用于钢箱梁的建筑辅助模板的制作方法

1.本发明涉及钢箱梁技术领域，尤其涉及用于钢箱梁的建筑辅助模板。


背景技术：

2.钢箱梁是大跨径桥梁常用的结构形式，用在跨度较大的桥梁上，钢箱梁的生产制造涉及诸多过程，包括隔板、底板、顶腹板等板件的搬运下料、拼装和焊接等。钢箱梁的生产过程，有可利用机械化设备完成的工序，如板件的搬运下料等，但其脱模作业是必不可缺少的环节。
3.钢箱梁在进行脱模作业时，存在以下缺点：1、传统的钢箱梁多采用一体化浇筑形成，并对其进行批量化生产，其浇筑时使用的模板多通过螺栓连接的方式进行连接，这样的模板不能进行二次利用，造成模板的利用率不高；2、钢箱梁浇筑成型后，需要对建模的模板的进行脱模处理，现有的脱模多采用人工拆卸的方式进行脱模，工人劳动强度大，且在高强度的工作中，工人易疲劳，甚至可能出现工伤事故。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的传统钢箱梁批量化浇筑时模板利用率不高和模板脱模效果不佳的缺点，而提出的用于钢箱梁的建筑辅助模板。
5.为了解决现有技术存在的传统钢箱梁批量化浇筑时模板利用率不高和模板脱模效果不佳的问题，本发明采用了如下技术方案：用于钢箱梁的建筑辅助模板，包括底板，所述底板的顶面两侧设有一对侧板，所述底板的顶面中部设有若干固定座，若干所述固定座的顶面中部设有固定模板，所述固定模板的两侧设有一对斜向模板；每座所述固定座的中下部均开设有一对固定转孔，每个所述固定转孔的内部均插设有固定轴，每根所述固定轴均与固定座转动连接，每根所述固定轴的两端部均依次设有固定齿轮、曲柄，且相邻的两个所述固定齿轮啮合连接；每块所述斜向模板的底面均设有若干对扁平滑板，每块所述扁平滑板的底部上均套设有扁平箱，每个所述扁平箱的底面均设有第一横板，位于每块所述第一横板的下方均设有第二横板，每块所述第二横板的底面均与底板的顶面固接，且所述第一横板均与第二横板一一对应，每个所述曲柄均通过连杆机构分别与对应的第一横板、第二横板连接；每块所述斜向模板的外侧面底部均布设有若干定位板，每块所述定位板均通过定位组件与对应的侧板连接。
6.优选地，所述固定模板的两侧边设有一对橡胶条，每条所述橡胶条上均开设有若干t形螺栓孔，每个所述t形螺栓孔的内部均插设有内六角螺栓，每根所述内六角螺栓的里端部均与固定模板螺纹锁紧。
7.优选地，每块所述侧板的里侧面底部均开设有若干第一滑孔，每个所述第一滑孔的内部均会产生有第一滑杆，每根所述第一滑杆的里端部均设有挡块，每块所述挡块均与对应的第一横板固接，且每根所述第一滑杆的里段上均套设有张力弹簧。
8.优选地，所述连杆机构包括平移板、连杆，所述固定座的两侧均设有一对平移板，每对所述平移板之间均设有一对从动轴，每根所述从动轴的前后端部均与对应的平移板转动连接，每块所述平移板的外侧面中部均设有连杆，每根所述连杆的外端部均与对应的曲柄的外端部活动铰接。
9.优选地，每块所述第一横板的底面上均设有第一齿条，每块所述第二横板的底面上均设有第二齿条，每根所述从动轴上均套设有一对从动齿轮，每个所述从动齿轮均配合设置在第一齿条、第二齿条之间，且每个所述从动齿轮均分别与第一齿条、第二齿条啮合连接。
10.优选地，所述定位组件包括u形板、定位折板，每块所述定位板的底面外端部设有u形板，每块所述侧板的里侧面中部均布设有若干定位折板，每块所述u形板的开口均滑动卡合在对应的定位折板上。
11.优选地，每块所述定位折板上均开设有定位销孔，每块所述u形板的底端口内均设有第一销轴，每个所述第一销轴均配合滑动卡合在对应的定位销孔内。
12.优选地，每块所述斜向模板的外侧面中部均布设有若干限位折板，每块所述限位折板均通过限位组件与对应的侧板连接。
