成型装置的制作方法

1.本技术涉及注塑成型技术领域，尤其涉及一种成型装置。


背景技术：

2.电子产品的外壳常采用注塑成型的方式进行制造。现有的注塑成型生产过程中，成型装置的接触面上会涂抹润滑油，以减少成型装置开闭时的磨损，达到增加使用寿命、提高生产精度与效率的效果。
3.然而，在目前生产过程中，存在以下问题：成型装置内的接触面之间容易产生杂质与异物，这些杂质与异物会影响润滑油的流通，并在注胶口、产品空腔等处聚集，使产品成品表面出现异常的杂色，降低产品的品质及合格率。


技术实现要素：

4.鉴于以上内容，有必要提出一种成型装置，以解决上述问题。
5.本技术实施例提供一种成型装置，包括合模适配的第一成型模具与第二成型模具，所述第一成型模具包括第一表面和凸出于所述第一表面的成型组件，所述第一表面开设有用于容纳及疏导油液的第一导向槽，所述第一导向槽包括连通的第一环绕段与第一流通段，所述第一环绕段环绕所述成型组件。所述第二成型模具包括第二表面和凹设于所述第二表面的容纳槽，所述第二表面与所述第一表面相对应，所述容纳槽与所述成型组件之间形成用于成型产品的成型腔。其中，所述第一成型模具与所述第二成型模具开模前，所述油液通过所述第一导向槽排出。
6.如此，成型装置通过设置第一导向槽，聚集并疏导油液，以实现疏通、排出储油槽中杂质与异物的功效。
7.在一种可能的实施方式中，所述第一表面还设有与所述第一导向槽交叉连通的第一储油槽，所述第一储油槽的尺寸小于所述第一导向槽的尺寸。
8.如此，通过设置较第一储油槽更深的第一导向槽，以实现杂质与污物自动向第一导向槽移动的功效。
9.在一种可能的实施方式中，所述第一成型模具包括第一底板和第一嵌入机构，所述第一嵌入机构包括第一底块和所述成型组件，所述第一底块嵌设于所述第一底板。所述第一表面包括衔接的第一底板表面和第一底块表面，所述第一底板表面位于所述第一底板，所述第一底块表面位于所述第一底块。其中，所述成型组件凸出于所述第一底块表面，所述第一环绕段位于所述第一底块表面。
10.如此，通过拆分第一成型模组，可以提高成型装置的泛用性、降低更换产品所带来的成本。
11.在一种可能的实施方式中，所述成型组件包括成型销和与所述第一底块连接的定位块，所述定位块上开设有成型槽，所述成型销移动设于所述成型槽内，其中，所述第一成型模具与所述第二成型模具开模时，所述成型销嵌设于所述成型槽内，且所述成型销与所
述成型槽于朝向所述第二成型模具的一侧的表面相互衔接。
12.如此，通过在成型组件上设置可分离的成型销，以避免拆模时成型组件与产品发生碰撞，提高成型装置的易用性。
13.在一种可能的实施方式中，所述第二成型模具包括第二底板和第二嵌入机构，所述第二嵌入机构嵌设于所述第二底板，所述第二表面包括所述第二底板和所述第二嵌入机构朝向所述第一成型模具的一面，所述容纳槽设于所述第二嵌入机构上。
14.如此，通过设置分体式的第二成型模具，以实现根据产品更换嵌入机构，从而降低成本、提高泛用性的功效。
15.在一种可能的实施方式中，所述第二底板包括第一子底板与第二子底板，所述第一子底板远离所述第二子底板一侧设有第二导向槽，所述第二子底板远离所述第一子底板一侧设有第三导向槽。第一导向块移动设于所述第二导向槽内，第二导向块移动设于所述第三导向槽内。
16.如此，通过设置导向运动结构，以实现第一子底板与第二子底板沿预设方向开模与扣合，确保产品开模时不被碰撞，提高产品质量的稳定性。
17.在一种可能的实施方式中，所述第二成型模具包括夹紧块，至少两组所述夹紧块分别设于所述第一导向块、所述第二导向块远离所述第二成型模具的一侧，并分别与所述第一导向块、所述第二导向块抵持。
18.如此，通过设置夹紧块，以实现对导向块的加固，保证成型底座的运动轨迹，提高成型装置工作的稳定性。
19.在一种可能的实施方式中，所述第二成型模具还包括连接板，所述第一子底板上设有第一滑槽，所述第二子底板上设有第二滑槽，所述第一滑槽与所述第二滑槽相对设置，所述连接板移动设于所述第一滑槽与所述第二滑槽内。
20.如此，通过设置连接板，以实现两子底板的同步运动，进一步提高成型装置工作的稳定性。
21.在一种可能的实施方式中，所述第二成型模具还设有注料口，所述注料口连通所述成型腔。
22.如此，通过设置注料口，以便于注塑成型中的加注工序，提高成型装置易用性。
