汽车车门总成及汽车的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件领域，尤其是涉及一种汽车车门总成及汽车。


背景技术：

2.电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车蓄电池续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用。其中，市场上在售车辆的车门大多数采用金属钣金件，造成车门整体重量较大，减少了电动汽车的续航里程。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种汽车车门总成，减轻整体重量，提高续航里程。
4.本实用新型还提出一种应用上述汽车车门总成的汽车，减轻整体重量，提高续航里程。
5.根据本实用新型实施例的一种汽车车门总成，包括：车门骨架；车门外板，所述车门外板包括车门外板主体和加强板，所述车门外板主体设在所述加强板上，所述加强板设在所述车门骨架上，所述车门外板主体的材质为pp epdm-t30，所述加强板的材质为smc复合材料。
6.根据本实用新型实施例的汽车车门总成，通过使用材质为pp epdm-t30的车门外板主体、材质为smc复合材料的加强板，在保证汽车车门总成整体强度的同时减轻了汽车车门总成的重量。
7.一些实施例中，所述车门骨架包括：下横梁；外窗台梁，所述外窗台梁设在所述下横梁的上方；相对设置的安装板与安装梁，所述安装板的一端连接所述下横梁且另一端连接所述外窗台梁，所述安装梁的一端连接所述下横梁且另一端连接所述外窗台梁，所述下横梁、所述外窗台梁、所述安装板以及所述安装梁共同限定有框架结构；车门内板，所述车门内板和所述加强板均设在所述框架结构上，所述车门内板与所述加强板设在所述框架结构的厚度方向的两端。
8.具体地，所述外窗台梁上设有钩槽，所述车门外板主体上设有卡钩，所述卡钩设在所述钩槽内。
9.更具体地，所述钩槽沿所述外窗台梁的长度方向延伸，所述钩槽的槽口向上设置，所述钩部向下配合在所述钩槽内。
10.一些实施例中，所述安装梁上设有螺纹紧固件，所述加强板上设有第三凸筋，所述第三凸筋上设有螺孔部，所述螺孔部与所述螺纹紧固件相连。
11.另一些实施例中，所述下横梁上设有第一卡槽，所述加强板上设有第一凸筋，所述第一凸筋上设有第一卡扣，所述第一卡扣设在所述第一卡槽内。
12.一些具体实施例中，所述安装板上设有第二卡槽，所述加强板上设有第二凸筋，所
述第二凸筋上设有第二卡扣，所述第二卡扣设在所述第二卡槽内。
13.一些实施例中，所述加强板构造为加强框，所述加强框通过双组分聚氨酯胶粘接在所述车门外板主体上。
14.一些具体实施例中，所述车门外板还包括密封条，所述密封条设在所述车门外板主体和所述加强框之间，所述密封条的一端粘接在所述车门外板主体的边缘上且另一端粘接在所述加强框的边缘上。
15.根据本实用新型实施例的一种汽车，包括上述的汽车车门总成。
16.根据本实用新型实施例的汽车，通过使用材质为pp epdm-t30的车门外板主体、材质为smc复合材料的加强板，在保证汽车车门总成整体强度的同时减轻了汽车车门总成的重量。
17.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
18.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1为本实用新型实施例中车门外板的结构示意图；
20.图2为本实用新型实施例中车门骨架的结构示意图；
21.图3为本实用新型实施例中外窗台梁与车门外板的配合示意图；
22.图4为本实用新型实施例中安装梁与车门外板的配合示意图；
23.图5为本实用新型实施例中下横梁与车门外板的配合示意图；
24.图6为本实用新型实施例中安装板与车门外板的配合示意图。
25.附图标记：
26.10、车门骨架；
27.11、下横梁；111、第一卡槽；112、升降器安装横梁；113、升降器安装板；12、外窗台梁；121、钩槽；13、安装板；131、第二卡槽；132、锁体安装板；14、安装梁；141、螺纹紧固件；142、安装支架；15、车门内板；
