一种卡套旋压成型设备的制作方法

1.本发明涉及旋压成型技术领域，具体为一种卡套旋压成型设备。


背景技术：

2.旋压成型设备属于金属塑性成型机械，通常是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，通过旋转使之受力点由点到线由线到面，同时在某个方向给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成型某一形状的技术。
3.目前的旋压成型设备在加工时，为了避免温度影响工件的成型，通常会在工件的表面涂覆有挤压油，但当外界环境较差时，由于液体表面张力等原因，外界的灰尘等杂质经常会沾附在工件的表面，同时涂覆挤压油只能降低工件外部的温而无法降低工件内部的温度，当工件塑性变形较大时，工件内部也会产生较大的温度，当工件内部和外部的温度相差过大经常会发生变形或者断裂，另外目前的旋压成型设备在旋压工作时，通常都是利用动力装置和紧固装置夹紧工件，但工件在发生塑性变形时由于夹紧力的原因经常会发生翘边和鼓起等现象，进而导致后续车加工切边困难，成品卡套的质量不合格，最后旋轮在长时间工作后，直径会因为磨损而有明显的减小，若后续定位时继续使用最初的定位距离，那么工件在旋压结束时的厚度相较于正常情况下的厚度会偏大，不利于产品的稳定。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种卡套旋压成型设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种卡套旋压成型设备，所述卡套旋压成型设备包括机身、活动座、动力装置、旋轮装置和紧固装置，所述机身的上方设置有滑座，所述活动座通过滑座活动安装在机身的上方，所述动力装置设置在滑座的一侧，所述紧固装置设置在滑座远离动力装置的一侧，所述旋轮装置设置在活动座上，所述动力装置包括动力架、转盘和工位座，所述转盘靠近紧固装置的一端设置有工位座，所述紧固装置包括紧固座、收放筒、活动筒和顶套，所述收放筒设置在紧固座上，所述活动筒设置在收放筒的内部，所述顶套设置在活动筒靠近动力装置的一端，所述工位座包括第一旋转盘、第二旋转盘、第三旋转盘和旋转轴，所述工位座通过第一旋转盘活动安装在转盘上，所述第二旋转盘设置在第一旋转盘靠近紧固装置的一侧，所述第三旋转盘设置在第二旋转盘靠近紧固装置的一侧，所述旋转轴设置在第三旋转盘靠近紧固装置的一侧，所述工件套在旋转轴的外部。
6.机身为主要的安装基础和支撑基础，对活动座、动力装置和紧固装置进行安装，通过活动座使得旋轮装置能够在机身的上方随意移动，一方面便于取放工件，另一方面便于后续加工不同尺寸规格的工件，同时本发明的机身上还设置有退火装置，工件在加工之前，先将工件放置在退火装置内对工件进行退火处理，以降低硬度和残余应力，当工件退火处理结束之后，将工件套在旋转轴的外部，通过收放筒能够使得活动筒和顶套向旋转轴的方
向移动，进而夹紧固定工件，转盘的内部设置有驱动装置，通过驱动装置控制工位座在转盘上旋转，通过旋轮装置能够对工件进行旋压成型，通过改变转盘的角度能够在连续工作时不移动旋轮装置即可取走工件并对后续工件进行加工，防止旋轮装置移动之后，再次加工还需要对旋轮装置和定位，进而提高了工作效率，工件旋压成型结束之后，通过车刀对工件进行车加工，以对产品进行精整，保证尺寸和质量。
7.进一步的，所述顶套的内部设置有第二连接槽，所述第二连接槽靠近工件的一端设置有延伸架，所述延伸架与顶套之间通过弹簧相连接，所述第三旋转盘靠近工件的一端设置有感应室，所述感应室的内部设置有两组第一导电块，其中一组所述第一导电块固定安装在感应室的内部远离工件，另外一组所述第一导电块活动安装在感应室的内部靠近工件，两组所述第一导电块之间填充有气态导电介质。
