金属环冲压设备以及环件制作方法与流程

1.本发明涉及金属环加工技术领域，特指金属环冲压设备以及环件制作方法。


背景技术：

2.随着我国工业化的发展，生产设备越来越智能化和系统化，圆环生产通常将原材料(盘状的铁卷)通过一系列的设备加工成空心环，空心环生产需要多个生产工位依次对原材料进行加工，而现有技术中多个工位之间的连接需要人工辅助，人工将上一工位上产的物料搬运放置下一工位，且多个工位分别单独运行，在生产过程中无法做到多个工位之间的协同工作，不利于企业对生产过程的监控和对生产节拍的把控，也不利于企业的精益化生产，且工作效率低下。
3.同时现有大多成型的是圆形，若是方形或者其形状，那么圆形的金属环进来，直接上模具和下模具配合的话，是无法成型出来的，因而需要一款可成型方形或者其他形状并能避免对金属环造成损坏的模具。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供金属环冲压设备以及环件制作方法，通过推动件和机械爪代替人工，从而实现多个生产工位之间的自动化运行，进一步提高生产效率，而且在成型不同的形状金属环时，可通过压板将金属环初步定位到后期成型的样子，进而实现不同形状的冲压，故解决人工运输而效率低以及无法成型方形的金属环的问题。
5.本发明的目的是这样实现的：
6.金属环冲压设备，包括：
7.推动件，其用于将拉伸成型后的金属环运输至冲压成型模具；
8.冲压成型模具，其用于将金属环压制成所需的形状，且冲压成型模具包括上模具和下模具，并且下模具包括底座和移动设置于底座上的压板，所述底座上设置有用于围合有腔室的静模板和动模板，且动模板移动设置于底座上并用于将金属环推送至腔室内；
9.所述压板至少为两个，且两个水平移动的方向为朝远离对方的方向，当金属环位于腔室内时，压板上移并水平移动至与金属环侧壁接触然后带动金属环侧壁移动直至金属环侧壁与腔室内壁贴合；
10.机械爪，其用于将压制后的金属环运输至压装模具。
11.优选地，所述机械爪底部至少移动设置有两个抵靠部，且两个抵靠部移动的方向为朝远离对方的方向，当机械爪移动至抵靠部位于腔室内，且抵靠部移动至与金属环抵接从而将金属环从腔室内取出。
12.优选地，所述机械爪在抵靠部内侧设置有气缸四，且通过气缸四驱动抵靠部移动。
13.优选地，所述推动件包括推动杆和弧形的推板，且推动杆连接有气缸五，通过气缸五驱动推动杆移动并带动推板将拉伸成型后的金属环运输至冲压成型模具。
14.优选地，所述压板至少为四个，且两个一组，并且两组的水平移动方向为垂直设
置，且每组两个的水平移动方向为朝远离对方的方向。
15.优选地，所述底座设置有可水平移动的移动块，且移动块至少为两个，且两个的水平移动方向为朝远离对方的方向，所述压板竖直移动设置于移动块上，并随移动块水平移动而水平移动。
16.优选地，所述压板顶部与静模板底部平齐或者压板顶部比静模板底部低。
17.或/和，当压板上移到指定位置时，压板顶部与静模板顶部平齐或者压板顶部比静模板顶部高。
18.优选地，所述压板为六个，其中两个一组，且每组两个的水平移动方向为朝远离对方的方向，并且三组中两组的水平移动方向为垂直设置，另一组与两组中的一组为同一个水平移动方向。
19.优选地，所述动模板靠近静模板一侧设置有凸块，且静模板在对应凸块的位置处开设有卡槽。
20.环件制作方法，采用如上述所述的金属环冲压设备进行操作，包括以下步骤；
21.步骤一：通过推动件将拉伸成型的金属环运输至冲压成型模具上，且金属环位于静模板和动模板之间；
22.步骤二：通过移动动模板从而使动模板与静模板抵接，并形成一个腔室，且金属环在动模板的推送下放置于腔室内；
23.步骤三：通过上移压板并水平移动压板从而使压板与金属环侧壁接触，且压板带动金属环侧壁移动直至金属环侧壁与腔室内壁贴合；
24.步骤四：通过下移上模具直至上模具底部位于腔室内，从而与腔室相配合进而对金属环进行压制，且在压制过程中，压板复位至最初的状态；
25.步骤五：通过机械爪将压制后的金属环运输至压装模具，且当机械爪离开腔室时候，动模板也复位到最初的状态。
26.本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：
27.1、本发明通过推动件和机械爪代替人工，从而实现多个生产工位之间的自动化运行，进一步提高生产效率，而且在成型不同的形状金属环时，可通过压板将金属环初步定位到后期成型的样子，进而实现不同形状的冲压。
28.同时通过压板的设置，从而在上模具下移前，已经通过压板将金属环初步定位到后期成型的样子，进而能避免金属环放置不到位而导致上模具对金属环造成损坏的情况。
29.2、本发明优选方案通过移动设置的抵靠部，从而在抵靠部放入到腔室过程中，抵靠部内缩进而不会与金属环干涉进而避免放入过程中干涉所造成的损坏，同时在运输至指定位置后，将抵靠部内缩从而分离抵靠部与金属环，从而便于金属环的分离。