28.20、车门外板；
29.21、车门外板主体；211、卡钩；22、加强板；221、第一凸筋；2211、第一卡扣；222、第二凸筋；2221、第二卡扣；223、第三凸筋；2231、螺孔部；23、双组分聚氨酯胶；24、密封条。
具体实施方式
30.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
31.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的
方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
32.此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。
33.在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
34.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
35.下面结合附图描述本实用新型实施例的汽车车门总成(图未示出)。
36.如图1、图2所示，根据本实用新型实施例的一种汽车车门总成，汽车车门总成包括：车门骨架10、车门外板20。
37.车门外板20包括车门外板主体21和加强板22，车门外板主体21设在加强板22上，加强板22设在车门骨架10上，车门外板主体21的材质为pp epdm-t30，加强板22的材质为smc复合材料，通过设置车门外板主体21的材质为pp epdm-t30、加强板22的材质为smc复合材料，相比较现有技术中金属材质的车门降低了汽车车门总成的重量，在蓄电池电量相同的情况下提高了汽车的续航里程。本实用新型通过设置加强板22加强了车门外板主体21的强度，提高汽车车门总成分担冲击力的能力。其中，pp epdm-t30的材质支持车门外板主体21塑造为多种造型，提高美观度，同时提高抗腐蚀能力，并解决现有技术中塑料车门尺寸稳定性差的问题；smc复合材料使加强板更加可靠。
38.根据本实用新型实施例的汽车车门总成，通过使用材质为pp epdm-t30的车门外板主体21、材质为smc复合材料的加强板22，在保证汽车车门总成整体强度的同时减轻了汽车车门总成的重量。
39.如图2所示，一些实施例中，车门骨架10包括：下横梁11、外窗台梁12、安装板13、安装梁14、车门内板15。
40.外窗台梁12设在下横梁11的上方。
41.安装板13与安装梁14下相对设置，安装板13的一端连接下横梁11且另一端连接外窗台梁12，安装梁14的一端连接下横梁11且另一端连接外窗台梁12，下横梁11、外窗台梁12、安装板13以及安装梁14共同限定有框架结构，下横梁11、外窗台梁12、安装板13以及安装梁14通过共同限定出框架结构，使汽车车门总成可以分担更多的冲击力，提高了汽车车门总成的性能。
42.车门内板15和加强板22均设在框架结构上，车门内板15与加强板22设在框架结构的厚度方向的两端，通过将加强板22设在框架结构上，框架结构可以分担更多的作用力，使车门外板20在遭受外部冲击时不易变形。可以理解，车门内板15处于汽车的车厢的一侧，车门外板20处于汽车与外部空间接触的一侧。
43.如图3所示，具体地，外窗台梁12上设有钩槽121，车门外板主体21上设有卡钩211，卡钩211设在钩槽121内，通过设置卡钩211与钩槽121的配合，方便了车门外板主体21相对
车门骨架10的定位，车门外办主体与车门骨架10之间的组装方便快捷，提高了安装效率。
44.如图3所示，更具体地，钩槽121沿外窗台梁12的长度方向延伸，钩槽121的槽口向上设置，钩部向下配合在钩槽121内，通过设置钩槽121的槽口向上设置，钩部向下移入钩槽121内便可以完成钩槽121与钩部的配合，方便了钩槽121与钩部的连接，进一步提高了组装效率。
45.一些实施例中，外窗台梁12的材质为牌号为6061t6的铝型材，重量小。