13.优选地，所述限位组件包括第二销轴，每块所述侧板的里侧面中上部均开设有矩形滑孔，每块所述限位折板外端部均滑动贯穿对应的矩形滑孔，每块所述限位折板上均开设有限位销孔，每个所述限位销孔内均插设有第二销轴，每根所述第二销轴的前后端部均与矩形滑孔的内壁固接。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、相较于传统的钢箱梁模板通过螺栓连接的方式，在本发明采用模板组合或拆分配合使用，避免了对模板进行钻孔破坏，可根据使用要求进行多次重复利用，提高了模板的利用效率；2、相较于传统的钢箱梁浇筑成型后人工脱模的方式，本发明通过连杆机构与定位组件配合使用，斜向模板脱模时先平移再沿着斜向下滑动，增加了斜向模板脱模时的稳定性，使得一对斜向模板完全脱离浇筑成型的钢箱梁，达到脱模的目的；综上所述，本发明解决了传统钢箱梁批量化浇筑时模板利用率不高和模板脱模效果不佳的问题，且整体结构设计紧凑，可根据实用需要对浇筑后的模板进行多次重复利用，进一步提高了钢箱梁模板的脱模效果。
附图说明
15.此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本技术的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1为本发明的主视图；图2为本发明的主视剖面图；图3为本发明的俯视剖面示意图；图4为本发明的图3中局部结构示意图；图5为本发明的若干固定座结构分布示意图；图6为本发明的若干固定座结构分布示意图；
图7为本发明的连杆机构结构示意图；图8为本发明的连杆机构结构示意图；图9为本发明的扁平滑板与扁平箱结构剖面示意图；图中序号：1、底板；11、侧板；12、固定座；13、固定模板；14、橡胶条；15、斜向模板；16、扁平滑板；17、扁平箱；2、固定轴；21、固定齿轮；22、曲柄；23、连杆；24、联动长轴；25、联动齿轮；26、电动伸缩杆；27、联动齿条；3、第一滑杆；31、挡块；32、弹簧；33、第一横板；34、第一齿条；35、第二横板；36、第二齿条；37、平移板；38、从动轴；39、从动齿轮；4、定位板；41、u形板；42、第一销轴；43、定位折板；44、定位销孔；45、限位折板；46、限位销孔；47、矩形滑孔；48、第二销轴。
具体实施方式
16.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
17.实施例一：本实施例提供了用于钢箱梁的建筑辅助模板，参见图1-8，具体的，包括底板1，底板1为水平纵向放置的矩形板状，底板1的顶面两侧设有一对对称竖向固接的侧板11，底板1的顶面中部设有若干纵向等距排列的固定座12，若干固定座12的顶面中部设有纵向平铺固接的固定模板13，固定模板13是一个整体的矩形板状，其底面依次与若干固定座12的顶面进行固接，固定模板13的两侧设有一对对称悬空设置的斜向模板15，斜向模板15的上下两边为水平设置，其中部为倾斜60
°
设置，一对斜向模板15和固定模板13形成一个梯形状；每座固定座12的中下部均开设有一对固定转孔，每个固定转孔的内部均插设有纵向贯穿的固定轴2，每根固定轴2均与固定座12转动连接，每根固定轴2的两端部均依次设有并排固接的固定齿轮21、曲柄22，且相邻的两个固定齿轮21啮合连接；每块斜向模板15的底面均设有若干对垂直固接的扁平滑板16，每块扁平滑板16的底部上均套设有滑动连接的扁平箱17，扁平滑板16可沿着扁平箱17进行上下滑动，每个扁平箱17的底面均设有横向固接的第一横板33，位于每块第一横板33的下方均设有第二横板35，每块第二横板35的底面均与底板1的顶面固接，且第一横板33均与第二横板35一一对应，每个曲柄22均通过连杆机构分别与对应的第一横板33、第二横板35连接；每块斜向模板15的外侧面底部均布设有若干横向固接的定位板4，每块定位板4均通过定位组件与对应的侧板11连接。
