一种减少工件开裂的冲压设备的制作方法

1.本技术涉及一种减少工件开裂的冲压设备。


背景技术：

2.冲压是一种通过压力机和模具对板材等施加外力，以获得所需形状和尺寸的工件的加工方法；压力机和模具组合形成用于加工板材的冲压装置。
3.现有公告号为cn212093891u的中国专利，公开了一种数控机床用金属板材冲压装置，其包括上模具和下模具，上模具的顶部连接有液压机构。使用时，将待加工的金属板放置于下模具上；液压机构驱动上模具向下移动，以使上模具挤压金属板，从而使金属板的下表面与下模具的内侧壁贴合，并使金属板的上表面的上模具的下表面贴合，从而金属板发生变形，以制得所需要的工件。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，上模具与下模具合模以冲压金属板时，金属板发生拉伸变形，可能导致工件发生开裂的情况，故有待改善。


技术实现要素：

5.为了改善工件容易发生开裂的问题，本技术提供一种减少工件开裂的冲压设备。
6.本技术提供的一种减少工件开裂的冲压设备采用如下的技术方案：一种减少工件开裂的冲压设备，包括机架，所述机架设置有用于加工金属板的冲压装置本体；所述机架位于冲压装置本体的一侧的位置设置有两个收卷辊，两个所述收卷辊沿上下方向间隔设置，每个所述收卷辊的外周壁均收卷有薄膜；所述机架位于收卷辊靠近冲压装置本体的一侧的位置设置有驱动组件；所述驱动组件包括与机架转动连接的两个驱动辊和用于驱动驱动辊转动的转动组件；每个所述薄膜的远离对应的所述收卷辊的一端均位于两个驱动辊之间的位置；两个所述驱动辊之间设置有供待加工的金属板插设的间隔。
7.通过采用上述技术方案，将待加工的金属板的一端由驱动辊远离冲压装置本体的一侧插设于两个驱动辊之间，并使金属板位于两个薄膜之间的位置；此时，金属板的上表面与位于上方的驱动辊的外周壁抵接，金属板的下表面与位于下方的驱动辊抵接；转动组件驱动驱动辊转动，可驱动位于两个驱动辊之间的金属板和薄膜共同向冲压装置本体方向移动，以供冲压装置本体对金属板进行冲压操作。金属板移动的过程中，位于上方的薄膜位于自动铺设于金属板的上表面，位于下方的薄膜自动铺设于金属板的下表面，从而实现金属板的两面的自动覆膜；薄膜可减小金属板的表面与冲压装置本体的上、下模具之间的摩擦力，起到润滑的效果，从而有利于减小金属板形变过程中发生开裂的风险，即有利于改善工件开裂的问题。
8.可选的，所述驱动辊与冲压装置本体之间设置有用于承接待加工的金属板的承接架；所述承接架设置有用于裁切薄膜的裁切装置；所述机架设置有用于将承接架上的金属板转运至冲压装置本体的下模具上的转运装置。
9.通过采用上述技术方案，由两个驱动辊之间向冲压装置本体方向移动的金属板移动至承接架上后，裁切装置将薄膜切断；转运装置将承接架上的金属板移动至冲压装置本体的下模具上。转运装置可提高金属板放置于冲压装置本体的下模上的位置的准确性，从而有利于提高冲压加工的加工精度。两面铺设有薄膜的金属板暂放于承接架，转运装置可将对应的金属板快速移动至冲压装置本体的指定位置，从而有利于提高加工效率。
10.可选的，所述裁切装置包括裁切刀和用于承接裁切刀的支撑板，所述支撑板与机架固定连接且支撑板位于两个薄膜的下方；所述承接架位于两个薄膜的上方的位置设置有安装板，所述安装板沿上下方向与机架滑移连接；所述裁切刀与安装板固定连接；所述安装板连接有用于驱动其上下移动的移动组件。
11.通过采用上述技术方案，金属板向承接架上移动时，移动组件驱动安装板上移，以使裁切刀与支撑板分离，以供金属板移动；当金属板移动至裁切刀远离驱动辊的一侧时，安装板在自身重力作用下下移，以带动裁切刀下移；裁切刀可与支撑板的上表面抵接，从而切断薄膜。
12.可选的，所述移动组件包括用于与待加工的金属板的上表面抵接的两个支撑轮，两个所述支撑轮沿金属板的移动方向依次设置；两个所述支撑轮均与安装板转动连接；所述裁切刀位于两个支撑轮之间的位置。
