防眩光组合物、防眩膜及其制备方法和应用与流程

1.本发明涉及能够对各种透明塑料膜、透明塑料板和玻璃等透明基材赋予防眩性的防眩光组合物，以及具有由该防眩光组合物形成的防眩层的防眩膜，及防眩膜的制备方法和应用。


背景技术：

2.随着显示装置的小型化、轻量化，在诸如液晶显示装置(lcd)、等离子体显示面板(pdp)、电致发光显示器(eld)和阴极射线管显示装置(crt)等各种图像显示装置中，防眩膜或防眩性防反射膜用在显示表面上以防止因外部光的反射或者图像的干扰反射(disturbing reflection)而引起的对比度降低。随着图像显示装置广泛用在办公室或家庭环境中，需要增强防眩性，防止室内荧光灯或观察者在显示表面上的干扰反射，并且需要进一步改善亮地方的显示对比度。实现屏幕防眩功能的方法包括：(1)对膜表面进行机械研磨或用氢氟酸之类的腐蚀剂进行有选择的腐蚀使其表面粗糙，增加屏或膜表面的粗糙度；(2)在膜表面喷涂一种硅酸酯或硅酸盐溶液形成一层凹凸不同的sio2；(3)利用折射率不同的两层膜对反射光的干涉原理减少反射；(4)涂布高硬度的粒子涂层，实现高透过率、低光泽度、高耐磨性的屏幕保护膜。
3.目前，专利cn103376479a公开了一种防眩性膜、偏振片和图像显示装置，上述防眩层含有二氧化硅微粒、有机微粒和粘合剂树脂，上述二氧化硅微粒形成凝聚体而在上述防眩层中疏密地含有凝聚体，上述凝聚体在上述有机微粒的周围密集地分布。但是存在两个问题：其一：二氧化硅微粒的凝聚体在防眩层中的疏密程度难以维持，其二：二氧化硅微粒的凝聚体密集分布在有机微粒周围程度的量产性和稳定性难以维持。单独使用有机微粒或无机微粒，对于表面层形成凹凸形状的情况来说，防眩性膜达到薄膜化程度的话，微粒在防眩层上部可能存在过多的情况，或者是微粒在高度方向上凝聚的情况。
4.因此亟待开发一种能够对各种透明塑料膜、透明塑料板和玻璃等透明基材赋予防眩性的防眩光组合物，以及具有由该防眩光组合物形成的防眩层的防眩膜，及防眩膜的制备方法和应用。


技术实现要素：

5.本发明的目的是弥补现有技术的不足，提供一种防眩光组合物、防眩膜及其制备方法和应用。
6.为了达到上述的目的，本发明采取以下技术方案：
7.第一方面，本发明提供一种防眩光组合物，以质量百分计，所述防眩光组合物包括20～80％的光固化预聚物、0.5～10％的硅氧化物微粒、0.5～30％纤维素化合物和0.1～10％的光引发剂。
8.进一步地，所述光固化预聚物优选20～50％。
9.进一步地，所述纤维素化合物包括纤维素醋酸酯、纤维素醋酸酯丙烯酸酯和钙甲
基纤维素醋酸酯中的一种或多种。
10.进一步地，所述纤维素化合物的平均分子量为10000～80000g/mol。
11.进一步地，所述纤维素化合物的分子中包括羟基，所述羟基的质量含量与所述纤维素化合物的质量比例不高于5％。
12.进一步地，所述硅氧化物微粒的平均直径为1～5μm。
13.进一步地，所述硅氧化物微粒与所述防眩光组合物的质量比例为0.5～7％。
14.进一步地，所述硅氧化物微粒为二氧化硅或硅树脂的一种或两种的混合物。
15.进一步地，所述光固化预聚物的分子中含有丙烯酸酯、乙烯基、苯乙烯基、烯丙基不饱和基团中的一种或多种。
16.进一步地，所述光固化预聚物选自环氧(甲基)丙烯酸酯、聚氨酯(甲基)丙烯酸酯中的一种或多种。
17.进一步地，所述防眩光组合物还包括光引发剂、抗氧化剂、紫外吸收剂、光稳定剂、调平剂、表面活性剂、防污剂中的一种或多种。
18.进一步地，所述光引发剂选自羟基酮类、氨基酮类和氢去氧型光引发剂中的一种或多种。
19.第二方面，本发明提供一种防眩膜，包括基板和在所述基板的至少一个表面上形成的防眩层，所述防眩层的远离基板的表面具有凹凸形状，所述防眩层包括如第一方面所述的防眩光组合物。
20.进一步地，所述防眩层的厚度相对于所述硅氧化物微粒的平均直径的比例为80～95％。