18.在具体实施过程中，如图7和图8所示，连杆机构包括平移板37、连杆23，固定座12的两侧均设有一对横向平行放置的平移板37，每对平移板37之间均设有一对纵向平行放置的从动轴38，每根从动轴38的前后端部均与对应的平移板37转动连接，每块平移板37的外侧面中部均设有活动铰接的连杆23，每根连杆23的外端部均与对应的曲柄22的外端部活动铰接，曲柄22转动时，可带动连杆23围绕着固定轴2做曲柄运动；每块第一横板33的底面上均设有横向固接的第一齿条34，每块第二横板35的底面上均设有横向固接的第二齿条36，每根从动轴38上均套设有一对同心固接的从动齿轮39，每个从动齿轮39均配合设置在第一齿条34、第二齿条36之间，且每个从动齿轮39均分别与第一齿条34、第二齿条36啮合连接；曲柄22运动时，在连杆23的铰接作用下，通过连杆23带动平移板37、从动轴38、从动齿轮39向着侧板11进行移动，从动齿轮39沿着第二齿条36进行啮合滚动，同步啮合带动第一齿条
34、第一横板33、第一滑杆3沿着第一滑孔向外滑动。
19.在具体实施过程中，如图2所示，每块侧板11的里侧面底部均开设有若干等距分布的第一滑孔，每个第一滑孔的内部均会产生有滑动贯穿的第一滑杆3，第一滑杆3可沿着第一滑孔进行横向滑动，每根第一滑杆3的里端部均设有挡块31，每块挡块31均与对应的第一横板33固接，且每根第一滑杆3的里段上均套设有张力弹簧32，张力弹簧32的张力作用，可增加了第一滑杆3及挡块31复位时的稳定性；第一横板33向着侧板11移动时，带动第一滑杆3沿着第一滑孔向外进行滑动，增加了第一横板33平移的稳定性。
20.需说明的是：在本实施例中，在具体实施过程中，如图2所示，固定模板13的两侧边设有一对橡胶条14，每条橡胶条14上均开设有若干等距分布的t形螺栓孔，每个t形螺栓孔的内部均插设有内六角螺栓（在图中未标出，可根据实际生产需要进行设计），每根内六角螺栓的里端部均与固定模板13螺纹锁紧；通过橡胶条14的配合使用，可增加固定模板13与一对斜向模板15闭合时的密封性，增加了钢箱梁浇筑时的稳定性，再通过内六角螺栓的配合使用，方便了对橡胶条14进行定期的拆卸更换。
21.实施例二：在实施例一中，还存在斜向模板15脱模不便的问题，因此，在实施例一的基础上本实施例还包括：在具体实施过程中，如图1和图2所示，定位组件包括u形板41、定位折板43，每块定位板4的底面外端部设有垂直固接的u形板41，每块侧板11的里侧面中部均布设有若干横向固接的定位折板43，定位折板43的折弯角度采用135
°
设计，每块u形板41的开口均滑动卡合在对应的定位折板43上，u形板41可沿着定位折板43进行横向滑动；每块定位折板43上均开设有定位销孔44，定位销孔44与定位折板43的走向保持一致，每块u形板41的底端口内均设有第一销轴42，每个第一销轴42均配合滑动卡合在对应的定位销孔44内，第一销轴42可沿着定位销孔44进行横向滑动；第一横板33移动时，带动扁平箱17、扁平滑板16及斜向模板15同步向着侧板11进行横向平移，带动u形板41沿着定位折板43进行滑动，同步带动第一销轴42沿着定位销孔44进行滑动，当第一销轴42达到拐点时，带动扁平滑板16沿着扁平箱17向下滑动，带动斜向模板15斜向下平移，方便了斜向模板15先平移后斜向下移动并进行脱模。
22.实施例三：在实施例二中，还存在斜向模板15先平移后斜向脱模时，其稳定性较差的问题，因此，在实施例一的基础上本实施例还包括：在具体实施过程中，如图1和图2所示，每块斜向模板15的外侧面中部均布设有若干横向固接的限位折板45，限位折板45的折弯角度采用135
°
