一种压铸模具模芯排气组件的制作方法

1.本实用新型提供一种压铸模具模芯排气组件，属于模具加工领域。


背景技术：

2.目前，在压铸过程中，金属液注入模腔内会形成冷料，影响成型，现有的冷料都集中在远端，但由于模具的设计，在远端仅仅用于排气，不能够进行冷料的缓冲收储，使得冷料滞留在模腔内。
3.公开号cn107186194a公开了一种真空阀与排气板并联的压铸模具抽真空结构，包括真空阀、排气块、抽真空控制机及抽真空管；所述真空阀的一端与所述抽真空控制机连接，所述排气块的一端与所述抽真空控制机连接，所述真空阀的另一端和所述排气块的另一端与模具的型腔连接，所述排气块包括第一排气板和第二排气板，其中第一排气板与第二排气板的齿顶与齿根交错排布，从而形成曲折而狭小通道，上述结构中，不能够在排气端形成冷料收集，使得冷料在模芯内，影响产品成型。


技术实现要素：

4.本实用新型一种压铸模具模芯排气组件，提供的一种通过在排气端设置有冷料收集槽，对冷料进行汇集并进行排气的排气组件。结构简单，使用方便。
5.本实用新型一种压铸模具模芯排气组件是这样实现的，本实用新型一种压铸模具模芯排气组件：包括定模排气块、动模排气块、顶杆套，定模排气块、动模排气块对应扣合，动模排气块底部设置有安装孔，定模排气块底部设置有安装孔，动模排气块上嵌置有顶杆套，所述动模排气块、定模排气块上对应设置于冷料腔，动模排气腔、动模排气腔组合形成溢流槽、排气腔，溢流槽和排气腔对应连通，排气腔为锯齿状结构，且壁厚递减，顶杆套和溢流槽对应，所述排气腔有两组，且和溢流槽并联，所述定模排气块包括定排气板、定位凹槽、密封块、排气腔动模面、定冷料槽，定位凹槽置于定排气板上，且为l形，定位凹槽设置有两组，且对应置于定排气板顶角位置，两组密封块对称置于定排气板上，顶排气板中部设置有顶冷料槽，密封块之间设置有两组排气腔定模面，排气腔动模面有凸台结构组成，凸台截面为梯形，且凸台高度递增，所述动模排气块包括动排气板、定位凸起、密封槽、排气腔动模面、动冷料槽，动排气板中部设置有排气槽，两个定位凸起置于动排气板上，且位于排气槽两侧，定位凸起和定位凹槽对应，密封槽置于顶排气板上，且和密封条对应，动冷料槽置于动排气板上，且和溢流槽连通，动冷料槽、定冷料槽错位设置；
6.所述动排气块、定排气块为金属材质制成；
7.所述顶杆套底部设置有限位平面，且和动排气块对应卡合；
8.所述密封块表面设置有密封条；
9.所述定位凹槽深度大于定位凸起高度；
10.所述排气腔动模面和排气腔定模面对应，且间距递减，末端对应贴合。
11.有益效果：
12.一、能够在排气端进行冷料收集，提高排气量；
13.二、模块结构，能够快速安装拆卸；
14.三、结构简单，使用方便。
附图说明
15.图1为本实用新型一种压铸模具模芯排气组件的立体结构图。
16.图2为本实用新型一种压铸模具模芯排气组件的结构示意图，其仅仅展示了从排气腔位置剖切的结构示意图。
17.图3为本实用新型一种压铸模具模芯排气组件的结构示意图，其仅仅展示了从溢流槽中部剖切的结构示意图。
18.图4为本实用新型一种压铸模具模芯排气组件动模排气块的立体结构图。
19.图5为本实用新型一种压铸模具模芯排气组件定模排气块的立体结构图。
20.附图中：
21.1、定模排气块；2、安装孔；3、动模排气块；4、排气腔；5、冷料腔；6、顶杆套；7、溢流槽；30、动排气板；31、定位凸起；32、密封槽；33、排气腔动模面；34、动冷料槽；10、定排气板；11、定位凹槽；12、密封块；13、排气腔动模面；14、定冷料槽。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型进一步说明。
23.根据图1-5所示：本实用新型一种压铸模具模芯排气组件是这样实现的，本实用新型一种压铸模具模芯排气组件：包括定模排气块1、动模排气块3、顶杆套6，定模排气块1、动模排气块3对应扣合，动模排气块3底部设置有安装孔2，定模排气块1底部设置有安装孔2，动模排气块3上嵌置有顶杆套6，所述动模排气块3、定模排气块1上对应设置于冷料腔5，动模排气腔4、动模排气腔4组合形成溢流槽7、排气腔4，溢流槽7和排气腔4对应连通，排气腔4为锯齿状结构，且壁厚递减，顶杆套6和溢流槽7对应，所述排气腔4有两组，且和溢流槽7并联，所述定模排气块1包括定排气板10、定位凹槽11、密封块12、排气腔4动模面、定冷料槽14，定位凹槽11置于定排气板10上，且为l形，定位凹槽11设置有两组，且对应置于定排气板10顶角位置，两组密封块12对称置于定排气板10上，顶排气板中部设置有顶冷料槽，密封块12之间设置有两组排气腔4定模面，排气腔4动模面有凸台结构组成，凸台截面为梯形，且凸台高度递增，所述动模排气块3包括动排气板30、定位凸起31、密封槽32、排气腔4动模面、动冷料槽34，动排气板30中部设置有排气槽，两个定位凸起31置于动排气板30上，且位于排气槽两侧，定位凸起31和定位凹槽11对应，密封槽32置于顶排气板上，且和密封条对应，动冷料槽34置于动排气板30上，且和溢流槽7连通，动冷料槽34、定冷料槽14错位设置；