21.进一步地，所述防眩层的厚度为0.7～4.95μm。
22.进一步地，所述硅氧化物微粒在所述防眩层中呈单粒子层排列分布。
23.进一步地，所述基板为面内具有双折射率的透明基材；所述面内具有双折射率的透明基材具有3000～30,000nm的延迟。
24.进一步地，所述面内具有双折射率的透明基材的慢轴方向的折射率nx与快轴方向的折射率ny之差nx-ny即δn为0.05～0.30，优选地，δn为0.09～0.20，所述慢轴方向为折射率大的方向，所述快轴方向为与所述慢轴方向正交的方向。
25.进一步地，所述透明基材选自聚酯薄膜。
26.进一步地，所述聚酯薄膜为由芳香族二元酸或其酯形成性衍生物和二醇或其酯形成性衍生物合成的线状饱和聚酯。
27.进一步地，所述聚酯薄膜选自聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚间苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚(1,4-环己烯二亚甲基对苯二甲酸酯)、聚(2,6-萘二甲酸乙二醇酯)。
28.第三方面，本发明提供一种如第二方面所述的防眩膜的制备方法，按如下步骤进行：(1)将所述防眩光组合物混合搅拌溶解，分散均匀，得到涂布液；(2)将涂布液以刮板涂布或凹板涂布方式涂布在基板上，在30～150℃的温度下蒸发10s～1h，优选在30s～10min内，蒸发并干燥挥发物，然后照射uv光使其硬化得到所述防眩膜；优选地，所述uv光的照射量为0.01～10j/cm2；优选地，所述uv光的照射量为0.1～2j/cm2。
29.第四方面，本发明提供一种如第二方面所述的防眩膜在偏振片中的应用。
30.本发明涉及一种偏振片，其为具备偏振元件而成的偏振片，所述偏振片在偏振元件的至少一面具备如第二方面所述的防眩膜。
31.本发明还涉及一种图像显示装置，其具备如第二方面所述的防眩膜或者具备如第三方面所述的偏振片。
32.进一步地，所述图像显示装置选自液晶显示装置、阴极显示装置、等离子显示器或触摸板式输入装置。
33.应用本发明的技术方案，相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
34.(1)由于所述防眩光组合物中的纤维素化合物可以使所述硅氧化物微粒更好更均匀地分散于防眩层，同时所述防眩层的厚度相对于所述硅氧化物微粒的平均直径的比例为80～95％，所以在防眩层产生了与表面凹凸形状对应的膜厚差，所述硅氧化物微粒在所述防眩层中呈单粒子层排列分布。克服了现有技术中二氧化硅微粒的凝聚体在防眩层中的疏密程度难以维持和二氧化硅微粒的凝聚体密集分布在有机微粒周围程度的量产性和稳定性难以维持的技术问题。
35.(2)由在该防眩层的表面反射的光和在透明基材侧的界面反射的光所产生的干涉光中，能够使上述两种光的光程差相同的防眩层表面的干涉光的面积分成细小部分。因此，在本发明的防眩膜中，层压在透明基材一面的防眩层在保持优秀防眩性的同时，还具有防止干涉条纹、白浊、表面闪烁等优点，本发明的防眩膜雾度小于5.0％。
附图说明
36.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
37.在附图中：
38.图1示出了根据本发明的一种实施例提供的防眩膜的剖面示意图；
39.其中，上述附图包括以下附图标记：1为基材；2为防眩层；3为硅氧化物微粒。
具体实施方式
40.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
41.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
42.需要说明的是，本发明中，“(甲基)丙烯酸酯”是指分子中具有丙烯酰基和甲基丙烯酰基中的一者或两者的树脂。“(甲基)丙烯酸酯”是指丙烯酸酯和甲基丙烯酸酯中的一者或两者。