设计，每块限位折板45均通过限位组件与对应的侧板11连接；限位组件包括第二销轴48，每块侧板11的里侧面中上部均开设有矩形滑孔47，每块限位折板45外端部均滑动贯穿对应的矩形滑孔47，限位折板45可沿着矩形滑孔47进行横向滑动，每块限位折板45上均开设有限位销孔46，限位销孔46与限位折板45的走向保持一致，且限位销孔46与定位销孔44为交错对称设置，每个限位销孔46内均插设有滑动贯穿的第二销轴48，第二销轴48可沿着限位销孔46进行横向滑动，每根第二销轴48的前后端部均与矩形滑孔47的内壁固接；斜向模板15脱模时，带动限位折板45沿着矩形滑孔47进行滑动，带动第二销轴48沿着限位销孔46进行滑动，第二销轴48沿着限位销孔46先平移再沿着斜向下滑动，进一步增加了斜向模板15脱模时的稳定性。
23.实施例四：在实施例一中，还存在曲柄22无法驱动连杆23的问题，因此，在实施例一的基础上本实施例还包括：
在具体实施过程中，如图5和图6所示，每座固定座12的右上角均开设有联动转孔，若干联动转孔之间设有联动长轴24，联动长轴24依次贯穿若干联动转孔并与固定座12转动连接，联动长轴24上设有若干对同心固接的联动齿轮25，每对联动齿轮25均分布在对应的固定座12前后两侧，每个联动齿轮25均与对应的固定齿轮21啮合连接；每座固定座12的左上角均安装有横向固接的电动伸缩杆26，电动伸缩杆26的型号为yh8-522，每个电动伸缩杆26的伸缩端部均设有联动齿条27，联动齿条27的背面与固定座12的正面保持滑动连接，每个联动齿条27均与对应的联动齿轮25啮合连接；同步启动若干电动伸缩杆26，并控制若干电动伸缩杆26的伸缩端缩短，带动联动齿条27向左同步移动，联动齿条27啮合带动联动齿轮25、联动长轴24进行逆时针转动，联动齿轮25啮合带动右侧的固定齿轮21、固定轴2、曲柄22进行顺时针转动，固定齿轮21啮合带动左侧的固定齿轮21、固定轴2、曲柄22进行逆时针转动，从而可通过曲柄22驱动连杆23进行运动。
24.实施例五：具体的，本发明的工作原理及操作方法如下：步骤一，常态下，固定模板13的两侧边通过橡胶条14与一对斜向模板15密封闭合，固定模板13与一对斜向模板15之间形成一个钢箱梁状，而后对其进行浇筑形成；步骤二，钢箱梁浇筑成型后，拆模时，同步启动若干电动伸缩杆26，并控制若干电动伸缩杆26的伸缩端缩短，带动联动齿条27向左同步移动，联动齿条27啮合带动联动齿轮25、联动长轴24进行逆时针转动；步骤三，联动齿轮25啮合带动右侧的固定齿轮21、固定轴2、曲柄22进行顺时针转动，固定齿轮21啮合带动左侧的固定齿轮21、固定轴2、曲柄22进行逆时针转动，在连杆23的铰接作用下，通过连杆23带动平移板37、从动轴38、从动齿轮39向着侧板11进行移动，从动齿轮39沿着第二齿条36进行啮合滚动，同步啮合带动第一齿条34、第一横板33、第一滑杆3沿着第一滑孔向外滑动；步骤四，第一横板33移动时，带动扁平箱17、扁平滑板16及斜向模板15同步向着侧板11进行横向平移，带动u形板41沿着定位折板43进行滑动，同步带动第一销轴42沿着定位销孔44进行滑动，带动限位折板45沿着矩形滑孔47进行滑动，带动第二销轴48沿着限位销孔46进行滑动；步骤五，当第一销轴42、第二销轴48达到拐点时，带动扁平滑板16沿着扁平箱17向下滑动，带动斜向模板15斜向下平移，带动第一销轴42沿着定位销孔44斜向下滑动，带动第二销轴48沿着限位销孔46斜向下滑动，整个过程中，一对斜向模板15先同步向外背向平移，而后一对斜向模板15再斜向下平移，使得一对斜向模板15完全脱离浇筑成型的钢箱梁，达到脱模的目的。
25.本发明解决了传统钢箱梁批量化浇筑时模板利用率不高和模板脱模效果不佳的问题，且整体结构设计紧凑，可根据实用需要对浇筑后的模板进行多次重复利用，进一步提高了钢箱梁模板的脱模效果。
26.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。