一种全极耳电池用正极端子与正极盖帽焊接夹具的制作方法

1.本发明涉及锂电池焊接技术领域，具体涉及一种全极耳电池用正极端子与正极盖帽焊接夹具。


背景技术：

2.由于锂离子电池壳体壁厚较薄，因此带来强度较低、刚性较差的问题，正极端子金属薄片，亦有强度较低、刚性较差的问题。然而正极盖帽与正极端子焊接质量对锂离子电池的性能有着很大的影响，因此正极端子与正极盖帽焊接夹具需要保证正极盖帽与正极端子的位置精度。这就要求锂离子电池生产商在设计焊接夹具时，既要考虑正极盖帽和正极端子的定位精度，又要充分考虑盖帽、正极端子和壳体的强度、刚性问题，因此对正极盖帽、正极端子和壳体约束力的设计提出了更高的要求。常规的机械限位方式就是加大约束力，这种约束力的力度往往不可控，主要是通过增加壳体径向约束力和正极端子与正极盖帽轴向约束力来保证正极端子与正极盖帽的焊接精度，但是很难在保证限位精度的同时不伤壳体表面以及达到合理焊接精度。


技术实现要素：

3.本发明主要目的是提供一种全极耳电池用正极端子与正极盖帽焊接夹具，以解决现有技术存在的问题。
4.为解决上述技术问题，本发明采取了如下技术方案：
5.一种全极耳电池用正极端子与正极盖帽焊接夹具，包括底板，所述底板上设有v型块和第一支撑块，所述第一支撑块顶部设有塞打螺栓，所述塞打螺栓的底部外侧套设盖帽压板，所述塞打螺栓顶部与盖帽压板之间设有弹簧，所述v型块顶部设有电池放置槽，侧部滑动设置盖帽支撑块，所述盖帽支撑块上设有盖帽放置槽。
6.进一步的，所述v型块侧部设有第一滑槽，所述第一滑槽内滑动设置第一滑块，所述第一滑块的外露端固定设置连接板，所述连接板支撑设置于所述盖帽支撑块底部。
7.进一步的，所述连接板顶部设有第二滑槽，所述第二滑槽内滑动设置第二滑块，所述第二滑块的顶部与所述盖帽支撑块固定连接。
8.进一步的，所述第一支撑块与所述盖帽压板之间设有第一垫块。
9.进一步的，所述底板上还设有第二支撑块，所述第二支撑块顶部设有塞打螺栓，所述塞打螺栓的底部外侧套设壳体压板，所述塞打螺栓顶部与壳体压板之间设有弹簧。
10.进一步的，所述第二支撑块位于所述v型块远离所述第一支撑块的一侧。
11.进一步的，所述第二支撑块靠近所述v型块的一侧设有固定块，所述固定块远离所述第二支撑块的一侧设有导向轴。
12.进一步的，所述第二支撑块与所述壳体压板之间设有第二垫块。
13.进一步的，所述第一支撑块的数量为两个，两个所述第一支撑块之间连接有第一把手。
14.进一步的，所述底板上还设有第二把手。
15.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
16.本发明利用盖帽支撑块与盖帽压板对正极端子和正极盖帽进行轴向定位，塞打螺栓和盖帽压板之间装有弹簧，通过选择不同的弹性系数的弹簧以及弹簧初始压缩量，使得对正极盖帽与正极端子的轴向约束力线性可调，从而得到理想焊接状态；利用v型块与壳体压板对锂电池外壳进行径向定位，在塞打螺栓和壳体压板之间装有弹簧，通过选择不同的弹性系数的弹簧以及弹簧初始压缩量，使得对锂电池外壳的径向约束力线性可调，从而得到理想的限位精度同时又不伤害锂电池外壳表面质量。本夹具采用约束力可调的方法实现了定位精度、壳体表面质量的兼顾。
附图说明
17.图1是本发明整体结构示意图。
18.图2是本发明a处局部放大图。
19.图3是本发明另一角度结构示意图。
20.图4是本发明v型块处结构分解示意图。
21.图5是本发明俯视图。
22.图6是本发明a-a处剖视图。
23.图7是本发明b-b处剖视图。
