一种自固定铆钉的制作方法

1.本发明涉及一种铆钉，尤其涉及一种自固定铆钉。


背景技术：

2.由于铆钉使用起来比较便利，因此其在各行各业中应用较为广泛。铆钉的铆接技术和铆接工具也日趋成熟，铆钉也能够在各种特殊场合下使用，目前已成为有效而稳固的机械连接件。但不管铆钉在什么样的场合下使用，现有的铆钉都用于铆接两个或多个紧密贴合的被铆接件之间的铆接，其利用自身形变连接多个被铆接件，被铆接件完成铆接后相邻面均紧密贴合。
3.随着工业化的发展，目前不仅存在对多个紧密贴合的被连接件进行铆接的情形，同时也存在着对多个分离的工件进行固定连接的情形。这种固定方式要求工件连接后，工件与工件之间具有一定的间隔，而不是紧密贴合。现有的铆钉无法用于上述铆接情形，因此有必要设计一种新型的自固定铆钉，用于实现对上述工件的铆接作业。


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种能够连接具有一定间隔被铆接件的自固定铆钉。
5.本发明的自固定铆钉，包括钉体和钉芯，钉体包括钉体管及钉体管底端的钉体头，钉芯包括钉芯杆及钉芯杆顶端的钉芯头，钉芯杆上设有断裂槽，钉体管内设有延伸至钉体头的钉体孔，所述钉体管包括内壁被压入断裂槽内的连接部、位于连接部上方的钉体管上部、位于连接部下方的钉体管下部，钉体管的端面与钉芯头之间具有间隙。
6.该自固定铆钉的优点在于，由于钉体管内壁上与断裂槽对应的部分，即连接部被压入断裂槽内，同时钉体管端面与钉芯头之间具有间隙，这样，钉芯杆通过钉体管的连接部，实现了与钉体管的连接。钉芯杆在铆枪拉动下，可通过该连接部，对钉体管下部进行施压，以使其膨胀变形，并将其下方的第一被连接件压紧于钉体头上。同时，钉芯头可将第二被连接件压紧于形变后的钉体管上部上，从而使得第一被连接件和第二被连接件铆接后能够间隔一定距离，最终实现间隔式铆接。
7.根据权利要求1所述的自固定铆钉，其特征在于：所述钉体管的外壁上设置有多道连接槽。
8.多道连接槽的设置，使得钉体管受压后更易膨胀形变。
9.根据权利要求2所述的自固定铆钉，其特征在于：多道连接槽的深度由钉体头向钉体管末端的方向逐渐变浅。
10.该设置使得钉体管靠近钉体头的部分更易形变，这样，在铆枪作用下，钉体管由钉体头向钉体管末端方向能够依次形变，从而实现对第一被连接件和第二被连接件的依次压紧铆接。
11.根据权利要求1所述的自固定铆钉，其特征在于：所述钉体孔为由钉体头开始、孔
径逐渐减小的截头圆锥孔。
12.该设置使得钉体管的连接部更易被压入断裂槽内，同时钉体管下部更易形变。
13.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚地了解本发明的技术手段，并依照说明书的内容予以具体实施，以下以本发明的实施例对其进行详细说明。
附图说明
14.图1是自固定铆钉的结构图；
15.图2是自固定铆钉的剖视图；
16.图3是图1中钉体的主视图；
17.图4是图2的钉体的剖视图；
18.图5是具有双梯形状连接槽的钉体主视图；
19.图6是钉芯的局部结构图；
20.图7是自规定铆钉的使用状态图。
21.图中，钉体1，钉芯2，钉体管3，钉体头4，钉芯杆5，钉芯头6，断裂槽7，钉体孔8，连接部9，钉体管上部10，钉体管下部11，第一被连接件12，第二被连接件13，连接槽14。
具体实施方式
22.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
23.实施例一：
24.参见图1至7，本实施例的自固定铆钉，包括钉体1和钉芯2，钉体包括钉体管3及钉体管底端的钉体头4，钉芯包括钉芯杆5及钉芯杆顶端的钉芯头6，钉芯杆上设有断裂槽7，钉体管内设有延伸至钉体头的钉体孔8，钉体管包括内壁被压入断裂槽内的连接部9、位于连接部上方的钉体管上部10、位于连接部下方的钉体管下部11，钉体管的端面与钉芯头之间具有间隙。