43.除非另作定义，本公开所使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内有一般技能的人士所理解的通常意义。
44.眩光的产生主要是当外界光线进入显示器件表层时，因表层过于平坦，反射光线
直接射入眼内形成眩光，降低眩光主要的原理就是粗化显示器件的表面，使得反射光线向不同的角度散射开来，达到降低眩光的效果。现有技术所公开的表面具有凹凸形状的防眩层的防眩性膜等各种类型是众所周知的：通过凝聚性二氧化硅等颗粒的凝聚而在防眩层的表面形成凹凸形状的类型；将有机填料添加到树脂中而在层表面形成凹凸形状的类型；或者，将层表面具有凹凸的膜层积而转印凹凸形状的类型。无论任何类型，这样的现有的防眩性膜均通过防眩层的表面形状的作用而得到光漫射/防眩作用，为了提高其作用，需要使凹凸形状粗糙大并增多，但若凹凸变得粗大、变多，则涂膜的雾度值上升而发生泛白，存在显示图像的对比度降低的问题。为了解决该问题，本技术提供了一种防眩光组合物、防眩膜及其制备方法和应用。
45.在本技术一种典型的实施方式中，本发明提供一种防眩光组合物，以质量百分计，所述防眩光组合物包括20～80％的光固化预聚物、0.5～10％的硅氧化物微粒、0.5～30％纤维素化合物和0.1～10％的光引发剂。
46.在本技术优选的实施方式中，以质量百分比计，所述光固化预聚物与所述防眩光组合物的质量比例为20～80％；所述光固化预聚物与所述防眩光组合物的质量比例不足20％时，很难充分提高硬度；所述光固化预聚物与所述防眩光组合物的质量比例超过80％时，所得防眩光组合物的卷曲会加重。优选地，光固化预聚物与防眩光组合物的质量比例20～50％最佳。在本技术的实施方式中，所述光固化预聚物的分子中含有丙烯酸酯、乙烯基、苯乙烯基、烯丙基不饱和基团中的一种或多种。
47.在本技术优选的实施方式中，所述硅氧化物微粒与所述防眩光组合物的质量比例为0.5～7％。例如所述乙烯基含量可以是1％、2％、3％、4％、5％、6％、7％，但不限于以上所列举的数值或选择，上述数值或选择范围内其他未列举的数值或选择同样适用。所述硅氧化物微粒与所述防眩光组合物的质量比例不足0.5％质量份时，会妨碍凹凸结构的生成，粒子间隔空出，防眩感会大幅下降；超过7％质量份时会荷载粒子形成双层结构，诱导雾度上升和可视性下降。
48.在本技术的实施方式中，纤维素化合物可以调节内部雾化率、防眩层厚度以及形成防眩层的防眩光组合物中的透光性粒子的含量，从而提高微粒的分散性。因此，包括利用它制造的防眩层在内的防眩膜涂层的均匀性也很优秀，使透射到防眩层上的光均匀散射，具有优秀的电光线透射率、防眩性。如果纤维素化合物的含量在0.5重量以下，就很难获得提高微粒的充分分散性及提高涂层均匀性的效果，而且很有可能因粒子凝结导致外观不良。如果纤维素化合物的含量超过30重量部分，则会降低使用防眩光组合物制造的防眩膜的硬度或划痕性等表面物性。
49.在本技术的实施方式中，如果光引发剂的含量低于0.1％时，则硬化速度较慢；如果光引发剂的含量超过10％时，可能会因过度硬化而在防眩层中产生裂纹。
50.在本技术的实施例中，所述纤维素化合物包括纤维素醋酸酯、纤维素醋酸酯丙烯酸酯和钙甲基纤维素醋酸酯中的一种或多种。
51.在本技术优选地实施方式中，所述纤维素化合物的平均分子量为10000～80000g/mol。纤维素化合物的平均分子量在10000g/mol以下或80000g/mol以上时，与溶剂及硬化性树脂组成物的相容性下降，相互不均匀混合的可能性很高，因此很难期待一定的性能。
52.在本技术优选地实施方式中，所述纤维素化合物的分子中包括羟基，所述羟基的
质量含量与所述纤维化合物的质量比例不高于5％。羟基含量达到5％以上时，会影响纤维素化合物内的分子间反应，因此很难优化分散性或涂层性。