8.在旋压工作时，旋轮装置对工件施加一组压力，使得工件紧贴于旋转轴并发生塑性变形，本发明设置有延伸架和第一导电块，当工件发生塑性变形时，工件会挤压延伸架和第一导电块，由于延伸架和第一导电块均可自由移动，因此工件发生塑性变形后会平稳的伸入到第二连接槽和感应室内，不会因为顶套和第三旋转盘夹紧工件的原因而发生翘边和中间鼓起等现象，同时当两组第一导电块与外界电源和电流表相连接时，通过检测电流的变化能够判断出工件的变形量，进而判断工件在旋压成型的过程中是否始终处于稳定状态，通过上述技术方案，保证了成品卡套的质量以及后续车加工切边。
9.进一步的，所述第二连接槽的内部中间位置处设置有同步机构，所述旋转轴靠近顶套的一端设置有第一连接槽，所述顶套与旋转轴之间通过同步机构和第一连接槽相连接，所述同步机构包括连接座，所述连接座的内部设置有第一空腔和第二空腔，所述第一空腔与第二空腔相连通且填充有导电液，所述连接座的外部设置有卡块，所述第一空腔的内部设置有第三导电块，所述卡块与第三导电块相连接，所述连接座靠近一连接槽的一端设置有顶板，所述顶板的一端设置在第二空腔内部，所述顶板的另一端设置在第二空腔外部。
10.当顶套与旋转轴相连接时，同步机构会伸入到第一连接槽内，随之同步机构伸入到第一连接槽内的距离增大，顶板会将第二空腔内的导电液挤压到第一空腔内，若将第三导电块与外界电源和电流表相连接，通过检测电流的变化能够判断出顶套和第三旋转盘对工件的夹紧力，同时随着导电液进入到第一空腔内，卡块会与第一连接槽的内壁紧密接触并卡紧，通过上述技术方案，一方面保证顶套和工位座能够同步转动，另一方面能够随时检测顶套和第三旋转盘对工件的夹紧力，避免顶套和第三旋转盘对工件的夹紧力过大，造成工件的损坏。
11.进一步的，所述顶套的内部还设置有分流槽和第二出气槽，所述第二出气槽向工件的方向倾斜，所述第二出气槽远离分流槽的一端设置有挡板和弹簧，所述第二出气槽靠近分流槽的一端与分流槽相连通，所述活动筒的内部设置有冷气槽、热气槽、增压块和转化室，所述冷气槽与分流槽相连通，所述转化室与外界环境相连通，所述转化室的内部设置有活塞板、转轮和降速齿轮组件，所述顶套通过锥齿轮组件与降速齿轮组件传动连接，所述降速齿轮组件通过转轮和连杆与活塞板传动连接，所述冷气槽和热气槽通过增压块与转化室相连通。
12.在旋压成型过程中，为了避免温度影响工件的成型，通常会在工件的表面涂覆有挤压油，但当外界环境较差时，由于液体表面张力等原因，外界的灰尘等杂质经常会沾附在
工件的表面，通过上述技术方案，顶套和工位座同步转动时，通过锥齿轮组件、降速齿轮组件、转轮和连杆能够使得活塞板在转化室内前后移动，活塞板的每次移动均能将外界的气体吸入进转化室内，最后通过增压块的增压从切线方向进入到冷气槽和热气槽中间的区域，形成自由涡流，根据涡流效应，该组气体会分成冷热两股气流，其中冷气流通过冷气槽和分流槽进入到第二连接槽内，通过第二出气槽能够排放出一部分冷气流，进而在工件的外部形成一组气流层，以此避免外界灰尘等杂质沾附在工件的表面。
13.进一步的，所述旋转轴的内部设置有降温槽，所述降温槽靠近顶套的一端与第二连接槽相连通，所述第二旋转盘的内部设置有第一出气槽、调速槽、调速板和磁场发生器，调速板设置在调速槽的内部且调速板上设置有出气孔，所述调速板具有磁性，所述磁场发生器通过第一导电块与外界电源相连接。
14.冷气流通过冷气槽和分流槽进入到第二连接槽内后，一部分通过第二出气槽能够排放到外界，另一部分会流入到降温槽内，通过降温槽内的冷气流能够降低旋转轴表面的温度，进而减小工件内部和外部的温度差，避免工件内部和外部的温度差过大而发生变形或者断裂，另外通过两组第一导电块的距离能够判断出工件塑性变形的幅度，而两组第一导电块的距离变化会表现在磁场发生器的电流变化上，当工件塑性变形的幅度较小时，磁场发生器会产生一组较小的磁场，此时调速板上的出气孔与调速槽的重叠区域较小，冷气流在降温槽内的流动速度较低，当工件塑性变形的幅度较大时，磁场发生器会产生一组较大的磁场，此时调速板上的出气孔与调速槽的重叠区域较大，冷气流在降温槽内的流动速度会自动提高，通过上述技术方案，使得工件内部的散热速率与工件塑性变形的程度成正比，以此进一步降低工件内部和外部的温度差。