30.3、本发明优选方案通过将推板设置为弧形，进而能增大与金属环的接触面积，进而便于推板运输金属环。
31.4、本发明优选方案通过将压板设置为四个，且两组的水平移动方向为垂直设置，从而对前后左右四个反向进行初步定位，进而使金属环初步定位到的样子更为接近后期，且也进一步避免金属环放置不到位而导致上模具对金属环造成损坏的情况。
32.5、本发明优选方案的压板顶部与静模板底部平齐或者压板顶部比静模板底部低，从而避免金属环放置于腔室内时与压板的突出部接触而造成损坏的情况。
33.6、本发明优选方案，在压板上移到指定位置时，压板顶部与静模板顶部平齐或者压板顶部比静模板顶部高，即压板与金属环一样或者比金属环高，从而避免金属环在移动过程中从压板上脱离。
34.7、本发明优选方案通过将压板设置为六个，因而可以对不同大小的金属环进行加工，只要对应调整下腔室和上模具的大小即可。
35.8、本发明优选方案通过凸块和卡槽，从而实现静模板和动模板之间的连接和定位，避免动模板移动过程中与静模板发生错位。
附图说明
36.图1为本发明的结构示意图。
37.图2为本机械爪的结构示意图。
38.图3为下模具的结构示意图。
39.图4为下模具剖视的结构示意图。
40.图5为下模具拆分的结构示意图。
41.图6为静模板和动模板的结构示意图。
42.图7为推动件的结构示意图。
43.图8为六个压板的结构示意图。
44.附图标记：1-下模具；11-静模板；111-卡槽；12-动模板；121-凸块；122-气缸三；13-腔室；14-压板；141-气缸二；15-移动块；151-气缸一；152-通孔；16-上板；161-移动槽一；17-下板；171-移动槽二；18-底座；2-推动件；21-推动杆；22-推板；3-机械爪；31-抵靠部；32-气缸四。
具体实施方式
45.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。
46.本实施例分别保护金属环冲压设备和环件制作方法，首先如图1-图8所示，金属环冲压设备，包括推动件2、冲压成型模具和机械爪3，其中推动件2用于将拉伸成型后的金属环运输至冲压成型模具，且机械爪3用于将压制后的金属环运输至压装模具。
47.因而在实际使用过程中，通过推动件2和机械爪3代替人工，从而实现多个生产工位之间的自动化运行，进一步提高生产效率。
48.同时冲压成型模具用于将金属环压制成所需的形状，且冲压成型模具包括上模具和下模具1，并且下模具1包括底座18和移动设置于底座18上的压板14。其中这里的移动是指压板14可水平移动和竖直移动。
49.而且底座18上设置有用于围合有腔室13的静模板11和动模板12，且动模板12移动设置于底座18上并用于将金属环推送至腔室13内。其中动模板12的移动结构为：首先动模板12连接有气缸三122，且通过气缸三122驱动动模板12水平移动。
50.因而在实际使用过程中，由于腔室13是由静模板11和动模板12围合形成的，且动模板12可移动，因而当金属环放到未封闭的腔室13时，不会与腔室13内壁产生干涉，这是因为空间相对比较大。而且当压制完成后，动模板12的离开便于金属环脱离腔室13。
51.如图3和图6所示，虽然这里的腔室13是为圆角长方形轮廓，但是腔室13的形式是
可以多样的，比如可以将腔室13设置为方形从而加工出方形的金属环。因而在实际使用过程中，可根据需要，从而更换静模板11和动模板12构成其他形状的腔室13以用于加工不同形状的金属环。
52.而且压板14至少为两个，且两个水平移动的方向为朝远离对方的方向，当金属环位于腔室13内时，压板14上移并水平移动至与金属环侧壁接触然后带动金属环侧壁移动直至金属环侧壁与腔室13内壁贴合；
53.因而在实际使用过程中，当金属环位于腔室13内时，压板14上移并水平移动至与金属环侧壁接触然后带动金属环侧壁移动直至金属环侧壁与腔室13内壁贴合，从而在成型不同的形状金属环时，可通过压板14将金属环初步定位到后期成型的样子，进而实现不同形状的冲压，而且在上模具下移前，已经通过压板14将金属环初步定位到后期成型的样子，进而能避免金属环放置不到位而导致上模具对金属环造成损坏的情况。
54.如图2所示，机械爪3底部至少移动设置有两个抵靠部31，且两个抵靠部31移动的方向为朝远离对方的方向。
55.因而在实际使用过程中，当机械爪3移动至抵靠部31位于腔室13内，且抵靠部31移动至与金属环抵接从而将金属环从腔室13内取出。
56.而且通过移动设置的抵靠部31，从而在抵靠部放入到腔室13过程中，抵靠部31内缩进而不会与金属环干涉进而避免放入过程中干涉所造成的损坏，同时在运输至指定位置后，将抵靠部31内缩从而分离抵靠部31与金属环，从而便于金属环的分离。
57.而且抵靠部31的移动结构为：首先机械爪3在抵靠部31内侧设置有气缸四32，且通过气缸四32驱动抵靠部31移动。