53.在本技术的实施方式中，所述硅氧化物微粒的平均直径为1～5μm。硅氧化物微粒的平均粒径不足1μm时，表面很难形成凹凸，因此防眩性下降，增加耀眼感。硅氧化物粒子的平均粒径超过5μm时，表面凹凸加剧，防眩性优秀，但是由于外部压力，刮擦增加或粒子凝结，会导致一些缺陷。另外，由于防眩层的表面粗糙，存在可视性下降的缺点，而且雾度会大幅上升，因此很难制作高清晰防眩膜。需要说明的是，上述过氧化物微粒的平均粒径是使用图像处理软件由截面电子显微镜(优选tem、stem等透射型、倍率为5万倍以上)的图像所测定的值。
54.在本技术的实施方式中，所述硅氧化物微粒为二氧化硅或硅树脂的一种或两种的混合物。以便使光学性能或材料性能达到最优，并且降低组合物的总成本。
55.进一步地，所述光固化预聚物选自环氧(甲基)丙烯酸酯、聚氨酯(甲基)丙烯酸酯中的一种或多种。
56.在本技术优选的实施方式中，所述防眩光组合物还包括光引发剂、抗氧化剂、紫外吸收剂、光稳定剂、调平剂、表面活性剂、防污剂中的一种或多种。
57.在本技术的实施方式中，作为上述光引发剂，没有特别限定，可以使用公知的光引发剂，具体例可以举出例如羟基酮类、氨基酮类、苯乙酮类、二苯甲酮类、米氏苯甲酰苯甲酸酯(michler'sbenzoylbenzoate)、氢去氧型光引发剂、α-阿米罗基酯(α-amyloximester)、噻吨酮类、苯丙酮类、联苯酰(
ベンジル
)类、苯偶姻类、酰基膦氧化物类；优选羟基酮类、氨基酮类和氢去氧型光引发剂。
58.作为上述调平剂，例如，可以举出硅油、氟类表面活性剂等，含有全氟烷基的氟类表面活性剂等可以避免防眩层形成贝纳德旋涡结构，因而优选。在涂布含有溶剂的树脂组合物并干燥的情况下，在涂膜内涂膜表面与内面会产生表面张力差等，由此在涂膜内引起大量的对流。由该对流所产生的结构被称为贝纳德旋涡结构，在所形成的防眩层中会引起橘皮或涂布缺陷等问题。另外，上述贝纳德旋涡结构中，防眩层的表面的凹凸变得过大而泛白，对晃眼产不良影响。若使用上述那样的流平剂，能够防止该对流，因此不仅可以得到不存在缺陷和斑点的凹凸膜，而且凹凸形状的调整也容易。
59.在本技术的实施方式中，所述防眩光组合物还包括溶剂，作为上述有机溶剂，最理想的是可以使用对树脂溶解性优异的东西。例如，可以举出醇(例如，甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、正丁醇、仲丁醇、叔丁醇、苯甲醇、乙二醇)、酮(例如，丙酮、甲基乙基酮、甲基异丁基酮、环戊酮、环己酮、庚酮、二异丁基酮、二乙基酮)、脂肪族烃(例如，己烷、环己烷)、卤代烃(例如，二氯甲烷、氯仿、四氯化碳)、芳香族烃(例如，苯、甲苯、二甲苯)、酰胺(例如，二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、n-甲基吡咯烷酮)、醚(例如，二乙醚、二氧六环、四氢呋喃)、醚醇(例如，1-甲氧基-2-丙醇)、酯(例如，乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸异丙酯)等。上述示例的溶剂可以分别单独或两种以上组合使用。溶剂的质量含量对于所述防眩光组合物的质量比例为10～95％。当溶剂质量含量低于10％时，所述防眩光组合物的粘度高，可加工性差，涂布性降低，在表面出现不均或条纹；当溶剂质量含量超过95％时，在硬化过程中需要大量时间，经济性差。
60.第二方面，本发明提供一种防眩膜，包括基板和在所述基板的至少一个表面上形
成的防眩层，所述防眩层的远离基板的表面具有凹凸形状，所述防眩层包括如第一方面所述的防眩光组合物。
61.在本技术的实施方式中，所述防眩层的厚度相对于所述硅氧化物微粒的平均直径的比例为80～95％。硅氧化物微粒不会全部浸渍在防眩层的树脂层的内部，只有一部分浸渍，从而在防眩层的表面可以平缓地形成凹凸结构。
