一种软化炉底炉及其底炉模块的制作方法

1.本实用新型属于底炉技术领域，具体涉及一种软化炉底炉及其底炉模块。


背景技术：

2.玻璃加工过程将使用到加热设备对其进行加热软化，加热设备包括但不限于软化炉和底炉。
3.现有的底炉中至少设有上加热机构和下加热机构，上加热机构和下加热机构在结构上一致，均包括板体部和设置在板体部上的若干个加热元件。实际生产过程中，现有的底炉存在以下问题：板体的长度适配于产线的长度，且底炉是由下至上逐层安装的，那么，下加热机构上某一个加热元件出现问题时，需要由上至下逐层拆卸，再依次检测问题区域内所有的加热元件，以确定问题元件的位置，维护的难度大，成本高。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种软化炉底炉及其底炉模块，解决了现有的底炉难以维护的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.一方面，本实用新型提供了一种底炉模块，包括模块本体、设置在模块本体顶面上的加热槽、设置在加热槽内的加热件和固定在模块本体其中一个侧面上的炉门板，模块本体的底面上设有导向板，加热槽两端贯穿模块本体，加热槽的上方盖有隔离板，炉门板的外侧设有用于推拉模块本体的把手。
7.在一种可能的设计中，加热件包括轴体和电阻丝，轴体设有若干个，且单个轴体平行于加热槽宽度方向，相邻轴体位于同一高度上并沿加热槽长度方向间隔设置，电阻丝绕设在轴体上，电阻丝的端部穿过模块本体连接有供电模块。
8.在一种可能的设计中，电阻丝沿第一方向绕设在其中一个轴体上，电阻丝延伸至相邻轴体上并沿第二方向绕设，且第一方向与第二方向互为反向。
9.在一种可能的设计中，模块本体包括固定在导向板上方的保温板、固定在保温板顶面上的支撑板和位于保温板侧面的炉门保温块，支撑板设有两个并相对设置，炉门保温块一侧固定连接保温板，炉门保温块另一侧固定连接炉门板，其中，两支撑板之间的缝隙构成所述的加热槽，隔离板放置在两支撑板的顶面上。
10.在一种可能的设计中，两支撑板的外侧面分别与保温板的外侧面平齐，相应地，近炉门保温块的支撑板与炉门保温块的侧面固定连接；两支撑板的内侧面上设有适配于加热件的安装孔。
11.在一种可能的设计中，支撑板选用陶瓷纤维材料制成，隔离板选用石英制成并构造为透明板，炉门板和导向板均选用不锈钢制成。
12.另一方面，本实用新型提供了一种软化炉底炉，包括炉体和设置在炉体上的若干个所述的底炉模块，其中，炉体内设有加热空间，炉体的侧面设有安装槽，安装槽连通加热
空间与外界，模块本体自安装槽穿设至加热空间内，相邻模块本体相互紧贴以使各自的加热槽相互连通，以组成加热通道，模块本体侧面的炉门板嵌入安装槽内以封堵安装槽。
13.在一种可能的设计中，炉门板的外侧设有用于封堵炉门板的附加盖板，附加盖板设有若干个并与炉门板一一对应设置。
14.有益效果：
15.本软化炉底炉及其底炉模块中，模块本体可通过把手实现推拉拆装，同时配合位于底部的导向板降低往复滑动的阻力，基于此，长期使用后无需拆卸底炉，拉出模块本体即可进行检查、维护和保养等工作，降低了维护难度，也减少了维护的时间，即缩短了底炉的停机时间，有助于提高生产效率。同时，通过推拉式安装降低了清灰难度，便于及时、快速进行清灰，保证了产品质量。
16.利用模块化设计，使用时将多个模块本体拼接在一起形成加热结构，可以根据产线长度灵活增减模块本体的个数，更好适应工作环境，提高了实用性。同时，可对相邻模块本体进行布局调整，加热性能更好，有助于提高产品质量。
附图说明
17.图1为一种底炉模块的俯视结构示意图。
18.图2为一种底炉模块的剖视结构示意图。
19.图3为一种软化炉底炉的结构示意图。
20.图4为设置附加盖板后，一种软化炉底炉的结构示意图。
21.图中：
22.1、模块本体；11、保温板；12、支撑板；13、炉门保温块；2、加热槽；3、加热件；31、轴体；32、电阻丝；4、炉门板；5、导向板；6、隔离板；7、把手；8、炉体；9、附加盖板。
具体实施方式
23.实施例1：
24.如图1-图3所示，一种底炉模块，包括模块本体1、设置在模块本体1顶面上的加热槽 2、设置在加热槽2内的加热件3和固定在模块本体1其中一个侧面上的炉门板4，模块本体 1的底面上设有导向板5，加热槽2两端贯穿模块本体1，加热槽2的上方盖有隔离板6，炉门板4的外侧设有用于推拉模块本体1的把手7。
25.针对于现有技术所存在的问题，本底炉模块进行改进，具体如下：
26.其一，模块本体1可通过把手7实现推拉拆装，同时配合位于底部的导向板5降低往复滑动的阻力，基于此，长期使用后无需拆卸底炉，拉出模块本体1即可进行检查、维护和保养等工作，降低了维护难度，也减少了维护的时间，即缩短了底炉的停机时间，有助于提高生产效率。