25.本发明的自固定铆钉，由于钉体管内壁上与断裂槽对应的部分，即连接部被压入断裂槽内，同时钉体管端面与钉芯头之间具有间隙，这样，钉芯杆通过钉体管的连接部，实现了与钉体管的连接。钉芯杆在铆枪拉动下，可通过该连接部，对钉体管下部进行施压，以使其膨胀变形，并将其下方的第一被连接件压紧于钉体头上。同时，钉芯头可将第二被连接件压紧于形变后的钉体管上部上，从而使得第一被连接件和第二被连接件铆接后能够间隔一定距离，最终实现间隔式铆接。
26.钉体管端面与钉芯头之间设置的间隙，使得连接部能够首先对钉体管下部施压以使其膨胀形变，然后钉芯头再对钉体管上部施压使其膨胀形变，从而依次完成对第一被连接件和第二被连接件的压紧铆接。
27.以下为该自固定铆钉的制备方法及具体工作原理。
28.操作人员首先将钉芯杆置入钉体管的钉体孔内，并使钉体管的端面与钉芯头之间间隔一定间隙。该间隙的距离较小，实际实施时在0.5毫米左右，只要保证连接部能够首先驱动钉体管下部膨胀形变即可。
29.该钉体孔可为圆柱孔或变径孔。本实施例中，钉体孔为由钉体头开始，孔径逐渐减
小的截头圆锥孔。而钉芯杆为圆柱杆，其外径与钉体孔顶端适应。这使得钉体管的连接部更易被压入断裂槽内，同时钉体管下部更易形变。
30.该断裂槽可由两个端面连接的截头圆锥包围形成。
31.待钉体管与钉芯杆装配好后，操作人员通过冲压设备在钉体管外壁上冲压连接槽14，以使钉体管的连接部被压入钉芯杆的断裂槽内，从而使钉体管与钉芯杆在断裂槽处连接。具体实施时，连接槽的数目、相邻连接槽之间的间隔可根据被连接件的具体间隔距离等参数做适应性调整。
32.为使钉体管更易于形变，钉体管连接部的上下两侧也可冲压多道连接槽，以减少钉体管在连接槽处的厚度，使其受压后更易膨胀变形。
33.该连接槽的横截面可为矩形、梯形、双梯形等结构。其优选为双梯形结构，即连接槽的横截面由两个依次连接的等腰梯形组成。
34.钉体管的连接部被压入断裂槽后，操作人员可将钉体连同钉芯穿过第一被连接件12和第二被连接件13的连接孔。
35.随后操作人员通过铆枪拉动钉芯杆。钉芯杆在铆枪的拉动下，通过压入断裂槽内的连接部对钉体管下部施压，以使其膨胀变形，直至膨胀变形后的钉体管下部将第一被连接件压紧于钉体头上。
36.接着，钉芯杆在铆枪作用下继续移动。由于拉力逐渐增大，钉体管的连接部也逐渐从断裂槽内脱落。待钉芯头与钉体管的端面接触后，钉芯头在铆枪作用下对钉体管上部施压，以使钉体管上部也逐渐膨胀变形，直至第二被连接件被压紧于形变后的钉体管与钉芯头之间。
37.待第一被连接件与第二被连接件均被压紧后，钉芯杆由于铆枪的作用，其受到的拉力逐渐变大，直至其于断裂槽处断裂，从而完成对第一被连接件及第二被连接件的铆接。铆接后，第一被连接件和第二被连接件被压紧于钉芯头和钉体头之间，并且第一被连接件及第二被连接件之间通过变形后的钉体管实现间隔。
38.作为优选，本实施例的自固定铆钉，多道连接槽的深度由钉体头向钉体管末端的方向逐渐变浅。
39.该设置使得钉体管靠近钉体头的部分更易形变，这样，在铆枪作用下，钉体管由钉体头向钉体管末端方向能够依次形变，从而实现对第一被连接件和第二被连接件的依次压紧铆接。
40.以上仅是本发明优选的实施方式，用于辅助本领域技术人员实现相应的技术方案，而并不用于限制本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附权利要求限定。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明的技术方案基础上，可做出若干与其等同的改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。同时，应当理解，虽然本说明书按照上述实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。