62.在本技术的实施方式中，所述防眩层的厚度为0.7～4.95μm。若小于0.7μm，则防眩层表面有时容易受伤，若超过5μm，则防眩层有时容易破裂。需要说明的是，上述防眩层的厚度可以通过截面显微镜观察来测定，也可以简易地利用接触式的厚度计来测定。
63.在本技术的实施方式中，所述硅氧化物微粒在所述防眩层中呈单粒子层排列分布。由于所述防眩光组合物中的纤维素化合物可以使所述硅氧化物微粒更好更均匀地分散于防眩层，同时所述防眩层的厚度相对于所述硅氧化物微粒的平均直径的比例为80～95％，所以在防眩层产生了与表面凹凸形状对应的膜厚差，所述硅氧化物微粒在所述防眩层中呈单粒子层排列分布。克服了现有技术中二氧化硅微粒的凝聚体在防眩层中的疏密程度难以维持和二氧化硅微粒的凝聚体密集分布在有机微粒周围程度的量产性和稳定性难以维持的技术问题。
64.在本技术的实施方式中，所述基板为面内具有双折射率的透明基材；所述面内具有双折射率的透明基材具有3000～30000nm的延迟，优选为6000～3000nm，更优选为8000～30000nm。另一方面，延迟的上限高于30000nm，也不会获得额外的可视性改善效果，而且胶卷的厚度也会相当厚，因此不可取。需要说明的是，上述延迟是指利用在透明基材的面内折射率最大的方向(慢轴方向)的折射率(nx)、垂直于慢轴方向的方向(快轴方向)的折射率(ny)和透明基材的厚度(d)由下式所表示的。
65.延迟(re)＝(nx-ny)
×d66.另外，上述延迟可以通过例如王子计测机器社制造的kobra-wr来测定(测定角0
°
、测定波长548.2nm)。
67.在本技术的实施方式中，所述面内具有双折射率的透明基材的慢轴方向的折射率nx与快轴方向的折射率ny之差nx-ny即δn为0.05～0.30；优选地，δn为0.075～0.25；更优选地，δn为0.09～0.20，该慢轴方向为折射率大的方向，该快轴方向为与所述慢轴方向正交的方向。上述δn低于0.05,有时无法获得足够的彩虹不均匀的抑制效果，有时为了获得上述延迟值，所需的膜厚度会变厚；如果上述δn超过0.3，胶卷的引裂强度下降，作为工业材料的实用性明显下降。具体来说，δn的更理想的下限为0.075,更理想的上限为0.25,更理想的区间为0.09以上0.2以下。
68.在本技术的实施方式中，所述透明基材选自聚酯薄膜。所述聚酯薄膜的厚度最好在40至300μm的范围内。如果不足40μm，则上述聚酯薄膜的延迟不能超过3000nm，而且如果太薄，则强度会降低，加工性会落后。如果超过300μm，就会发生透明度降低或附着防眩膜的偏光板的重量增大等问题，高分子膜特有的柔软性降低，作为工业材料的实用性依然降低。上述聚酯薄膜的厚度优选为50～200μm。
69.在本技术的实施方式中，所述聚酯薄膜为由芳香族二元酸或其酯形成性衍生物和二醇或其酯形成性衍生物合成的线状饱和聚酯。所述聚酯薄膜选自聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚间苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚(1,4-环己烯二亚甲基对苯二甲酸
酯)、聚(2,6-萘二甲酸乙二醇酯)。用于聚酯基材的聚酯可以是这些上述聚酯的共聚物，也可以是以上述聚酯为主体(例如80摩尔％以上的成分)并混合了低比例(例如20摩尔％以下)的其他种类的树脂的物质。作为聚酯，特别优选聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚(2,6-萘二甲酸乙二醇酯)，这是因为这些聚酯的力学物性和光学物性等的平衡良好。特别优选由聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)构成。这是因为，聚对苯二甲酸乙二醇酯的通用性高，容易获得。本发明中，即使是pet那样的通用性极高的膜，也能够得到可制作显示品质高的液晶显示装置的防眩性膜。此外，pet的透明性、热或机械特性优异，能够通过拉伸加工控制延迟，即使固有双折射大、膜厚薄，也可以比较容易地得到大延迟。