24.所述动模排气块3、定模排气块1为金属材质制成；
25.所述顶杆套6底部设置有限位平面，且和动排气块对应卡合；
26.所述密封块12表面设置有密封条，能够通过密封块12和密封槽32配合形成密封贴合；
27.所述定位凹槽11深度大于定位凸起31高度；
28.所述排气腔4动模面和排气腔4定模面对应，且间距递减，末端对应贴合；
29.所述冷料腔5为半圆结构，且两侧设置有脱模斜度，冷料腔5最大厚度为导流槽宽度的一半；
30.使用时，将动模排气块3安装在动模，定模排气块1安装在定模，且将顶杆对应安装在顶杆套6内，通过螺钉穿过动模框、定模框和对应的安装孔2连接，合模时，通过定位凸台、定位凹槽11进行对应定位，密封块12、密封槽32抵合，对排气腔4两侧进行密封，排气腔4形成后，通过压铸进金属液推送入模具内，模具内最先接触的冷料在金属液的推送过程中达到远端，并进入冷料槽内，通过冷料槽进行汇集，通过设置的冷料槽进行收集冷料，进行聚气，达到对压铸模芯进行排气的目的。
31.以上对本实用新型及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.一种压铸模具模芯排气组件，其特征在于：包括定模排气块(1)、动模排气块(3)、顶杆套(6)，定模排气块(1)、动模排气块(3)对应扣合，动模排气块(3)底部设置有安装孔(2)，定模排气块(1)底部设置有安装孔(2)，动模排气块(3)上嵌置有顶杆套(6)，所述动模排气块(3)、定模排气块(1)上对应设置于冷料腔(5)，动模排气腔(4)、动模排气腔(4)组合形成溢流槽(7)、排气腔(4)，溢流槽(7)和排气腔(4)对应连通，排气腔(4)为锯齿状结构，且壁厚递减，顶杆套(6)和溢流槽(7)对应，所述排气腔(4)有两组，且和溢流槽(7)并联，所述定模排气块(1)包括定排气板(10)、定位凹槽(11)、密封块(12)、排气腔(4)动模面、定冷料槽(14)，定位凹槽(11)置于定排气板(10)上，且为l形，定位凹槽(11)设置有两组，且对应置于定排气板(10)顶角位置，两组密封块(12)对称置于定排气板(10)上，顶排气板中部设置有顶冷料槽，密封块(12)之间设置有两组排气腔(4)定模面，排气腔(4)动模面有凸台结构组成，凸台截面为梯形，且凸台高度递增，所述动模排气块(3)包括动排气板(30)、定位凸起(31)、密封槽(32)、排气腔(4)动模面、动冷料槽(34)，动排气板(30)中部设置有排气槽，两个定位凸起(31)置于动排气板(30)上，且位于排气槽两侧，定位凸起(31)和定位凹槽(11)对应，密封槽(32)置于顶排气板上，且和密封条对应，动冷料槽(34)置于动排气板(30)上，且和溢流槽(7)连通，动冷料槽(34)、定冷料槽(14)错位设置。2.根据权利要求1所述的一种压铸模具模芯排气组件，其特征在于：所述动模排气块(3)、定模排气块(1)为金属材质制成。3.根据权利要求1所述的一种压铸模具模芯排气组件，其特征在于：所述顶杆套(6)底部设置有限位平面，且和动排气块对应卡合。4.根据权利要求1所述的一种压铸模具模芯排气组件，其特征在于：所述密封块(12)表面设置有密封条。5.根据权利要求1所述的一种压铸模具模芯排气组件，其特征在于：所述定位凹槽(11)深度大于定位凸起(31)高度。6.根据权利要求1所述的一种压铸模具模芯排气组件，其特征在于：所述排气腔(4)动模面和排气腔(4)定模面对应，且间距递减，末端对应贴合。7.根据权利要求1所述的一种压铸模具模芯排气组件，其特征在于：所述冷料腔(5)为半圆结构，且两侧设置有脱模斜度，冷料腔(5)最大厚度为导流槽宽度的一半。

技术总结
本实用新型提供一种压铸模具模芯排气组件，属于模具加工领域。包括定模排气块、动模排气块、顶杆套，定模排气块、动模排气块对应扣合，动模排气块底部设置有安装孔，定模排气块底部设置有安装孔，动模排气块上嵌置有顶杆套，所述动模排气块、定模排气块上对应设置于冷料腔，动模排气腔、动模排气腔组合形成溢流槽、排气腔，溢流槽和排气腔对应连通，排气腔为锯齿状结构，且壁厚递减，顶杆套和溢流槽对应，所述排气腔有两组，且和溢流槽并联，所述定模排气块包括定排气板、定位凹槽、密封块、排气腔动模面、定冷料槽，能够在排气端进行冷料收集，提高排气量，模块结构，能够快速安装拆卸。能够快速安装拆卸。能够快速安装拆卸。


技术研发人员：朱梅莹
受保护的技术使用者：济南方德利模具有限公司
技术研发日：2021.12.15
技术公布日：2022/6/24