15.进一步的，所述旋轮装置包括旋轮底座、升降架、旋轮架、旋轮和固定架，所述旋轮装置通过旋轮底座滑动安装在活动座上，所述升降架设置在旋轮底座的上方，所述旋轮架设置在升降架的上方，所述旋轮通过固定架设置在旋轮架靠近工件的一端，所述旋轮的下方设置有降温架，所述降温架的内部设置有扇叶，所述固定架的内部设置齿轮传动组件，所述旋轮通过齿轮传动组件与扇叶传动连接。
16.通过上述技术方案，旋轮装置在工作时，旋轮会挤压工件，由于工件一直处于旋转状态，因此在摩擦力的作用下旋轮会跟着转动，此时通过固定架内部设置的齿轮传动组件能够使得扇叶发生转动，通过扇叶能够在旋轮的下方产生一组气流，以此降低旋轮的温度。
17.进一步的，所述旋轮架靠近旋轮的一端设置有检测架，所述检测架靠近旋轮的一端设置有弹性清洁块，所述检测架与旋轮架之间通过弹簧相连接。
18.旋压成型过程中，由于旋轮与工件紧密接触，并发生转动摩擦，因此在长时间工作后旋轮与工件之间会发生磨损而产生碎屑，通过上述技术方案，在弹簧的作用下，检测架上的弹性清洁块会与旋轮紧密接触，通过弹性清洁块能够将旋轮与工件上的碎屑吸附去除，避免旋轮上由碎屑后继续与工件接触转动，导致工件表面出现划伤。
19.进一步的，所述旋轮架靠近旋轮的一端设置有检测室，所述检测室的内部设置有两组第二导电块，其中一组所述第二导电块与检测架相连接，另外一组所述第二导电块固定安装在检测室的内部远离检测架的一端，两组所述之间填充有气态导电介质，所述活动座和旋轮底座通过第二导电块与外界电源相连接。
20.旋轮长时间工作后，直径会因为磨损而有明显的减小，若后续定位时继续使用最
初的定位距离，那么工件在旋压结束时的厚度相较于正常情况下的厚度会偏大，通过上述技术方案，当旋轮因为磨损而发生直径减小时，在弹簧的作用下，检测架会依然与旋轮紧密接触，但两组第二导电块之间的距离会增大，此时活动座和旋轮底座接受到的电流会发生变化，根据电流的变化能够判断出旋轮的直径变化幅度，此时旋轮底座会在活动座上移动相应的距离，以保证工件在旋压结束时的厚度等于正常情况下的厚度。
21.进一步的，所述工位座共设置有若干组，若干组所述工位座等角度分布在转盘靠近紧固装置的一端，所述转盘的内部设置有若干组驱动装置，每组所述工位座均与一组驱动装置独立连接。
22.通过上述技术方案，工作时，可将若干组经过退火的工件依次套在若干组工位座上，以减少定位的频率，同时保证每次工作结束后能够获得批量的卡套，另外由于每组工位座均与一组驱动装置独立连接，因此当其中一组工位座发生故障，该装置依旧能正常工作，最后，当若干组驱动装置的功率皆不相同时，通过本发明能够在一台机器上对工件进行粗加工和精加工处理，以此提高工作效率降低成产成本。
23.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明相比于目前的卡套旋压成型设备设置有同步机构，通过同步机构一方面保证顶套和工位座能够同步转动，另一方面能够随时检测顶套和第三旋转盘对工件的夹紧力，避免顶套和第三旋转盘对工件的夹紧力过大，造成工件的损坏，通过锥齿轮组件、降速齿轮组件、转轮和连杆能够在顶套和工位座同步转动时，控制活塞板在转化室内前后移动，使得外界的气体分成冷热两股气流，其中冷气流通过冷气槽和分流槽进入到第二连接槽内，一部分冷气流通过第二出气槽排放到外界，另一部分冷气流会流入到降温槽内，通过降温槽内的冷气流能够降低旋转轴表面的温度，进而减小工件内部和外部的温度差，避免工件内部和外部的温度差过大而发生变形或者断裂，通过第一出气槽和第二出气槽内出来的冷气流能够在工件的外部形成一组气流层，以此避免外界灰尘等杂质沾附在工件的表面，通过感应室内设置的两组第一导电块、第二旋转盘内设置的磁场发生器能够使得工件内部的散热