全自动步步紧卡头锻压机械装置的制作方法

1.本发明涉及一种锻压机械的改进，具体涉及一种锻压机械结构及自动上料结构的进。


背景技术：

2.锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。锻压主要按成形方式和变形温度进行分类。按成形方式锻压可分为锻造和冲压两大类；按变形温度锻压可分为热锻压、冷锻压、温锻压和等温锻压等。
3.当前常见的锻压机械装置是大部分是通过人工将加热后的坯料放入对应的锻压模具中进行锻压，然后通过相应的工具推开锻压后的成品推离工作台；这样机械锻压装置工作人员劳动强度大、工作环境恶劣、工作效率低下，而且存在各种安全隐患。特别是当前的锻压机械大多是高温锻压，即将被锻压坯料进行加热后进行锻压，存在较多的安全隐患。甚至进行多段、多模具锻压，这就需要人工多次对坯料进行多次操作，这样的操作环境恶劣、危险系数高、效率也极其低下。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种全自动步步紧卡头锻压机械装置，它能对坯料进行两个阶段的同步锻压，从上料、加热、一次锻压、二次锻压、推料、吹气均全自动完成，大大提高了锻压机械的工作效率，完全摆脱了人工操作，也能提高产品的良品率，降低了工作人员的安全隐患，几乎杜绝了锻压机械对人身的伤害。
5.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案是：它包含自动上料机构1、锻压机构2，上料机构1设置在锻压机构2的一侧；所述的上料机构1包含料斗11、传动轨道基板12、传动链13、上料驱动电机14、第一进料传感器15、第二进料传感器16，料斗11内设置有上料板111，上料板111的顶部设置有传动链13，传动链13连接在上料驱动电机14上，传动轨道基板12的另一端设置有第二进料传感器16，传动轨道基板12的中部设置有第一进料传感器15；传动轨道基板12固定连接在锻压机构2的工作台上。
6.所述的锻压机构2包含外框架21、上机架22、底座23、工作台24、上压模25、冲头26、工作台连接槽27；工作台连接槽27与自动上料机构1的传动轨道基板12对应连接，上机架22设置在外框架21的上部内侧，上机架22的底部设置有上压模25，上压模25的底部固定设置有冲头26，外框架21的底部设置有底座23，底座23的上部设置有工作台24。
7.所述的工作台24上设置有推动气缸241、加热机构242、第二气缸243、第三气缸244、第四气缸245、第一吹气管246、第二吹气管247，推动气缸241设置在工作台连接槽27的一侧，加热机构242设置在工作台连接槽27上并与工作台连接槽27并列设置，第二气缸243、第三气缸244并列设置在工作台24的中部，第一吹气管246和第二吹气管247设置在工作台24上。
8.所述的传动链13与传动轨道基板12并列设置。
9.所述料斗11的一侧设置有支撑板121，上料驱动电机14设置在支撑板121上。支撑板121用于支承上料驱动电机14保证驱动电机14的稳定运行，因为当上料驱动电机14利用传动轨道基板12支撑的话，会发生较大的抖动。
10.所述的加热机构242选用超音频电炉。超音频电炉可以对棒料进行快速加热，整个加热过程只需要1-2秒，可以大大提高整体机构的工作效率。
11.所述第二气缸243和第三气缸244的设置方向与加热机构242方向一致并相互平行。
12.所述的第一吹气管246和第二吹气管247的吹嘴方向分别对应被加工工件的两个工作位置。第一吹气管246和第二吹气管24分别对被加工的两个锻压阶段进行高压气体的吹送，吹嘴吹出高压气体可以去除锻压过程中的金属碎屑。
13.所述上压模25的上部设置有橡胶垫28。压机抬起时冲头26退料板与上压模25中间橡胶垫28随着压力的释放撑开压模和冲头之间的距离顺利完成脱模。
14.本发明的工作原理：使用中上料驱动电机14带动已加工好的粗料被加工，通过料斗11下方内置的上料板111将料斗11中的被加工工件推送到传动链13上，传动链13把加工工件输送至、第一进料传感器15、第二进料传感器16的一侧，第一进料传感器15、感应不到被加工工件时，会让上料板111进行上料，第二进料传感器16感应到被加工工件后加热机构242开始工作，对被加工工件进行加热，通过传动链13传动过来新的被加工工件将已经加热好的被加工工件有序推至工作台连接槽27位置，此时第二气缸243会快速将高温的被加工工件推至冲头26的下方，并协同第四气缸245通过推力将高温被加工工件止于冲头下的对应位置后第二气缸243和第四气缸245退回，完成被加工工件的放置工作，等待上方的上压模25和冲头26下压进行冲压定型。