爪721合拢夹取强压的弹簧，并通过竖直运输电机74将第一运输机构71和第二运输机构72整体向上运动一定距离，再通过水平运输电机73将第一运输机构71和第二运输机构72整体水平运输一定距离，再通过竖直运输电机74将第一运输机构71和第二运输机构72整体向下运动一定距离，此时，未强压的弹簧进入第二芯轴42上，强压过的弹簧通过下料通道8进行下料。
48.以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围以权利要求所限定的范围为准，本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内做出的若干改进和润饰，也应视为本实用新型的保护范围。