13.通过采用上述技术方案，金属板向冲压装置本体方向移动的过程中，当金属板与位于靠近驱动辊位置的支撑轮的外周壁抵接时，金属板可驱动支撑轮向上移动，直至支撑轮的外周壁与金属板的上表面抵接，从而带动安装板向上移动，以使裁切刀与支撑板分离，以供金属板移动；当金属板与位于远离驱动辊位置的支撑轮分离时，金属板移动至裁切刀远离驱动辊的一侧，安装板带动裁切刀自动向下移动，以切断薄膜。两个支撑轮与金属板交替配合，以实现安装板的自动上下移动；无需外加动力件，结构简单，便于裁切刀精准裁切薄膜。
14.可选的，所述机架靠近驱动辊的位置均固定设置有通气管，所述通气管位于驱动辊远离冲压装置本体的一侧；所述通气管均设置有用于向两个驱动辊之间吹气的吹气管。
15.通过采用上述技术方案，当薄膜被裁切装置切断后，吹气管向两个驱动辊之间吹气，以吹动薄膜，减小薄膜由于自身重力作用由两个驱动辊之间脱离的风险，从而便于下一待加工的金属板的表面铺膜操作。
16.可选的，所述机架位于每个薄膜的下方的位置均固定设置有承接板，所述承接板位于驱动辊远离冲压装置本体的一侧，且承接板靠近驱动辊设置；所述承接板固定设置有向上延伸的连接杆，所述连接杆转动连接有抵紧板；所述抵紧板远离连接杆的一侧向驱动辊方向延伸并与对应的薄膜的上表面抵接。
17.通过采用上述技术方案，在自身的重力作用下，抵紧板远离连接杆的一侧可压紧薄膜，以固定薄膜，有利于进一步减小薄膜由两个驱动辊之间脱离的可能性。当薄膜向驱动辊方向移动时，薄膜可带动抵紧板向上转动，以便于薄膜的移动。抵紧板与承接板配合，无需手动或外加动力件驱动抵紧板转动，结构简单，操作便捷。
18.可选的，所述转运装置包括与机架滑移连接的驱动块、与驱动块相连以驱动驱动块往复滑动的动力组件、用于夹持待加工的金属板的夹持组件；所述夹持组件包括与驱动块固定连接的上夹板、沿上下方向与驱动块滑移连接的
下夹板、与下夹板相连以用于驱动下夹板上下移动的驱动件；所述下夹板位于上夹板的下方。
19.通过采用上述技术方案，下夹板与上夹板配合以夹持金属板；动力组件驱动驱动块移动，以带动金属板向驱动装置本体方向移动，以将金属板传送至冲压装置本体的下模具上，结构简单，便于维护。驱动件驱动下夹板向上移动，以使金属板与上夹板抵紧，从而可使金属板与承接架脱离，减小了金属板与承接架之间相互摩擦而导致承接架划破金属板的下表面的薄膜的风险。
20.可选的，所述机架固定设置有喷油管，所述喷油管设置有用于向待加工的金属板的上表面和下表面喷射润滑油的喷油嘴；所述喷油嘴位于驱动辊与冲压装置本体之间的位置。
21.通过采用上述技术方案，喷油嘴可向金属板的上表面和下表面喷油，以使润滑油沾附于金属板的对应的一侧的薄膜的表面，有利于减小薄膜与冲压装置本体的上、下模具之间的摩擦力，以进一步减小金属板与上、下模具之间的摩擦力的大小，从而有利于进一步减小工件发生开裂的可能性。冲压操作时，薄膜表面的润滑油可对上、下模进行降温和润滑，从而有利于提高工件的加工精度。
22.可选的，所述机架位于喷油嘴与驱动辊之间的位置固定设置有用于阻挡油液的挡板。
23.通过采用上述技术方案，挡板可遮挡由喷油嘴喷出的润滑油，减小驱动辊沾染润滑油而发生打滑的可能性，从而有利于提高驱动辊驱动金属板移动的稳定性。
24.可选的，所述挡板的下端固定设置有接油槽体，所述接油槽体位于挡板远离驱动辊的一侧。
25.通过采用上述技术方案，接油槽体可承接沿挡板的侧壁向下流动的润滑油，减小润滑油滴落至薄膜上而导致薄膜上的润滑油分布不均匀的可能性。同时，接油槽体可回收喷至挡板上的润滑油，有利于减少润滑油的浪费。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1. 两个驱动辊相互配合，以实现待加工金属板的两面的自动铺设薄膜，铺设在金属板的表面的薄膜可减小金属板与冲压装置本体的上、下模具之间的摩擦力，从而有利于减小工件发生开裂的风险；2. 两个支撑轮相互配合，以驱动安装板和裁切刀自动上移和下移，从而对薄膜进行自动裁切，结构简单；3. 吹气管吹出的气体可减小薄膜脱离两个驱动辊的可能性。