速率与工件塑性变形的程度成正比，以此进一步降低工件内部和外部的温度差，本发明在固定架内部设置有齿轮传动组件，通过旋轮和齿轮传动组件能够使得降温架内的扇叶发生转动，通过扇叶能够在旋轮的下方产生一组气流，以此降低旋轮的温度，通过检测架和弹簧，能够使得弹性清洁块与旋轮接触，通过弹性清洁块能够将旋轮和工件上的碎屑吸附去除，通过检测室内部两组第二导电块之间的距离变化，能够判断出旋轮的直径变化幅度，根据旋轮的直径变化幅度，旋轮底座会在活动座上移动相应的距离，以保证工件在旋压结束时的厚度等于正常情况下的厚度。
附图说明
24.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
25.图1是本发明的整体结构示意图；
26.图2是本发明的旋轮装置结构示意图；
27.图3是本发明的转盘和工位座结构示意图；
28.图4是本发明的工位座内部结构示意图；
29.图5是本发明的活动筒和顶套内部结构示意图；
30.图6是本发明的同步机构内部结构示意图；
31.图7是本发明的旋压工作时顶套和工位座内冷气流流动示意图；
32.图8是本发明的图7中a部结构示意图；
33.图9是本发明的固定架和降温架内部结构示意图；
34.图10是本发明的旋轮和旋轮架相结合结构示意图。
35.图中：1-机身、11-滑座、2-活动座、3-动力装置、31-动力架、32-转盘、33-工位座、331-第一旋转盘、332-第二旋转盘、3321-第一出气槽、3322-调速槽、3323-调速板、3324-磁场发生器、333-第三旋转盘、3331-感应室、3332-第一导电块、334-旋转轴、3341-第一连接槽、3342-降温槽、4-旋轮装置、41-旋轮底座、42-升降架、43-旋轮架、431-检测架、4311-第二导电块、4312-清洁块、432-检测室、44-旋轮、45-固定架、451-降温架、4511-扇叶、5-紧固装置、51-紧固座、52-收放筒、53-活动筒、531-冷气槽、532-热气槽、533-增压块、534-转化室、5341-活塞板、5342-转轮、5343-降速齿轮组件、54-顶套、541-第二出气槽、542-延伸架、543-第二连接槽、544-同步机构、5441-连接座、5442-卡块、5443-第三导电块、5444-第一空腔、5445-顶板、5446-第二空腔、545-分流槽、6-工件。
具体实施方式
36.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
37.如图1-图10所示，一种卡套旋压成型设备，卡套旋压成型设备包括机身1、活动座2、动力装置3、旋轮装置4和紧固装置5，机身1的上方设置有滑座11，活动座2通过滑座11活动安装在机身1的上方，动力装置3设置在滑座11的一侧，紧固装置5设置在滑座11远离动力装置3的一侧，旋轮装置4设置在活动座2上，动力装置3包括动力架31、转盘32和工位座33，转盘32靠近紧固装置5的一端设置有工位座33，紧固装置5包括紧固座51、收放筒52、活动筒53和顶套54，收放筒52设置在紧固座51上，活动筒53设置在收放筒52的内部，顶套54设置在活动筒53靠近动力装置3的一端，工位座33包括第一旋转盘331、第二旋转盘332、第三旋转盘333和旋转轴334，工位座33通过第一旋转盘331活动安装在转盘32上，第二旋转盘332设置在第一旋转盘331靠近紧固装置5的一侧，第三旋转盘333设置在第二旋转盘332靠近紧固装置5的一侧，旋转轴334设置在第三旋转盘333靠近紧固装置5的一侧，工件6套在旋转轴334的外部。