70.另外，本发明的防眩性膜优选基于gb/t 2410-2008的雾度小于5.0％。
71.第三方面，本发明提供一种如第二方面所述的防眩膜的制备方法。
72.所述防眩膜得制备方法按如下步骤进行：
73.(1)将所述防眩光组合物混合搅拌溶解，分散均匀，得到涂布液；
74.(2)将涂布液以刮板涂布或凹板涂布方式涂布在基板上，在30～150℃的温度下蒸发10s～1h，优选在30s～10min内，蒸发并干燥挥发物，然后照射uv光使其硬化得到所述防眩膜；优选地，所述uv光的照射量为0.01～10j/cm2；优选地，所述uv光的照射量为0.1～2j/cm2。
75.在本技术的实施方式中，作为将上述防眩光组合物涂布到基材上的方法，没有特别限定，例如，可以举出旋涂法、浸渍法、喷雾法、模涂法、棒涂法、辊涂法、弯月面涂布法、柔性版印刷法、丝网印刷法、液滴涂布机法等公知的方法。
76.第四方面，本发明提供一种如第二方面所述的防眩膜在偏振片中的应用。
77.本发明涉及一种偏振片，其为具备偏振元件而成的偏振片，所述偏振片在偏振元件的至少一面具备如第二方面所述的防眩膜。
78.本发明还涉及一种图像显示装置，其具备如第二方面所述的防眩膜或者具备如第三方面所述的偏振片。
79.进一步地，本发明的防眩膜可以附接到显示设备的窗口。所述图像显示装置选自液晶显示装置、阴极显示装置、等离子显示器或触摸板式输入装置，具体如在手机、平板终端、pc、电视、pda、电子词典、汽车导航、音乐播放器、数码相机、数码摄像机等方面的应用。
80.以下结合具体实施例对本技术作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本技术所要求保护的范围。
81.实施例1
82.本实施例提供一种防眩光组合物，所述防眩光组合物的制备原料包括如下组分：按质量百分计，所述防眩光组合物包括27.5％的环氧丙烯酸酯、1.5％的二氧化硅微粒(平均直径3μm)、5％的纤维素醋酸酯(分子量50000g/mol，羟基含量1.5％)、1％的羟基酮类光引发剂、65％的溶剂异丙醇。
83.使用上述防眩光组合物制备防眩膜，具体步骤具体步骤如下：
84.(1)将上述防眩光组合物混合搅拌溶解，分散均匀，得到涂布液；
85.(2)将涂布液以刮板涂布方式涂布在面内具有双折射率的pet基板上，所述面内具有双折射率的透明pet基材具有8000nm的延迟，所述面内具有双折射率的透明pet基材的慢轴方向的折射率nx与快轴方向的折射率ny之差nx-ny即δn为0.1，该慢轴方向为折射率大
的方向，该快轴方向为与所述慢轴方向正交的方向。
86.(3)在100℃的温度下蒸发5min，并干燥挥发物，然后照射uv光使其硬化得到所述防眩膜；所述uv光的照射量为1j/cm2。
87.所得防眩层的厚度相对于所述硅氧化物微粒的平均直径的比例为90％；所述防眩层的厚度为2.7μm；所述硅氧化物微粒在所述防眩层中呈单粒子层排列。
88.实施例2
89.实施例2与实施例1的区别在于，所述纤维素化合物的分子量为10000g/mol。
90.实施例3
91.实施例3与实施例1的区别在于，所述纤维素化合物的分子量为80000g/mol。
92.实施例4
93.实施例4与实施例1的区别在于，所述纤维素化合物的羟基含量为5％。
94.实施例5
95.实施例5与实施例1的区别在于，所述纤维素化合物为纤维素醋酸酯丙烯酸酯。
96.实施例6
97.实施例6与实施例1的区别在于，所述纤维素化合物为钙甲基纤维素醋酸酯。
98.实施例7
99.实施例7与实施例1的区别在于，所述二氧化硅微粒的平均直径为1μm。
100.实施例8
101.实施例8与实施例1的区别在于，所述二氧化硅微粒的平均直径为5μm。
102.实施例9