27.此外，现有的底炉在长期时候后，下加热机构的底部将堆积灰烬，影响加热效果，进而影响到加工质量。对于现有的底炉，清灰工作的流程与维护工作相差不多，均需逐层拆卸。因此，本底炉模块通过推拉式安装降低了清灰难度，便于及时、快速进行清灰，保证了产品质量。
28.其二，利用模块化设计，使用时将多个模块本体1拼接在一起形成加热结构，可以
根据产线长度灵活增减模块本体1的个数，更好适应工作环境，提高了实用性。同时，可对相邻模块本体1进行布局调整，加热性能更好，有助于提高产品质量。
29.工作前，将底炉模块安装至底炉上，具体的个数根据生产条件而定。工作时，对于底炉模块而言，仅需控制加热件3的启停，即控制是否进行加热。维护工作或出现问题时，加热件3关停，通过把手7拉出对应的模块本体1，对模块本体1和加热件3进行检查、维修和/ 或更换，修护完成后，通过把手7将模块本体1推入底炉。
30.下面结合底炉模块的具体结构进行进一步说明：
31.在本实施例中，加热件3包括轴体31和电阻丝32，轴体31设有若干个，且单个轴体 31平行于加热槽2宽度方向，相邻轴体31位于同一高度上并沿加热槽2长度方向间隔设置，电阻丝32绕设在轴体31上，电阻丝32的端部穿过模块本体1连接有供电模块。
32.轴体31为电阻丝32提供安装空间，以使电阻丝32均匀分布在加热槽2内，电阻丝32 的布局合理，以提高加热性能。可选地，电阻丝32选用任意合适的市售型号。
33.工作时，工作人员控制供电模块的启停即可。优选地，供电模块设有多个且至少与模块本体1一一对应设置，相邻供电模块之间相互并联，以增加各个底炉模块之间的独立性，其中，每个模块本体1内至少设有一个电阻丝32，故供电模块的数量至少等于模块本体1的数量。
34.在一种可能的实现方式中，参见图1，电阻丝32沿第一方向绕设在其中一个轴体31上，电阻丝32延伸至相邻轴体31上并沿第二方向绕设，且第一方向与第二方向互为反向。即同一个模块本体1内，相邻轴体31之间绕设有一个电阻丝32，基于此，该模块本体1出现问题时，更换整个电阻丝32即可，无需逐个轴体31进行检查，提高了维护效率，减少停机时间。
35.在本实施例中，模块本体1包括固定在导向板5上方的保温板11、固定在保温板11顶面上的支撑板12和位于保温板11侧面的炉门保温块13，支撑板12设有两个并相对设置，炉门保温块13一侧固定连接保温板11，炉门保温块13另一侧固定连接炉门板4，其中，两支撑板12之间的缝隙构成所述的加热槽2，隔离板6放置在两支撑板12的顶面上。
36.基于此，保温板11、炉门保温块13、隔离板6和底炉相互配合，既形成用于加热腔，又阻挡热量散失，提高了加热性能，同时也避免对周围环境、工作人员产生负面影响，改善工作环境。其中，导向板5选用摩擦系数低的材料制成，以方便进行推拉。隔离板6采用耐热材料制成，降低热量散失。
37.在一种可能的实现方式中，两支撑板12的外侧面分别与保温板11的外侧面平齐，相应地，近炉门保温块13的支撑板12与炉门保温块13的侧面固定连接；两支撑板12的内侧面上设有适配于加热件3的安装孔。如此一来，尽可能增大了加热槽2的宽度，则沿加热槽2 宽度方向放置的物料数量增加，提高了生产效率。同时，也减少了缝隙，使得热量集中在加热槽2处，以提高加热性能。
38.在一种可能的实现方式中，支撑板12选用陶瓷纤维材料制成，隔离板6选用石英制成并构造为透明板，炉门板4和导向板5均选用不锈钢制成。
39.实施例2：
40.本实施例在实施例1的基础上，对实施例1中的底炉模块的使用给出一种实际可行的及技术方案，具体来说，如图1-图3所示，一种软化炉底炉，包括炉体8和设置在炉体8上的若干个所述的底炉模块，其中，炉体8内设有加热空间，炉体8的侧面设有安装槽，安装槽连
通加热空间与外界，模块本体1自安装槽穿设至加热空间内，相邻模块本体1相互紧贴以使各自的加热槽2相互连通，以组成加热通道，模块本体1侧面的炉门板4嵌入安装槽内以封堵安装槽。
41.工作前，选择合适数量的底炉模块并依次穿设在炉体8内，即模块本体1自安装槽穿设至加热空间内，相邻模块本体1上的加热槽2连通并组成加热通道，物料自底炉入料口进入加热通道内，自底炉出料口脱离加热通道。工作时，启动加热件3，通过输料装置使物料沿加热通道移动。维护时，停止加热，拉出对应模块本体1进行维护即可。
42.在一种可能的实现方式中，炉门板4的外侧设有用于封堵炉门板4的附加盖板9，附加盖板9设有若干个并与炉门板4一一对应设置。基于此，通过附加盖板9提高隔热性能，也利用附加盖板9进行遮挡，避免灰尘杂质等附着在炉门板4上，以提高底炉模块的使用寿命。
43.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。