38.机身1为主要的安装基础和支撑基础，对活动座2、动力装置3和紧固装置5进行安装，通过活动座2使得旋轮装置4能够在机身1的上方随意移动，一方面便于取放工件6，另一方面便于后续加工不同尺寸规格的工件6，同时本发明的机身上还设置有退火装置，工件6在加工之前，先将工件6放置在退火装置内对工件6进行退火处理，以降低硬度和残余应力，旋压工作时，将工件6套在旋转轴334的外部，通过收放筒52能够使得活动筒53和顶套54向旋转轴334的方向移动，进而夹紧固定工件6，转盘32的内部设置有驱动装置，通过驱动装置控制工位座33在转盘32上旋转，通过旋轮装置4能够对工件6进行旋压成型，通过转盘32的角度能够在连续工作时不移动旋轮装置4即可取走工件6并对后续工件6进行加工，防止旋
轮装置4移动之后，再次加工还需要对旋轮装置4和定位，进而提高了工作效率，工件6旋压成型结束之后，通过车刀对工件进行车加工，以对产品进行精整，进而保证产品尺寸和质量。
39.如图1-图10所示，顶套54的内部设置有第二连接槽543，第二连接槽543靠近工件6的一端设置有延伸架542，延伸架542与顶套54之间通过弹簧相连接，第三旋转盘333靠近工件6的一端设置有感应室3331，感应室3331的内部设置有两组第一导电块3332，其中一组第一导电块3332固定安装在感应室3331的内部远离工件6，另外一组第一导电块3332活动安装在感应室3331的内部靠近工件6，两组第一导电块3332之间填充有气态导电介质。
40.在旋压工作时，旋轮装置4对工件6施加一组压力，使得工件6紧贴于旋转轴334并发生塑性变形，本发明设置有延伸架542和第一导电块3332，当工件6发生塑性变形时，工件6会挤压延伸架542和第一导电块3332，由于延伸架542和第一导电块3332均可自由移动，因此工件6发生塑性变形后会平稳的伸入到第二连接槽543和感应室3331内，不会因为顶套54和第三旋转盘333夹紧工件6的原因而发生翘边和中间鼓起等现象，同时当两组第一导电块3332与外界电源和电流表相连接时，通过检测电流的变化能够判断出工件6的变形量，进而判断工件6在旋压成型的过程中是否始终处于稳定状态，通过上述技术方案，保证了成品卡套的质量以及后续车加工切边。
41.如图1图10所示，第二连接槽543的内部中间位置处设置有同步机构544，旋转轴334靠近顶套54的一端设置有第一连接槽3341，顶套54与旋转轴334之间通过同步机构544和第一连接槽3341相连接，同步机构544包括连接座5441，连接座5441的内部设置有第一空腔5444和第二空腔5446，第一空腔5444与第二空腔5446相连通且填充有导电液，连接座5441的外部设置有卡块5442，第一空腔5444的内部设置有第三导电块5443，卡块5442与第三导电块5443相连接，连接座5441靠近一连接槽3341的一端设置有顶板5445，顶板5445的一端设置在第二空腔5446内部，顶板5445的另一端设置在第二空腔5446外部。
42.当顶套54与旋转轴334相连接时，同步机构544会伸入到第一连接槽3341内，随之同步机构544伸入到第一连接槽3341内的距离增大，顶板5445会将第二空腔5446内的导电液挤压到第一空腔5444内，若将第三导电块5443与外界电源和电流表相连接，通过检测电流的变化能够判断出顶套54和第三旋转盘333对工件6的夹紧力，同时随着导电液进入到第一空腔5444内，卡块5442会与第一连接槽3341的内壁紧密接触并卡紧，通过上述技术方案，一方面保证顶套54和工位座33能够同步转动，另一方面能够随时检测顶套54和第三旋转盘333对工件6的夹紧力，避免顶套54和第三旋转盘333对工件6的夹紧力过大，造成工件6的损坏。
43.如图1-图10所示，顶套54的内部还设置有分流槽545和第二出气槽541，第二出气槽541向工件6的方向倾斜第二出气槽541，第二出气槽541远离分流槽545的一端设置有挡板和弹簧，第二出气槽541靠近分流槽545的一端与分流槽545相连通，活动筒53的内部设置有冷气槽531、热气槽532、增压块533和转化室534，冷气槽531与分流槽545相连通，转化室534与外界环境相连通，转化室534的内部设置有活塞板5341、转轮5342和降速齿轮组件5343，顶套54通过锥齿轮组件与降速齿轮组件5343传动连接，降速齿轮组件5343通过转轮5342和连杆与活塞板5341传动连接，冷气槽531和热气槽532通过增压块533与转化室534相连通。