103.实施例9与实施例1的区别在于，所述二氧化硅微粒的质量含量为0.5％。
104.实施例10
105.实施例10与实施例1的区别在于，所述二氧化硅微粒的质量含量为10％。
106.实施例11
107.实施例11与实施例1的区别在于，所述硅氧化物微粒为硅树脂(平均直径为3μm)。
108.实施例12
109.实施例12与实施例1的区别在于，所述光固化预聚物为聚氨酯丙烯酸酯。
110.实施例13
111.实施例13与实施例1的区别在于，所述防眩光组合物还包括1％的调平剂硅油。
112.实施例14
113.实施例14与实施例1的区别在于，所述防眩层的厚度相对于所述硅氧化物微粒的平均直径的比例为95％；所述防眩层的厚度为2.85μm。
114.实施例15
115.实施例15与实施例1的区别在于，所述防眩层的厚度相对于所述硅氧化物微粒的平均直径的比例为80％；所述防眩层的厚度为2.4μm。
116.对比例1
117.对比例1与实施例1的区别在于，所述纤维素化合物的分子量为8000g/mol。
118.对比例2
119.对比例2与实施例1的区别在于，所述纤维素化合物的分子量为100000g/mol。
120.对比例3
121.对比例3与实施例1的区别在于，所述纤维素化合物的羟基含量为6％。
122.对比例4
123.对比例4与实施例1的区别在于，所述二氧化硅微粒的平均直径为0.5μm。
124.对比例5
125.对比例5与实施例1的区别在于，所述二氧化硅微粒的平均直径为6μm。
126.对比例6
127.对比例6与实施例1的区别在于，所述二氧化硅微粒的质量含量为0.3％。
128.对比例7
129.对比例7与实施例1的区别在于，所述二氧化硅微粒的质量含量为11％。
130.对比例8
131.对比例8与实施例1的区别在于，所述防眩层的厚度相对于所述硅氧化物微粒的平均直径的比例为70％；所述防眩层的厚度为2.1μm。
132.对比例9
133.对比例9与实施例1的区别在于，所述防眩层的厚度相对于所述硅氧化物微粒的平均直径的比例为100％；所述防眩层的厚度为3μm。
134.对比例10
135.对比例10与实施例1的区别在于，所述二氧化硅微粒替换为二氧化硅的凝聚体，所述二氧化硅的平均直径为100nm，即所述二氧化硅呈多粒子层排列分布。
136.性能测试
137.通过上述实施例1～15和对比例1～10得到的防眩膜，经过下列测试方法进行测试，评价结果列于下述表1。
138.(1)防眩性测试及评价方法
139.在防眩膜的硬涂层反面的透光性基材表面粘贴了涂有无凹凸或弯曲的平坦黑色粘合剂的聚乙烯四氟甲酸酯膜，准备了试片。此后，
140.以具有两排灯的荧光灯照明为光源，从每个防眩膜上的正反射方向观察视野，通过区分荧光灯反射的图像的方法测量视感。防眩性评价标准如下所述：
141.○
：防眩性良好；δ：防眩性普通；x：防眩性不良
142.(2)泛白测试及评价方法
143.在防眩膜的硬涂层反面的透光性基材表面粘贴了涂有无凹凸或弯曲的平坦黑色粘合剂的聚乙烯四氟甲酸酯膜，准备了试片。此后，
144.将4mm灯尺寸的光从20cm的高度照射时，
145.用试片中出现的图像的大小来评价泛白。泛白评价的标准如下所述。
146.○
：泛白良好；δ：泛白普通；x：泛白不良
147.(3)表面平滑性测试及评价方法
148.将防眩膜涂布的表面通过电灯光照射，在倾斜度20～30度的方向观察，确认表面层的均匀性(微观)是否存在凝聚。
149.a：表面层没有微观的凝聚，均匀。
150.b：表面层有微观的凝聚，但很轻微。
151.c：表面层显出微观凝聚。
152.(4)对比度比测试及评价方法
153.在暗室对比度的测定中，使用两张偏振片，将上述偏振片平行位置时通过的光的亮度lmax除以交叉时通过的光的亮度lmin，将防眩膜(光透射性基板 防眩层)装载到最表面时的对比度(l1)和仅将光透射性基板装载到最表面时的对比度(l2)，通过(l1/l2)
