一种轻型客车新型背门内板总成结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件加工技术领域，具体涉及一种轻型客车新型背门内板总成结构。


背景技术：

2.目前，传统汽车行业的背门内板总成结构是一个尺寸较大的整体件，主要采用冲压的加工工艺使其成型，但由于背门内板总成结构的整体尺寸较大、造型结构复杂、制造模具成本高、重量大、车型拓展改制困难甚至于模具重开等缺点，使其成为汽车覆盖件开发难度较大的零件；并且当传统的背门内板总成结构出现损坏或变形时，有可能就需要更换整个背门内板总成结构；当需拓展新型车型时，就难免需对整个背门内板进行重新设计，照成许多不必要的成本损失。


技术实现要素：

3.本实用新型提供了一种轻型客车新型背门内板总成结构，其克服了背景技术所述的不足之处，采用如下技术方案：
4.一种轻型客车新型背门内板总成结构，包括：背门内板上段、背门内板下段、上段加强板组、中段加强板组；所述的背门内板上段焊接于所述的背门内板下段，两者之间形成有焊接端；所述的中段加强板组焊接于所述的背门内板下段；所述的上段加强板组焊接于所述的背门内板上段，并装设于所述的中段加强板组上，以焊接于所述的焊接端、中段加强板组和所述的背门内板下段。
5.优选的，所述的上段加强板组包括背门左上加强板和背门右上加强板，所述的背门左上加强板和背门右上加强板分别焊接于所述的背门内板上段两侧；所述的中段加强板组包括背门左中加强件和背门右中加强件，所述的背门左中加强件和背门右中加强件分别焊接于所述的背门内板下段两侧。
6.优选的，所述的背门左上加强板和背门右上加强板对称分布，所述的背门左中加强件和背门右中加强件对称分布。
7.优选的，所述的所述的背门内板上段左右两侧分别设有第一焊接边，所述的背门左上加强板和背门右上加强板分别设有与所述的第一焊接边相适配的第二焊接边，以通过所述的第一焊接边和第二焊接边分别焊接于所述的背门内板上段两侧。
8.优选的，所述的背门内板下段左右两侧分别设有第三焊接边，所述的背门左中加强件和背门右中加强件分别设有与所述的第三焊接边相适配的第四焊接边，以通过所述的第三焊接边和第四焊接边分别焊接于所述的背门内板下段两侧。
9.优选的，所述的背门左上加强板和背门右上加强板分别设有定位凹槽，所述的背门左中加强件和背门右中加强件分别设有定位凸起块，所述的背门左上加强板通过所述的定位凸起块与定位凹槽装设于所述的背门左中加强件，所述的背门右上加强板通过所述的定位凸起块与定位凹槽装设于所述的背门右中加强件。
10.优选的，所述的背门内板下段设有若干个减重孔。
11.优选的，还包括下段加强板组，所述的下段加强板组包括背门左加强梁、背门右加强梁和背门中加强件，所述的背门左加强梁、背门右加强梁和背门中加强件分别焊接于所述的背门内板下段。
12.由上述对本实用新型的描述可知，相对于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
13.(1)本实用新型的技术方案，将背门内板总成结构先拆分成背门内板上段、背门内板下段，之后两者再进行焊接固定；其中背门内板上段的上端用于与轻型客车车厢顶盖焊接，背门内板下段作为通用的标准零部件。因此，即便背门内板总成结构在出现损坏或变形的情况时，仅需更换背门内板上段；即便背门内板总成结构在需拓展新型车型时，也仅需对背门内板上段进行重新设计。减小了制造传统的整体件背门内板总成结构的模具尺寸，保证了一定的模具开发难度和成本，大大避免了许多不必要的成本损失。
14.(2)背门左上加强板和背门右上加强板分别焊接于背门内板上段两侧，背门左中加强件和背门右中加强件焊接于背门内板下段两侧，以通过背门左上加强板和背门右上加强板、背门左中加强件和背门右中加强件加强背门内板上段和背门内板下段的焊接强度，防止因将背门内板总成结构拆分成两部分，而导致其整体强度不够，提高了背门内板总成结构的整体刚度。
15.(3)其中背门左上加强板和背门右上加强板、背门左中加强件和背门右中加强件都是对称分布布置，以便于进行焊接组装。