24.其中，1-底板，2-v型块，21-电池放置槽，22-盖帽支撑块，23-盖帽放置槽，24-第一滑槽，25-第一滑块，3-第一支撑块，31-第一垫块，4-盖帽压板，5-塞打螺栓，51-弹簧，6-连接板，61-第二滑槽，62-第二滑块，7-第二支撑块，71-固定块，72-导向轴，73-第二垫块，8-壳体压板，9-第一把手，10-第二把手，11-锂电池外壳，12-正极端子，13-正极盖帽。
具体实施方式
25.以下通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步说明。
26.结合图1至图7，本发明提供一种全极耳电池用正极端子与正极盖帽焊接夹具，包括底板1，所述底板1上设有v型块2和第一支撑块3，所述第一支撑块3顶部设有塞打螺栓5，所述塞打螺栓5的底部外侧套设盖帽压板4，所述塞打螺栓5顶部与盖帽压板4之间设有弹簧51，所述v型块2顶部设有电池放置槽21，侧部滑动设置盖帽支撑块22，所述盖帽支撑块22上设有盖帽放置槽23。使用时，将锂电池外壳11放置于电池放置槽21内，正极盖帽13放置于盖帽放置槽23内，正极端子12位于正极盖帽13上方，两者由盖帽压板4进行压紧定位。利用塞打螺栓5和盖帽压板4之间装有的弹簧51，通过选择不同的弹性系数的弹簧以及弹簧初始压缩量，可以达到正极盖帽13与正极端子12轴向约束力线性可调，在保证两者限位精度的同时，不伤害正极盖帽13与正极端子12表面质量，从而达到合理焊接精度，得到理想焊接状态。
27.优选的，所述v型块2侧部设有第一滑槽24，所述第一滑槽24内滑动设置第一滑块25，所述第一滑块25的外露端固定设置连接板6，所述连接板6支撑设置于所述盖帽支撑块22底部。所述连接板6顶部设有第二滑槽61，所述第二滑槽61内滑动设置第二滑块62，所述第二滑块62的顶部与所述盖帽支撑块22固定连接。本实施例中，通过第一滑块25和第一滑
槽24的配合，连接板6可以沿高度方向进行移动，调整盖帽支撑块22与盖帽压板4之间的距离。通过第二滑块62与第二滑槽61的配合，盖帽支撑块22可以在连接板6上沿锂电池的长度方向移动，从而调整盖帽支撑块22与正极端子12之间的距离。
28.优选的，所述第一支撑块3与所述盖帽压板4之间设有第一垫块31。本实施例中，第一垫块31上开设有限位槽，用于对盖帽压板4进行限位固定。
29.优选的，所述底板1上还设有第二支撑块7，所述第二支撑块7顶部设有塞打螺栓5，所述塞打螺栓5的底部外侧套设壳体压板8，所述塞打螺栓5顶部与壳体压板8之间设有弹簧51。使用时，v型块2与壳体压板8对锂电池外壳11进行径向定位，塞打螺栓5和壳体压板8之间装有弹簧51，通过选择不同的弹性系数的弹簧51以及弹簧51初始压缩量，可以达到对锂电池外壳11的径向约束力线性可调，从而得到理想的限位精度同时又不伤害锂电池外壳11表面质量。
30.优选的，所述第二支撑块7靠近所述v型块2的一侧设有固定块71，所述固定块71远离所述第二支撑块7的一侧设有导向轴72。在锂电池安放于v型块2顶部的电池放置槽21时，可以利用导向轴72对其起到导向限位作用。
31.优选的，所述第二支撑块7与所述壳体压板8之间设有第二垫块73。本实施例中，第二垫块73上开设有限位槽，对壳体压板8起到限位支撑作用。
32.优选的，所述第一支撑块3的数量为两个，两个所述第一支撑块3之间连接有第一把手9。本实施例中，所述第二支撑块7位于所述v型块2远离所述第一支撑块3的一侧。第二支撑块7数量为一个，其上设有两个塞打螺栓5，第一支撑块3的数量为两个，每个第一支撑块3上设有一个塞打螺栓5。
33.优选的，所述底板1上还设有第二把手10，利用第二把手10可以对整个装置进行移动。
34.以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。