附图说明
27.图1是本技术实施例一种减少工件开裂的冲压设备的整体结构示意图。
28.图2是图1中的a部放大图。
29.图3是用于展示承接架结构的示意图。
30.图4是图3中的b部放大图。
31.图5是用于展示转运组件结构的示意图图6是图5中的c部放大图。
32.图7是用于展示承接板与抵紧板之间配合关系的示意图。
33.附图标记说明：1、机架；11、冲压装置本体；12、收卷轴；121、抵接套筒；13、放卷件；14、支撑架；141、转动辊；15、承接架；151、支架；152、传动辊；16、滑移孔；161、滑移块；17、滑轨；171、滑动座；18、承接板；181、连接杆；182、抵紧板；19、通气管；191、吹气管；2、金属板；3、收卷辊；31、薄膜；4、驱动辊；41、转动组件；411、驱动电机；412、连接齿轮；5、转运装置；51、驱动块；52、动力组件；521、动力螺杆；522、动力电机；53、夹持组件；531、上夹板；5311、导向孔；532、下夹板；5321、导向杆；533、驱动件；6、裁切装置；61、裁切刀；611、安装板；6111、支撑轮；62、支撑板；621、让位槽；7、喷油管；8、喷油嘴；9、挡板；91、接油槽体。
具体实施方式
34.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种减少工件开裂的冲压设备。参照图1，一种减少工件开裂的冲压设备包括机架1，机架1沿自身长度方向的其中一端固定安装有冲压装置本体11；冲压装置本体11用于对金属板2进行冲压，以获得成型的工件。机架1远离冲压装置本体11的一端设置有两个收卷轴12，两个收卷轴12沿上下方向依次间隔设置。每个收卷轴12的外周壁均套设有收卷辊3，收卷辊3的外周壁收卷有薄膜31；本实施例中，薄膜31为塑料薄膜31。收卷轴12的其中一端与机架1通过轴承转动连接，收卷轴12的两端的外周壁均螺纹连接有抵接套筒121，每个抵接套筒121均与收卷辊3的对应的一端的端壁抵紧，以固定收卷辊3。本实施例中，机架1位于每个收卷辊3的位置均通过螺钉固定连接有放卷件13；放卷件13包括电机。放卷件13的输出轴与对应的收卷轴12相连，以驱动收卷轴12和收卷辊3转动，以放卷薄膜31。
36.参照图1和图2，机架1位于收卷辊3与冲压装置本体11之间的位置设置有驱动组件，驱动组件包括两个驱动辊4和与驱动辊4相连的转动组件41。两个驱动辊4的轴向均沿机架1的宽度方向设置，且其中一个驱动辊4位于另一驱动辊4的正下方的位置，两个驱动辊4之间设置有间隔；两个薄膜31远离对应的收卷辊3的一端均延伸至两个驱动辊4之间。机架1位于驱动辊4远离冲压装置本体11的一侧的位置焊接固定有支撑架14，支撑架14的上端转动连接有多个转动辊141，全部的转动辊141沿机架1的长度方向依次设置，以用于承接待加工的金属板2。本实施例中，支撑架14靠近驱动辊4的一端延伸至两个薄膜31之间的位置。
37.参照图1和图2，两个驱动辊4均通过轴承与机架1转动连接。转动组件41包括驱动电机411和两个连接齿轮412；其中一个连接齿轮412与位于上方位置的驱动辊4同轴键连接，另一连接齿轮412与位于下方位置的驱动辊4同轴键连接；两个连接齿轮412相互啮合，驱动电机411与机架1通过螺钉固定连接，且驱动电机411的输出轴键连接有主动齿轮，制动齿轮与其中一个连接齿轮412啮合，以驱动对应的驱动辊4转动，并带动另一驱动辊4转动。位于支撑架14上的金属板2的靠近驱动辊4的一端可插设于两个驱动辊4之间；此时，金属板2位于两个薄膜31之间，且每个薄膜31均与金属板2的对应的一侧的表面抵紧；驱动辊4转动时，两个驱动辊4相互配合可驱动金属板2和薄膜31向冲压装置本体11方向移动。实际操作中，可在预先向金属板2的靠近驱动辊4的一端的上、下表面喷水，以便于薄膜31与金属板2的贴合。