44.在旋压成型过程中，将挤压油涂覆在工件6的表面，以减小摩擦，避免产品表面出现花纹，同时起到冷却工件6的目的，防止挤压工件6时产生的高温影响产品的成型，通过上述技术方案，顶套54和工位座33同步转动时，通过锥齿轮组件、降速齿轮组件5343、转轮5342和连杆能够使得活塞板5341在转化室534内前后移动，活塞板5341的每次移动均能将外界的气体吸入进转化室534内，最后通过增压块533的增压从切线方向进入到冷气槽531和热气槽532中间的区域，形成自由涡流，根据涡流效应，该组气体会分成冷热两股气流，其中冷气流通过冷气槽531和分流槽545进入到第二连接槽543内，通过第二出气槽541能够排放出一部分冷气流，进而在工件6的外部形成一组气流层，以此避免外界灰尘等杂质沾附在工件6的表面。
45.如图1-图10所示，旋转轴334的内部设置有降温槽3342，降温槽3342靠近顶套54的一端与第二连接槽543相连通，第二旋转盘332的内部设置有第一出气槽3321、调速槽3322、调速板3323和磁场发生器3324，调速板3323设置在调速槽3322的内部且调速板3323上设置有出气孔，调速板3323具有磁性，磁场发生器3324通过第一导电块3332与外界电源相连接。
46.冷气流通过冷气槽531和分流槽545进入到第二连接槽543内后，一部分通过第二出气槽541能够排放到外界，另一部分会流入到降温槽3342内，通过降温槽3342内的冷气流能够降低旋转轴334表面的温度，进而减小工件6内部和外部的温度差，避免工件6内部和外部的温度差过大而发生变形或者断裂，另外通过两组第一导电块3332的距离能够判断出工件6塑性变形的幅度，而两组第一导电块3332的距离变化会表现在磁场发生器3324的电流变化上，当工件6塑性变形的幅度较小时，磁场发生器3324会产生一组较小的磁场，此时调速板3323上的出气孔与调速槽3322的重叠区域较小，冷气流在降温槽3342内的流动速度较低，当工件6塑性变形的幅度较大时，磁场发生器3324会产生一组较大的磁场，此时调速板3323上的出气孔与调速槽3322的重叠区域较大，冷气流在降温槽3342内的流动速度会自动提高，通过上述技术方案，使得工件6内部的散热速率与工件6塑性变形的程度成正比，以此进一步降低工件6内部和外部的温度差。
47.如图1-图10所示，旋轮装置4包括旋轮底座41、升降架42、旋轮架43、旋轮44和固定架45，旋轮装置4通过旋轮底座41滑动安装在活动座2上，升降架42设置在旋轮底座41的上方，旋轮架43设置在升降架42的上方，旋轮44通过固定架45设置在旋轮架43靠近工件6的一端，旋轮44的下方设置有降温架451，降温架451的内部设置有扇叶4511，固定架45的内部设置齿轮传动组件，旋轮44通过齿轮传动组件与扇叶4511传动连接。
48.通过上述技术方案，旋轮装置4在工作时，旋轮44会挤压工件6，由于工件6一直处于旋转状态，因此在摩擦力的作用下旋轮44会跟着转动，此时通过固定架45内部设置的齿轮传动组件能够使得扇叶4511发生转动，通过扇叶4511能够在旋轮44的下方产生一组气流，以此降低旋轮的温度。
49.如图1-图10所示，旋轮架43靠近旋轮44的一端设置有检测架431，检测架431靠近旋轮44的一端设置有弹性清洁块4312，检测架431与旋轮架43之间通过弹簧相连接。
50.旋压成型过程中，由于旋轮44与工件6紧密接触，并发生转动摩擦，因此在长时间工作后旋轮44与工件6之间会发生磨损而产生碎屑，通过上述技术方案，在弹簧的作用下，检测架431上的弹性清洁块4312会与旋轮44紧密接触，通过弹性清洁块4312能够将旋轮44与工件6上的碎屑吸附去除，避免旋轮44上由碎屑后继续与工件6接触转动，导致工件6表面