上压模25下压过程分两个过程进行，当上压模25压至第一阶段后卡头已经定型，压机抬起时冲头26退料板与上压模25中间橡胶垫28随着压力的释放撑开压模和冲头之间的距离顺利完成脱模，为了防止冲头26高频率的工作后温度上升导致冲头变形，在冲头26可以增加设置冷却水管，通过不间断的注水进行冷却，上方压机抬升至上限时，推动气缸241瞬间将已冲好的工件半成品推至第三气缸244的前方对应冲头26下方位置，此时压机进入第二阶段下压，将上压模25中的冲头26压至已定型卡头的对应位置，从而将卡头冲压出对应尺寸的孔，压机再次抬起同时第三气缸244将成品卡头推至后方输送带上完成产品输出，与此同时经过锻压后的模具下方会产生金属碎屑，第一吹气管246、第二吹气管247同时将第三气缸244顶杆下方位置和模具下方及周边的金属碎屑吹除，防止金属碎屑影响第三气缸244工作过程中因金属碎屑造成的卡滞，也杜绝了模具下方和周边金属碎屑堆积而造成卡头成品误差。
15.压机下压一次可以将一个卡头定型同时将前一个已定型后的卡头冲出所对应尺寸的孔，以此循环进行锻压工作，相较与人工放置金属段先压模再进行换位冲压完成的两次做功效率提高一半以上，产品的残次率大大降低，降低了人工成本同时提高了产量，间接的降低了产品整体成本。
16.采用上述技术方案后，本发明有益效果为：它能对坯料进行两个阶段的同步锻压，从上料、加热、一次锻压、二次锻压、推料、吹气均全自动完成，大大提高了锻压机械的工作效率，完全摆脱了人工操作，也能提高产品的良品率，降低了工作人员的安全隐患，几乎杜
绝了锻压机械对人身的伤害。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是本发明的结构示意图；图2是本发明中锻压机构2的正面视图；图3是图1的a部放大图。
19.附图标记说明：自动上料机构1、锻压机构2、料斗11、传动轨道基板12、传动链13、上料驱动电机14、第一进料传感器15、第二进料传感器16、上料板111、外框架21、上机架22、底座23、工作台24、上压模25、冲头26、工作台连接槽27、推动气缸241、加热机构242、第二气缸243、第三气缸244、第四气缸245、第一吹气管246、第二吹气管247、推动气缸241、加热机构242、第二气缸243、第三气缸244、第四气缸245、第一吹气管246、第二吹气管247、橡胶垫28。
具体实施方式
20.参看图1-3所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含自动上料机构1、锻压机构2，上料机构1设置在锻压机构2的一侧；所述的上料机构1包含料斗11、传动轨道基板12、传动链13、上料驱动电机14、第一进料传感器15、第二进料传感器16，料斗11内设置有上料板111，上料板111的顶部设置有传动链13，传动链13连接在上料驱动电机14上，传动轨道基板12的另一端设置有第二进料传感器16，传动轨道基板12的中部设置有第一进料传感器15；传动轨道基板12固定连接在锻压机构2的工作台上。所述的锻压机构2包含外框架21、上机架22、底座23、工作台24、上压模25、冲头26、工作台连接槽27；工作台连接槽27与自动上料机构1的传动轨道基板12对应连接，上机架22设置在外框架21的上部内侧，上机架22的底部设置有上压模25，上压模25的底部固定设置有冲头26，外框架21的底部设置有底座23，底座23的上部设置有工作台24。所述的工作台24上设置有推动气缸241、加热机构242、第二气缸243、第三气缸244、第四气缸245、第一吹气管246、第二吹气管247，推动气缸241设置在工作台连接槽27的一侧，加热机构242设置在工作台连接槽27上并与工作台连接槽27并列设置，第二气缸243、第三气缸244并列设置在工作台24的中部，第一吹气管246和第二吹气管247设置在工作台24上。
21.所述料斗11的一侧设置有支撑板121，上料驱动电机14设置在支撑板121上。支撑板121用于支承上料驱动电机14保证驱动电机14的稳定运行，因为当上料驱动电机14利用传动轨道基板12支撑的话，会发生较大的抖动。
22.本具体实施方式能对坯料进行两个阶段的同步锻压，从上料、加热、一次锻压、二次锻压、推料、吹气均全自动完成，大大提高了锻压机械的工作效率，完全摆脱了人工操作，也能提高产品的良品率，降低了工作人员的安全隐患，几乎杜绝了锻压机械对人身的伤害。
23.以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发
明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。