23.在一种可能的实施方式中，所述第一成型模具上设有定位槽，所述定位槽设于所述第一表面。所述第二成型模具上设有定位部，所述定位部设于所述第二表面。其中，所述第一成型模具与所述第二成型模具合模时，所述定位部与所述定位槽相嵌合。
24.如此，通过设置定位部，以提高第一成型模具与第二成型模具的定位精度，从而提高加工精度。
25.本技术提出的成型装置，通过设置第一导向槽的方式，聚集并疏导油液，将成型过程中产生的异物与杂质导出，避免导致堵塞或由异物与杂质污染成型的产品，提高了成型装置的加工质量与产品稳定性。
附图说明
26.图1是本技术第一实施例的成型装置的结构示意图。
27.图2是图1所示的成型装置中的第一成型模组的结构示意图。
28.图3是图1所示的成型装置中的第二成型模组的结构示意图。
29.图4是图1所示的成型装置中的第二成型模组的剖视图。
30.图5是图1所示的成型装置的结构剖视图。
31.主要元件符号说明
32.成型装置100
33.第一成型模具10
34.第一表面11
35.第一导向槽111
36.第一流通段112
37.第一环绕段113
38.第一储油槽114
39.成型组件12
40.成型槽121
41.成型销122
42.定位块123
43.第一底板13
44.第一嵌入机构14
45.第一底块15
46.定位槽16
47.第二成型模具20
48.第二表面21
49.容纳槽211
50.第二底板22
51.第一子底板221
52.第二导向槽222
53.第二子底板223
54.第三导向槽224
55.连接板225
56.第二嵌入机构23
57.第一导向块24
58.第二导向块25
59.夹紧块26
60.注料口27
61.定位部28
62.成型腔30
具体实施方式
63.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不
用于限定本技术。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
64.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
65.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
66.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
67.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本技术的不同结构。为了简化本技术的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本技术。此外，本技术可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本技术提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
68.请参阅图1、图2与图5，本技术的第一实施例提供了一种成型装置100，包括合模适配的第一成型模具10与第二成型模具20，第一成型模具10包括第一表面11和凸出于第一表面11的成型组件12，第一表面11开设有用于容纳及疏导油液的第一导向槽111，第一导向槽111包括连通的第一环绕段113与第一流通段112，第一环绕段113环绕成型组件12。第二成型模具20包括第二表面21和凹设于第二表面21的容纳槽211，第二表面21与第一表面11相对应，容纳槽211与成型组件12之间形成用于成型产品的成型腔30。其中，第一成型模具10与第二成型模具20开模前，油液通过第一导向槽111排出，该油液为包括润滑油、杂质、异物等的浑浊液。
69.在成型装置100的使用过程中，在合模之前，会在相接触的第一表面11与第二表面21涂抹润滑油，以减少第一成型模具10与第二成型模具20的摩擦。在成型装置100开模前，会通过外部的抽吸装置将包括第一表面11与第二表面21之间的润滑油抽离，再分离第一成型模具10与第二成型模具20，将成型腔30中的产品取出。本实施例中，混合于润滑油中的杂
质与异物等也会一道被抽离。
70.本实施例中的产品为一端为弧面的容器外壳，可用于容置物件(该物件包括但不限于耳机)。成型组件12的外表面与容纳槽211的内表面用于形成容器的内外弧面。