出现划伤。
51.如图1-图10所示，旋轮架43靠近旋轮44的一端设置有检测室432，检测室432的内部设置有两组第二导电块4311，其中一组第二导电块4311与检测架431相连接，另外一组第二导电块4311固定安装在检测室432的内部远离检测架431的一端，两组之间填充有气态导电介质，活动座2和旋轮底座41通过第二导电块4311与外界电源相连接。
52.旋轮44长时间工作后，直径会因为磨损而有明显的减小，若后续定位时继续使用最初的定位距离，那么工件6在旋压结束时的厚度相较于正常情况下的厚度会偏大，通过上述技术方案，当旋轮44因为磨损而发生直径减小时，在弹簧的作用下，检测架431会依然与旋轮44紧密接触，但两组第二导电块4311之间的距离会增大，此时活动座2和旋轮底座41接受到的电流会发生变化，根据电流的变化能够判断出旋轮44的直径变化幅度，此时旋轮底座41会在活动座2上移动相应的距离，以保证工件6在旋压结束时的厚度等于正常情况下的厚度。
53.如图1-图10所示，工位座33共设置有若干组，若干组工位座33等角度分布在转盘32靠近紧固装置5的一端，转盘32的内部设置有若干组驱动装置，每组工位座33均与一组驱动装置独立连接。
54.通过上述技术方案，工作时，可将若干组经过退火的工件6依次套在若干组工位座33上，以减少定位的频率，同时保证每次工作结束后能够获得批量的卡套，另外由于每组工位座33均与一组驱动装置独立连接，因此当其中一组工位座33发生故障，该装置依旧能正常工作，最后，当若干组驱动装置的功率皆不相同时，通过本发明能够在一台机器上对工件6进行粗加工和精加工处理，以此提高工作效率降低成产成本。
55.本发明的工作原理：旋压工作之前，先将工件6进行退火处理，以降低硬度和残余应力，当工件6退火处理结束后，将工件6套在旋转轴334的外部，并在工件6的表面涂覆挤压油，通过收放筒52使得活动筒53和顶套54向旋转轴334的方向移动，当同步机构544伸入到第一连接槽3341内时，卡块5442会与第一连接槽3341的内壁紧密接触并卡紧，进而使得顶套54和工位座33能够同步转动，通过顶套54和第三旋转盘333能够夹紧工件6，通过转盘32内部设置的驱动装置控制工位座33在转盘32上旋转，通过旋轮44挤压工件6，进而使得工件6发生塑性变形，在工件6发生塑性变形的过程中，活塞板5341会在转化室534内前后移动，使得外界的气体分成冷热两股气流，其中冷气流通过冷气槽531和分流槽545进入到第二连接槽543内，一部分冷气流通过第二出气槽541排放到外界，另一部分冷气流会流入到降温槽3342内，通过降温槽3342内的冷气流能够降低旋转轴334表面的温度，进而减小工件6内部和外部的温度差，避免工件6内部和外部的温度差过大而发生变形或者断裂，通过第一出气槽3321和第二出气槽541内出来的冷气流能够在工件6的外部形成一组气流层，以此避免外界灰尘等杂质沾附在工件6的表面，旋轮44在挤压工件6时，在摩擦力的作用下旋轮44会跟着转动，通过固定架45内部设置的齿轮传动组件能够使得扇叶4511发生转动，通过扇叶4511能够在旋轮44的下方产生一组气流，以此降低旋轮的温度，通过检测架431和弹簧，能够使得弹性清洁块4312与旋轮44接触，通过弹性清洁块4312能够将旋轮44和工件6上的碎屑吸附去除，通过检测室432内部两组第二导电块4311之间的距离变化，能够判断出旋轮44的直径变化幅度，根据旋轮44的直径变化幅度，旋轮底座41会在活动座2上移动相应的距离，以保证工件6在旋压结束时的厚度等于正常情况下的厚度。
56.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
57.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。