16.(4)同时背门内板上段左右两侧分别设有第一焊接边，背门左上加强板和背门右上加强板分别设有与所述的第一焊接边相适配的第二焊接边；背门内板下段左右两侧分别设有第三焊接边，背门左中加强件和背门右中加强件分别设有与第三焊接边相适配的第四焊接边；以便于背门左上加强板与背门左中加强件、背门有上加强板与背门右中加强件可通过这些焊接边结构进行快速定位安装。
17.(5)背门左上加强板和背门右上加强板分别设有定位凹槽，背门左中加强件和背门右中加强件分别设有定位凸起块，使得背门左上加强板通过定位凸起块与定位凹槽装设于背门左中加强件、背门右上加强板通过定位凸起块与定位凹槽装设于背门右中加强件，以便于上段加强板组焊接于焊接端、中段加强板组和背门内板下段后，可加强背门内板上段和背门内板下段之间焊接精度，防止出现焊接缺陷，而影响背门内板总成结构整体强度。
18.(6)还包括下段加强板组，下段加强板组包括背门左加强梁、背门右加强梁和背门中加强件，其中背门左加强梁、背门右加强梁和背门中加强件都分别焊接于所述的背门内板下段，以加强通用的标准零部件背门内板下段的整体强度，防止其在受外部力影响时，过于容易变形和损坏。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；
21.图2为本实用新型实施例的整体装配示意图；
22.图3为本实用新型实施例背门内板上段和背门内板下段的装配示意图；
23.图4为本实用新型实施例背门内板上段、背门内板下段、背门左上加强板和背门右上加强板的装配示意图；
24.图5为本实用新型实施例背门内板上段、背门内板下段、背门左上加强板、背门右上加强板、背门左中加强件和背门右中加强件的装配示意图；
25.图6为本实用新型实施例背门左上加强板和背门左中加强件的装配示意图；
26.图7为图6所示a处的局部放大图；
27.图8为本实用新型实施例背门内板上段、背门内板下段、背门左上加强板和背门左中加强件的焊接示意图；
28.图9为图8所示b处的局部放大图。
29.附图标记说明如下：1、背门内板上段；11、第一焊接边；2、背门内板下段；21、第三焊接边；22、减重孔；31、背门左上加强板；32、背门右上加强板；3a、第二焊接边；3b、定位凹槽；41、背门左中加强件；42、背门右中加强件；4a、第四焊接边；4b、定位凸起块；51、背门左加强梁；52、背门右加强梁；53、背门中加强件。
具体实施方式
30.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的优选实施例，且不应被看作对其他实施例的排除。基于本实用新型实施例，本领域的普通技术人员在不作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
32.本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，对于方位词，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。
33.本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。
34.本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。
35.请参见图1至图9。
36.本实施例提供一种轻型客车新型背门内板总成结构，包括背门内板上段1、背门内板下段2、上段加强板组、中段加强板组、下段加强板组；背门内板上段1焊接于背门内板下
段2，两者之间形成有焊接端，且其中背门内板上段1的上端用于与轻型客车车厢顶盖焊接，因此，在需拓展轻型客车的车型时，就需要重新设计背门内板上段1的结构；而背门内板下段2无需与轻型客车车厢顶盖焊接，无需另行设计，即可作为通用的标准零部件；中段加强板组和下段加强板组焊接于背门内板下段2，上段加强板组焊接于背门内板上段1；因此，焊接于背门内板下段2的中段加强板组和下段加强板组也可作为通用的标准零部件，而焊接于背门内板上段1的上段加强板组，在重新设计背门内板上段1的结构时，上段加强板组也需重新设计，以便于适配背门内板上段1。
37.本实施例中，上段加强板组包括背门左上加强板31和背门右上加强板32，中段加强板组包括背门左中加强件41和背门右中加强件42；背门内板上段1左右两侧分别设有第一焊接边11，而背门左上加强板31和背门右上加强板32分别设有与所述的第一焊接边11相适配的第二焊接边3a；背门内板下段2左右两侧分别设有第三焊接边21，而背门左中加强件41和背门右中加强件42分别设有与第三焊接边21相适配的第四焊接边4a。