71.由于合模过程中，第一表面11与第二表面21会发生相对运动，摩擦中产生的碎屑会混入润滑油中，污染润滑油。被污染的润滑油进入成型腔30，进而污染成型腔30、导致成型产品中出现异色。在第一表面11开设第一导向槽111，在合模及成型过程中，油液主要存储于第一导向槽111，即第一流通段112与第一环绕段113中，同时通过第一环绕段113将油液的路径与成型腔30隔离，以避免油液流入成型腔30从而污染产品，起到提高产品质量与产品稳定性的效果，当开模前，第一导向槽111的油液又可用于将油液排出，即第一环绕段113通过第一流通段112导出。
72.请继续参阅图2，于一实施例中，第一表面11还设有与第一导向槽111交叉连通的第一储油槽114，第一储油槽114的尺寸小于第一导向槽111的尺寸。第一储油槽114用于微量地储存与导向润滑油，起到润滑第一表面11与第二表面21的作用。本实施例中，第一储油槽114的宽度和深度都不大于0.3mm，第一储油槽114的宽度和深度分别不大于2mm、1mm。
73.第一导向槽111与第一储油槽114交叉设置，同时第一导向槽111的深度、宽度等尺寸大于第一储油槽114的，可以使得第一导向槽111与第一储油槽114的功能作用明确且又充分连通，并且在重力作用下引导润滑油中的杂质、污物从第一储油槽114向第一导向槽111处移动，避免造成第一储油槽114堵塞，从而保证第一表面11与第二表面21的润滑及排杂效果。在一些实施例中，第一储油槽114与第一导向槽111也可不连通，开模前通过外界抽吸装置抽吸时，第一储油槽114也会进入第一导向槽111并通过第一导向槽111导出。
74.于一实施例中，第一成型模具10包括第一底板13和第一嵌入机构14，第一嵌入机构14包括第一底块15和成型组件12，第一底块15嵌设于第一底板13。第一表面11包括衔接的第一底板13表面和第一底块15表面，第一底板13表面位于第一底板13，第一底块15表面位于第一底块15。第一环绕段113位于第一底块15表面并将成型组件12环绕于其中，使得油液不会进入成型组件12处，避免污染成型腔30，从而保证了注塑产品材料的清洁。
75.将第一成型模具10拆分为第一底板13与第一嵌入机构14，以便于在使用过程中根据产品的需求对第一嵌入机构14进行改进或更换，减少了产品迭代或更换时改制模具所耗费的成本与工时，提高了成型装置100的泛用性、降低了成本。
76.于一实施例中，成型组件12包括多个成型销122和与第一底块15连接的定位块123，定位块123上开设有多个成型槽121，成型销122移动设于成型槽121内。其中，第一成型模具10与第二成型模具20合模时，成型销122嵌设于成型槽121内，且成型销122与成型槽121于朝向第二成型模具20的一侧的表面相互衔接，以用于成型产品。
77.由于成型的产品形状并非总是规则的，为了避免在开模时，成型装置100将产品抵持、使产品与第二成型模具20发生碰撞，从而导致产品变形，因此将成型组件12拆分出成型销122和定位块123。当成型装置100合模时，成型销122完全插入定位块123的成型槽121内、与定位块123形成相衔接的、连续的弧形表面，该表面对应形成产品结构上的弧面。而当成型装置100开模时，成型销122脱离成型槽121，使得产品不再紧密贴合于成型组件12，在易于将产品取下的同时，避免产品与其他部件发生碰撞而发生形变，起到了提高成型装置100的易用性以及产品稳定性的效果。
78.请参阅图3，于一实施例中，第二成型模具20包括第二底板22和第二嵌入机构23，第二嵌入机构23嵌设于第二底板22，第二表面21包括第二底板22和第二嵌入机构23朝向第一成型模具10的一面，容纳槽211设于第二嵌入机构23上。类似于第一成型模具10，将第二成型模具20拆分，使得当需要对产品进行修改或者更换时，不必更换整个第二成型模具20，而只将第二嵌入机构23进行修改或者更换即可。如此，提高了成型装置100的泛用性，同时降低了使用中的潜在成本。本实施例中，包括两套第二底板22和第二嵌入机构23，但不限于此。
79.于一实施例中，第二底板22包括第一子底板221与第二子底板223，第一子底板221远离第二子底板223一侧设有第二导向槽222，第二子底板223远离第一子底板221一侧设有第三导向槽224。第一导向块24移动设于第二导向槽222内，第二导向块25移动设于第三导向槽224内。本实施例中，也包括两套第一导向块24和第二导向块25，但不限于此。