38.参照图1和图3，机架1位于驱动辊4与冲压装置本体11之间的位置固定安装有承接架15，承接架15包括与机架1固定连接的支架151和转动设置在支架151的上端的多个传动辊152，全部的传动辊152沿机架1的长度方向依次设置，以用于承接向冲压装置本体11方向移动的金属板2。
39.参照图1和图3，机架1设置有转运装置5，以用于将承接架15上的金属板2移动至冲压装置本体11的下模具上，以进行冲压操作。支架151位于驱动辊4与承接架15之间的位置设置有裁切装置6，以用于切断薄膜31。
40.参照图3和图4，裁切装置6包括裁切刀61和位于裁切刀61的正下方的支撑板62。支撑板62位于两个薄膜31的下方，且支撑板62与机架1焊接固定；裁切刀61位于两个薄膜31的上方。机架1设置有安装板611，安装板611位于两个包装膜的上方。机架1位于安装板611的两端的位置均沿上下方向开设有滑移孔16，滑移孔16的内侧壁滑移连接有滑移块161；每个滑移块161均与安装板611的对应的一端焊接固定，安装板611可上下滑动。裁切刀61与安装板611的下侧通过螺钉固定连接。
41.参照图3和图4，安装板611的每一端均连接有移动组件，移动组件包括两个支撑轮6111，两个支撑轮6111沿机架1的长度方向依次间隔设置，且其中一个支撑轮6111位于裁切刀61的一侧，另一支撑轮6111位于裁切刀61的另一侧；两个支撑轮6111均与安装板611通过销轴转动连接；支撑轮6111的轴向均沿机架1的宽度方向设置。本实施例中，两个支撑轮6111均位于支撑板62的上方的位置；支撑板62位于每个支撑轮6111的下方的位置的上表面均向下开设有让位槽621，以容纳支撑轮6111。当支撑轮6111位于容纳槽内时，裁切刀61的下端的刀刃与支撑板62的上表面抵接。待加工的金属板2由支撑板62的上表面移动时，支撑轮6111与金属板2的上表面抵接；此时，裁切刀61的刀刃位于金属板2的上方的位置；当金属板2与两个支撑轮6111均脱离时，安装板611和裁切刀61自动下移，以切断薄膜31。
42.参照图3和图4，机架1位于传动辊152的上方和下方的位置均固定安装有喷油管7；两个喷油管7位于支撑板62远离驱动辊4的一侧。喷油管7的长度方向沿机架1的宽度方向设置；喷油管7的其中一端连接有油泵，油泵的输入端与油箱相连。喷油管7朝向支撑板62方向的侧壁固定安装有多个喷油嘴8，喷油嘴8沿喷油管7的长度方向依次间隔设置，以向待加工的金属板2喷射润滑油。机架1位于每个喷油管7与支撑板62之间的位置均焊接固定有挡板9，上下两个挡板9之间设置有供金属板2通过的间隔。每个挡板9的下端均焊接固定有接油槽体91；接油槽体91为上端开口的壳体。接油槽体91位于挡板9靠近喷油管7的一侧的侧壁，以用于承接沿挡板9的侧壁流下的润滑油。
43.参照图5和图6，机架1位于承接架15的两侧的位置均焊接固定有滑轨17，滑轨17的长度方向沿机架1的长度方向设置，且滑轨17远离承接架15的一端延伸至冲压装置本体11的位置；滑轨17滑移连接有滑动座171。本实施例中，转运装置5的数量有两个，两个转运装置5对称设置在承接架15的两侧。转运装置5包括驱动块51、动力组件52和夹持组件53；每个驱动块51均与位于对应一侧的滑动座171通过螺钉固定连接。动力组件52包括动力螺杆521、动力电机522、与动力螺杆521的外周壁螺纹连接的动力块523；动力螺杆521的长度方向沿滑轨17的长度方向设置，且动力块523与驱动块51通过螺钉固定连接。动力螺杆521的两端均与机架1转动连接；动力电机522与机架1通过螺钉固定，且动力电机522的输出轴与动力螺杆521相连，以驱动动力螺杆521转动，从而驱动驱动块51移动。