×
100(％)计算对比度，对暗室对比度进行评估。
154.另外，在亮度的测定中，使用色彩亮度计，在照度在5lx以下的暗室环境下进行。色彩亮度计的测量角度设定为1
°
，在样品上的视野
━
5mm处测量。背光的光量在未安装样品的情况下，将两片偏振片平行位置时通过的亮度设置为3600cd/平方米。
155.○
：上述对比度达到90％以上
156.δ：上述对比度80％以上～90％以下
157.×
：上述对比度不足80％
158.(5)裂纹测试方法及标准
159.在jis k5600-5-1的弯曲试验中使用的圆筒形的芯棒手法上卷取样品，根据裂纹的产生方式，按照以下标准进行评估。
160.○
：用8mm的芯棒缠绕时不会产生裂纹，效果良好
161.×
：用8mm的芯棒缠绕时发生裂纹
162.(6)雾度测试方法及标准
163.利用光谱仪基于gb/t 2410-2008的测定雾度。
164.(7)铅笔硬度测试方法及评价标准
165.用铅笔硬度试验机对胶卷的硬涂层进行500克负荷测定。铅笔使用三菱产品，实施5次。发生2个以上划伤时，判定为不良，用不良发生之前的铅笔表示铅笔硬度。
166.表一：实施例1～15和对比例1～10测试结果
167.[0168][0169]
从以上的实验测试数据可以看出，实施例1～15样品均防眩性良好，泛白良好，对比度达到90％以上，并且表面层没有微观的凝聚，无裂纹，雾度低于5％。而对比例1～10出现不同程度的不同问题。具体地，对比例1当纤维素化合物的分子量低于10000g/mol时，样品防眩性普通，泛白不良，对比度不足80％，表面层显出微观凝聚。对比例2当纤维素化合物的分子量高于80000g/mol时，样品泛白普通，对比度80％以上～90％以下，表面层有微观的凝聚，铅笔硬度不良。对比例3当羟基含量高于5％时，样品防眩性普通，泛白不良，对比度不足80％，表面层显出微观凝聚。对比例4所述二氧化硅微粒的平均直径低于1μm，样品防眩性不良，泛白普通，对比度80％以上～90％以下。对比例5所述二氧化硅微粒的平均直径高于5μm，样品泛白不良，对比度不足80％，表面层有微观的凝聚，由于防眩层的表面粗糙，存在可视性下降的缺点，而且雾度会大幅上升，雾度显著高于实施例1，因此很难制作高清晰防眩膜。对比例6所述二氧化硅微粒的质量含量低于0.5％，样品防眩性不良，泛白普通，对比度80％以上～90％以下。对比例7所述二氧化硅微粒的质量含量高于7％，样品泛白不良，对比度不足80％，表面层有微观的凝聚，雾度显著高于实施例1。对比例8所述防眩层的厚度相对于所述硅氧化物微粒的平均直径的比例低于80％，样品泛白不良，对比度不足80％，表面层有微观的凝聚。对比例9所述防眩层的厚度相对于所述硅氧化物微粒的平均直径的比例高于95％，样品防眩不良，泛白不良，对比度不足80％。对比例10所述二氧化硅微粒替换为二氧化硅的凝聚体，所述二氧化硅的平均直径为100nm，即所述二氧化硅呈多粒子层排列分布，样品泛白不良，对比度不足80％，表面层显出微观凝聚。
[0170]
在本发明的防眩膜中，层压在透明基材一面的防眩层在保持优秀防眩性的同时，还具有防止泛白、对比度比高于90％、无裂纹等优点。本技术的技术方案由于所述防眩光组合物中的纤维素化合物可以使所述硅氧化物微粒更好更均匀地分散于防眩层，同时所述防眩层的厚度相对于所述硅氧化物微粒的平均直径的比例为80～95％，所以在防眩层产生了与表面凹凸形状对应的膜厚差，所述硅氧化物微粒在所述防眩层中呈单粒子层排列分布。克服了现有技术中二氧化硅微粒的凝聚体在防眩层中的疏密程度难以维持和二氧化硅微粒的凝聚体密集分布在有机微粒周围程度的量产性和稳定性难以维持的技术问题。
[0171]
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理进和修饰也落入本发明权利要求保护范围内。