46.如图4所示，一些实施例中，安装梁14上设有螺纹紧固件141，加强板22上设有第三凸筋223，第三凸筋223上设有螺孔部2231，螺孔部2231与螺纹紧固件141相连，通过设置螺孔部2231与螺纹紧固件141相连，使安装梁14与加强板22连接的更加稳定。其中，加强板22上设有第三凸筋223，提高了加强板22上与螺纹紧固件141连接部位的强度，进一步提高了安装梁14与加强板22连接的稳定性。例如，螺纹紧固件141为镀锌钢制螺钉，镀锌钢制螺钉上设有自攻螺纹，方便与螺孔部2231的连接。
47.如图4所示，具体地，安装梁14上设有安装支架142，螺纹紧固件141设在安装支架142上，方便了螺纹紧固件141的安装。例如，安装支架142为牌号为6061t6的铝型材，安装梁14为牌号为6061t6的铝型材，安装支架142与安装梁14通过mig焊接在一起。
48.更具体地，安装梁14与车门内板15通过mig焊接在一起。例如，车门内板15为牌号为5052h32的铝板冲压件，进一步降低重量。
49.如图5所示，另一些实施例中，下横梁11上设有第一卡槽111，加强板22上设有第一凸筋221，第一凸筋221上设有第一卡扣2211，第一卡扣2211设在第一卡槽111内，通过设置第一卡槽111与第一卡扣2211配合，使下横梁11与加强板22连接的更加快捷。其中，加强板22上设有第一凸筋221，提高了加强板22上与第一卡扣2211连接的部位的强度，进一步提高了下横梁11与加强板22连接的稳定性。例如，下横梁11为牌号为6061t6的铝型材，重量小。
50.如图5所示，具体地，下横梁11上设有升降器安装横梁112，部分升降器安装横梁112处于框架结构外，第一卡槽111设在升降器安装横梁112处于框架结构的部分上。例如，升降器安装横梁112为牌号为6061t6的铝型材，重量小，下横梁11与升降器安装横梁112之间通过mig(熔化极惰性气体保护焊)焊接在一起。
51.如图5所示，更具体地，升降器安装横梁112上设有升降器安装板113，升降器安装板113向框架结构内延伸，充分利用框架结构内部空间，提供了空间利用率。例如，升降器安装板113为牌号为5052h32的铝板冲压件，提高强度，升降器安装横梁112与升降器安装板113之间通过mig焊接在一起。
52.如图6所示，一些具体实施例中，安装板13上设有第二卡槽131，加强板22上设有第二凸筋222，第二凸筋222上设有第二卡扣2221，第二卡扣2221设在第二卡槽131内，通过设置第二卡槽131与第二卡扣2221配合，使安装板13与加强板22连接的更加快捷。其中，加强板22上设由第二凸筋222，提高了加强板22上与第二卡扣2221连接的部位的强度，进一步提高了安装板13与加强板22连接的稳定性。其中，安装板13用来安装车门外把手。
53.具体地，安装板13为牌号为5052h32的铝板冲压件，减轻汽车车门总成的重量。
54.如图6所示，更具体地，安装板13上设有锁体安装板132，所提安装板13设在安装板13上远离安装梁14的一端。例如，锁体安装板132为钣金冲压件，锁体安装板132设有黑色电泳层，锁体安装板132铆接在安装板13上。
55.如图1所示，一些实施例中，加强板22构造为加强框，加强框通过双组分聚氨酯胶23粘接在车门外板主体21上，通过设置双组分聚氨酯将加强框粘接在车门外板主体21上，减少了组装时间，提高了组装效率。其中，加强板22构造为加强框，加强框的框体结构在保证加强作用的前提下减轻了加强板22的重量，进一步减小了汽车车门总成的重量。
56.具体地，车门外板主体21在经过火焰处理后连接双组分聚氨酯胶23，提高了车门外板20总成与加强框之间的粘合力，使车门外板20更加稳定。
57.如图1所示，一些具体实施例中，车门外板20还包括密封条24，密封条24设在车门外板主体21和加强框之间，密封条24的一端粘接在车门外板主体21的边缘上且另一端粘接在加强框的边缘上，通过在车门外板主体21与加强框之间设置密封条24，提高了汽车车门总成的密封性。例如，密封条24为epdm密封海绵条，提高了密封性。