44.参照图5和图6，与每个驱动块51对应的夹持组件53的数量为若干个，对应的全部的夹持组件53沿机架1的长度方向依次设置。夹持组件53包括上夹板531、下夹板532、驱动件533；上夹板531与驱动块51焊接固定，下夹板532位于上夹板531的下方。上夹板531的上表面向下贯穿开设有导向孔5311；下夹板532的上表面焊接固定有导向杆5321，导向杆5321远离下夹板532的一端向上延伸并插设于导向孔5311内。导向杆5321与导向孔5311滑移配合，下夹板532可上下移动。本实施例中，驱动件533包括气缸；驱动件533的缸体与上夹板531通过螺钉固定，驱动件533的活塞杆向下贯穿上夹板531并与下夹板532通过螺钉固定连接。
45.参照图5和图6，本实施例中，转动辊141的长度小于待加工的金属板2的宽度。当待加工的金属板2移动至转动辊141上后，待加工的金属板2的每一侧均悬空；下夹板532位于金属板2的下方，上夹板531位于金属板2的上方。驱动件533可驱动下夹板532向上移动，以使金属板2与上夹板531的下表面抵紧，从而夹紧金属板2，以带动金属板2和薄膜31向冲压装置本体11方向移动。
46.参照图1和图7，机架1位于每个薄膜31的下方的位置均焊接固定有承接板18，以承接对应的薄膜31。承接板18位于驱动辊4远离冲压装置本体11的一侧；本实施例中，承接板18与驱动辊4之间的距离小于承接板18对应的收卷辊3之间的距离，承接板18靠近驱动辊4设置。
47.参照图7，承接板18沿薄膜31宽度方向的两侧的上表面均焊接固定有连接杆181，连接杆181远离承接板18的一端向上延伸设置。同一承接板18的两个连接杆181的上端通过销轴共同转动连接有抵紧板182，抵接板远离连接杆181的一侧向驱动辊4延伸。抵紧板182位于对应的薄膜31的上方；在自身重力的作用下，抵紧板182远离连接杆181的一侧与承接板18的上表面抵接，以抵紧薄膜31，从而固定薄膜31。
48.参照图7，机架1焊接固定有通气管19；本实施例中，通气管19的数量有两个，两个通气管19的长度方向沿薄膜31的宽度方向设置。两个通气管19沿上下方向依次设置在上、下两个薄膜31之间，且两个通气管19均位于承接板18与驱动辊4之间的位置；两个通气管19之间设置有间隔，以供金属板2通过。通气管19的其中一端连接有正压气源，以用于向通气管19内通入气体。每个通气管19朝向两个驱动辊4方向的侧壁均焊接固定有吹气管191；吹气管191远离通气管19的一端向两个驱动辊4之间的位置延伸，以向两个驱动辊4之间吹气，以吹动薄膜31，减小薄膜31由两个驱动辊4之间脱离的风险。
49.本技术实施例一种减少工件开裂的冲压设备的实施原理为：将待加工的金属板2放置于支撑架14，并使金属板2的靠近驱动辊4的一端插入两个驱动辊4之间的位置；此时，金属板2的对应的一端位于两个薄膜31之间；转动组件41驱动驱动辊4转动，以驱动金属板2向冲压装置本体11方向移动，同时，位于金属板2两侧的薄膜31随金属板2一同移动并自动铺设于金属板2的对应的一侧的表面；当金属板2的远离冲压装置本体11的一端与驱动辊4脱离时，夹持组件53夹持金属板2和薄膜31，且动力组件52驱动驱动块51和夹持组件53向冲压装置本体11移动，以将金属板2移动至冲压装置本体11的下模具的位置，以进行冲压成型操作；当远离驱动辊4一侧的支撑轮6111与金属板2脱离后，裁切刀61自动下移并切断薄膜31。
50.铺设于金属板2的两侧的薄膜31可减小金属板2与冲压装置本体11的上模具、下模
具之间的摩擦力，从而有利于减小工件发生开裂的风险。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。