38.本实施例中，焊接边都是呈“圆弧状”，且圆弧半径都相同。
39.本实施例中，背门左中加强件41通过第三焊接边21和第四焊接边4a先行与背门内板下段2定位对齐，之后直接焊接于背门内板下段2的左侧；背门右中加强件42通过第三焊接边21和第四焊接边4a先行与背门内板下段2对齐，之后直接焊接于背门内板下段2的右侧，背门左中加强件41和背门右中加强件42对称分布。
40.本实施例中，背门左上加强板31通过第一焊接边11和第二焊接边3a先行与背门内板上段1定位对齐焊接成一体；接着背门左上加强板31的下端抵靠装设于背门左中加强件41内，参见图6和图7；之后背门左上加强板31于背门内板上段1的左侧与背门内板上段1和背门内板下段2之间的焊接端、背门左中加强件41内和背门内板下段2同时焊接固定，以加强背门内板上段1和背门内板下段2之间焊接精度，防止出现焊接缺陷，而影响背门内板总成结构整体强度。
41.同理，本实施例中，背门右上加强板32通过第一焊接边11和第二焊接边3a先行与背门内板上段1定位对齐焊接成一体；接着背门右上加强板32的下端抵靠装设于背门右中加强件42内；之后背门右上加强板32于背门内板上段1的右侧与背门内板上段1和背门内板下段2之间的焊接端、背门右中加强件42和背门内板下段2同时焊接固定。
42.本实施例中，背门左上加强板31与背门左中加强件41相互对应，背门右上加强板32与背门右中加强件42相互对应。
43.参见图6和图7，本实施例中，背门左上加强板31和背门右上加强板32都向内凹陷形成有定位凹槽3b，背门左中加强件41和背门右中加强件42向内凸起形成有定位凸起块4b；背门左上加强板31通过定位凸起块4b与定位凹槽3b抵靠装设于背门左中加强件41内，使得背门右上加强板32通过定位凸起块4b与定位凹槽3b抵靠装设于背门右中加强件42内。
44.本实施例中，背门内板下段2设有多个减重孔22，以便于减轻背门内板总成结构的重量，达到轻量化的目的。
45.参见图1，本实施例中，下段加强板组包括背门左加强梁51、背门右加强梁52和背门中加强件53，背门左加强梁51、背门右加强梁52焊接于背门内板下段2的左右两侧，而背门中加强件53焊接于背门内板下段2的中间，以加强通用的标准零部件背门内板下段2的整体强度，防止其在受外部力影响时，过于容易变形和损坏。
46.本实用新型的工作原理及使用流程：在将背门内板总成结构焊接于轻型客车前；首先，先将背门左上加强板31和背门右上加强板32焊接于背门内板上段1的左右两侧；紧接着，将背门左中加强件41和背门右中加强件42分别焊接于背门内板下段2的左右两侧上；之后将背门内板上段1焊接于背门内板下段2，并将背门左上加强板31于背门内板上段1的左侧与背门内板上段1和背门内板下段2之间的焊接端、背门左中加强件41内和背门内板下段2同时焊接固定，将背门右上加强板32于背门内板上段1的右侧与背门内板上段1和背门内板下段2之间的焊接端、背门右中加强件42内和背门内板下段2同时焊接固定；最后，将背门左加强梁51、背门右加强梁52焊接于背门内板下段2的左右两侧，背门中加强件53焊接于背门内板下段2的中间，即可焊接组装成完整的背门内板总成结构。因此，采用本实用新型，即便背门内板总成结构在出现损坏或变形的情况时，仅需更换背门内板上段1；即便背门内板总成结构在需拓展新型车型时，也仅需对背门内板上段1和背门左上加强板31、背门右上加强板32进行重新设计。减小了制造传统的整体件背门内板总成结构的模具尺寸，保证了一定的模具开发难度和成本，大大避免了许多不必要的成本损失。
47.上述说明书和实施例的描述，用于解释本实用新型保护范围，但并不构成对本实用新型保护范围的限定。通过本实用新型或上述实施例的启示，本领域普通技术人员结合公知常识、本领域的普通技术知识和/或现有技术，通过合乎逻辑的分析、推理或有限的试验可以得到的对本实用新型实施例或其中一部分技术特征的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本实用新型的保护范围之内。