58.一些实施例中，车门外板主体21注塑成型，加强板22模压成型。
59.一些实施例中，第一卡扣2211、第二卡扣2221为pom卡扣，减轻重量，降低成本。
60.下面结合图1至图6，描述本实用新型汽车车门总成的一个具体实施例。
61.一种汽车车门总成包括：车门骨架10、车门外板20。
62.车门骨架10包括：下横梁11、外窗台梁12、安装板13、安装梁14及车门内板15。
63.下横梁11为牌号为6061t6的铝型材。下横梁11上设有升降器安装横梁112、升降器安装板113。升降器安装横梁112为牌号为6061t6的铝型材，升降器安装横梁112与下横梁11之间通过mig焊接在一起，升降器安装横梁112上设有第一卡槽111。升降器安装板113为牌号为5052h32的铝板冲压件，升降器安装板113与升降器安装横梁112通过mig焊接在一起。
64.外窗台梁12设在下横梁11的上方，外窗台梁12的材质为牌号为6061t6的铝型材，外窗台梁12上设有钩槽121，钩槽121沿外窗台梁12的长度方向延伸，钩槽121的槽口向上设置。
65.安装板13与安装梁14相对设置，安装板13的一端连接下横梁11且另一端连接外窗台梁12，安装梁14的一端连接下横梁11且另一端连接外窗台梁12，下横梁11、外窗台梁12、安装板13以及安装梁14共同限定有框架结构。安装板13为牌号为5052h32的铝板冲压件，安装板13用来安装车门外把手，安装板13上设有第二卡槽131及锁体安装板132，锁体安装板132为钣金冲压件，锁体安装板132设有黑色电泳层，锁体安装板132铆接在安装板13上。安装梁14为牌号为6061t6的铝型材，安装梁14上设有安装支架142，安装支架142为牌号为6061t6的铝型材，安装支架142与安装梁14通过mig焊接在一起，安装支架142上设有螺纹紧固件141，螺纹紧固件141为镀锌钢制螺钉，镀锌钢制螺钉上设有自攻螺纹。
66.车门内板15设在框架结构上，车门内板15为牌号为5052h32的铝板冲压件，车门内板15与安装梁14通过mig焊接在一起。
67.车门外板20包括：车门外板主体21、加强板22及密封条24，车门外板主体21设在加强板22上，加强板22设在车门骨架10上。
68.车门外板主体21的材质为pp epdm-t30，车门外板主体21上设有卡钩211，钩部向下配合在钩槽121内。
69.加强板22构造为加强框，加强框通过双组分聚氨酯胶23粘接在车门外板主体21上。加强板22的材质为smc复合材料，加强板22上设有第一凸筋221、第二凸筋222及第三凸筋223。第一凸筋221上设有第一卡扣2211，第一卡扣2211设在第一卡槽111内。第二凸筋222
上设有第二卡扣2221，第二卡扣2221设在第二卡槽131内。第三凸筋223上设有螺孔部2231，螺孔部2231与螺纹紧固件141相连。第一卡扣2211与第二卡扣2221为pom卡扣。
70.密封条24为epdm密封海绵条，密封条24设在车门外板主体21和加强框之间，密封条24的一端粘接在车门外板主体21的边缘上且另一端粘接在加强框的边缘上。
71.根据本实用新型实施例的一种汽车，包括上述的汽车车门总成。
72.根据本实用新型实施例的汽车，通过使用材质为pp epdm-t30的车门外板主体21、材质为smc复合材料的加强板22，在保证汽车车门总成整体强度的同时减轻了汽车车门总成的重量。
73.根据本实用新型实施例的一种汽车(图未示出)，包括上述的汽车车门总成。
74.根据本实用新型实施例的汽车，通过使用材质为pp epdm-t30的车门外板主体、材质为smc复合材料的加强板，在保证汽车车门总成整体强度的同时减轻了汽车车门总成的重量。
75.根据本实用新型实施例的汽车车门总成的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
76.在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
77.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。