58.如图7所示，推动件2包括推动杆21和弧形的推板22，且由于将推板22设置为弧形，进而能增大与金属环的接触面积，进而便于推板22运输金属环。而且推动杆21连接有气缸五，通过气缸五驱动推动杆21移动并带动推板22将拉伸成型后的金属环运输至冲压成型模具。
59.如图3-图6所示，压板14至少为四个，且两个一组，并且两组的水平移动方向为垂直设置，且每组两个的水平移动方向为朝远离对方的方向。
60.因而在实际使用过程中，通过上述的数量和移动方向设置，从而使压板14对金属环内壁的前后左右四个反向进行初步定位，进而使金属环初步定位到的样子更为接近后期最终成型的产品样式，且也进一步避免金属环放置不到位而导致上模具对金属环造成损坏的情况。
61.如图3-图6所示，压板14的移动结构为：首先底座1设置有可水平移动的移动块15，且移动块15至少为两个，且两个的水平移动方向为朝远离对方的方向，同时压板14竖直移动设置于移动块15上，并随移动块15水平移动而水平移动。
62.其中压板14竖直移动设置于移动块15上的结构为：首先移动块15开设有通孔152，且压板14位于通孔152内并在通孔152内竖直移动。
63.而且压板14底部连接有气缸二141，且通过气缸二141驱动压板14竖直移动。
64.因而在实际使用过程中，通过气缸二141驱动压板14在通孔152内移动。同时气缸二14还可以和其他移动结构相配合，同时通孔152也可以和其他驱动源相配合。
65.同时底座1对应压板14和移动块15的结构为：首先底座1包括上板16和下板17，其
中上板16对应移动块15开设有移动槽一161，并在移动块15朝外一侧设置用于驱动移动块15移动的气缸一151，且下板17对应压板14开设有移动槽二171。
66.因而在实际使用过程中，通过气缸一151驱动移动块15在移动槽一161内移动，且移动块15的移动带动压板14在移动槽二171内移动。
67.如图4所示，压板14顶部与静模板11底部平齐或者压板14顶部比静模板11底部低。
68.因而在实际使用过程中，由于压板14顶部与静模板11底部平齐或者压板14顶部比静模板11底部低，从而避免金属环放置于腔室13内时与压板14的突出部接触而造成损坏的情况。
69.而且当压板14上移到指定位置时，压板14顶部与静模板11顶部平齐或者压板14顶部比静模板11顶部高。
70.因而在实际使用过程中，当压板14上移到指定位置时，压板14顶部与静模板11顶部平齐或者压板14顶部比静模板11顶部高，即压板14与金属环一样或者比金属环高，从而避免金属环在移动过程中从压板14上脱离。
71.如图8所示，还可以将压板14设置为六个，其中两个一组，且每组两个的水平移动方向为朝远离对方的方向，并且三组中两组的水平移动方向为垂直设置，另一组与两组中的一组为同一个水平移动方向。
72.因而在实际使用过程中，将压板14设置为六个，从而可以对不同大小的金属环进行加工，若是要压制内径大的，可以上移靠近底座1侧边的压板14，而要压制内径小的，可以上移远离底座1侧边的压板14，只要对应调整下腔室13和上模具的大小即可，相对应就是调节静模板11、动模板12和上模具的大小便可。
73.如图6所示，动模板12和静模板11之间的结构为：首先动模板12靠近静模板11一侧设置有凸块121，且静模板11在对应凸块121的位置处开设有卡槽111。
74.因而在实际使用过程中，通过凸块121和卡槽111，从而实现静模板11和动模板12之间的连接和定位，避免动模板12移动过程中与静模板11发生错位。
75.如图1-图8所示，环件制作方法，采用如上述任一实施例中所述的金属环冲压设备进行操作，包括以下步骤；
76.步骤一：通过推动件2将拉伸成型的金属环运输至冲压成型模具上，且金属环位于静模板11和动模板12之间；
77.步骤二：通过移动动模板12从而使动模板12与静模板11抵接，并形成一个腔室13，且金属环在动模板12的推送下放置于腔室13内；
78.步骤三：通过上移压板14并水平移动压板14从而使压板14与金属环侧壁接触，且压板14带动金属环侧壁移动直至金属环侧壁与腔室13内壁贴合；
79.步骤四：通过下移上模具直至上模具底部位于腔室13内，从而与腔室13相配合进而对金属环进行压制，且在压制过程中，压板14复位至最初的状态；其中最初的状态指的是压板14未上移。
80.步骤五：通过机械爪3将压制后的金属环运输至压装模具，且当机械爪3离开腔室13时候，动模板12也复位到最初的状态。其中最初的状态指的是静模板11和动模板12分开。
81.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。同时本发明不受上述实施例的限制，因而在不脱离本发明原理和范围的前提下，本发明还会有各种变
化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。