80.第一导向块24与第二导向块25与外界固定设置，第一子底板221沿第一导向块24移动，第二子底板223沿着第二导向块25移动，且各自的移动方向成角度设置，本实施例中第一导向块24与第二导向块25的导向方向相交错而形成八字型，使第一子底板221与第二子底板223斜向分离。如此使得合模和开模过程顺畅有序且不会对已成型的产品产生二次接触，从而提高产品的质量与稳定性。
81.于一实施例中，第二成型模具20包括夹紧块26，至少两组夹紧块26分别设于第一导向块24、第二导向块25远离第二成型模具20的一侧，并分别与第一导向块24、第二导向块25抵持。夹紧块26用于夹紧第一导向块24与第二导向块25，起到侧向抵持的作用，避免第一导向块24与第二导向块25在使用过程中发生偏移、从而影响产品质量。夹紧块26可以提高产品的质量和稳定性。
82.于一实施例中，第二成型模具20还包括连接板225，第一子底板221上设有第一滑槽，第二子底板223上设有第二滑槽，第一滑槽与第二滑槽相对设置，连接板225移动设于第一滑槽与第二滑槽内。
83.本实施例中包括两块连接板225，连接板225为近似的长方体。第一滑槽与第二滑槽横向设置，连接板225同时移动设于第一滑槽与第二滑槽内，将第一子底板221与第二子底板223活动连接在一起，使得在成型装置100使用过程中，第一子底板221与第二子底板223始终保持在一个水平面上同步移动，避免在开模、合模过程中因第一子底板221有第二子底板223运动错位、偏移而影响产品质量。其中，容纳槽211由第一子底板221和第二子底板223合并构成。
84.请参阅图4，于一实施例中，第二成型模具20还包括注料口27，注料口27连通成型腔。注料口27用于合模后注入材料，以完成产品的成型。本实施例中的注料口27设于第二成型模具20顶部，并位于第一子底板221与第二子底板223之间。注料口27设于顶部可以通过控制注料的物料量以避免产生明显料头。
85.于一实施例中，第一成型模具10上设有定位槽16，定位槽16设于第一表面11。第二成型模具20上设有定位部28，定位部28设于第二表面21。其中，第一成型模具10与第二成型模具20合模时，定位部28与定位槽16相嵌合。本实施例中，定位槽16设有四个，分别位于第一表面11的四个角落。定位部28凸出于第二表面21，且分别与定位槽16相对应，以在合模时精确定位第一成型模具10与第二成型模具20，进而保证成型装置100的加工质量。
86.使用时，先将第一成型模具10中的第一嵌入机构14嵌入第一底板13，并于第一表面11上涂抹润滑油。此时成型销122未完全插入成型槽121内。合模时，第一子底板221沿着第一导向块24、第二子底板223沿着第二导向块25，分别向第一成型模具10合拢，此时成型销122完全插入成型槽121内，成型销122与成型组件12的表面形成光滑完整的弧面。当第一子底板221与第二子底板223完全合拢后，第一表面11与第二表面21完全接触，润滑油位于第一表面11与第二表面21之间，并主要位于第一储油槽114与第一导向槽111内。再通过注料口27向成型腔内注入材料，并成型产品。产品成型后进行开模，先通过外界抽吸装置将润滑油全部抽出，之后第一子底板221沿第一导向块24、第二子底板223沿第二导向块25各自运动，与第一成型模具10脱离，在该过程中成型销122逐步脱离成型槽121，产品从成型组件12上脱落，完成一次产品成型。
87.需要解释的是，本实施例中仅在第一表面11设置了第一储油槽114与第一导向槽111，而未对第二表面21作出限制。第二表面21也可以设置类似的储油槽与导向槽结构，以实现相同的功能。
88.对于本领域技术人员而言，显然本技术不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本技术的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本技术。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的。
89.以上实施例仅用以说明本技术的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本技术的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本技术技术方案的精神和范围。