一种多轴重载混合动力底盘的独立悬架连结支撑结构

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种多轴重载混合动力底盘的独立悬架连结支撑结构。


背景技术：

2.多轴是指该车辆具有两个以上的轴，重载是指该车辆的轴荷不小于10吨，混合动力一般是指油电混合动力，即燃料(汽油，柴油等)和电能的混合，底盘是指汽车上由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成的组合，支承、安装汽车发动机及其各部件、总成，形成汽车的整体造型，承受发动机动力，保证正常行驶。
3.混合动力汽车是由电动马达作为发动机的辅助动力驱动汽车，具有高能量利用率、低油耗的特点，能有效提高车辆续驶里程，且混合动力汽车能减小传统车辆发动机的尺寸，简化传动系统布局，利用电机低转速下高转矩、高转速下恒功率的特点提高车辆的起步加速能力和动力性，必要时能充当小型电站为其他用电设备供电。
4.悬架是汽车的车架(或承载式车身)与车桥(或车轮)之间的一切传力连接装置的总称，其作用是传递作用在车轮和车架之间的力和力扭，并且缓冲由不平路面传给车架或车身的冲击力，并减少由此引起的震动，以保证汽车能平顺地行驶。
5.独立悬架的每个车轮单独通过一套悬挂安装于车身或者车桥上，车桥采用断开式，中间一段固定于车架或者车身上，此种悬挂两边车轮受冲击时互不影响，而且由于该悬挂质量较轻，缓冲与减震能力很强，乘坐舒适。采用断开式车桥，可以降低发动机位置，降低整车重心；车轮运动空间较大，可以降低悬架刚度，改善平顺性。
6.用于连结汽车悬架和车架(或承载式车身)，传递载荷的悬架连结支撑结构需要具有连接强度大、抗扭强度大、结构稳固的特点，以满足工作的强度及刚度要求。
7.现有的悬架连结支撑结构为了获得足够的强度和刚度多与车架固联在一起，用铆接或焊接的方法将纵横梁连接成坚固的刚性构架，保证车架整体的抗扭刚度和承载能力，而铆钉主要承受剪切力，在承受拉力方面较弱，无法满足重载底盘的需要，同时，焊接结构容易在焊接时产生焊接缺陷，导致负责连结支撑悬架的这种受力复杂部位焊缝开裂，而且，焊接结构一旦发生部件损坏，也无法快速更换维修。
8.现有的悬架连结支撑结构主要存在以下缺点：
9.1、重量大，悬架支撑结构一体化导致轻量化困难。
10.2、安装难度大，支撑结构一体化后体积庞大，安装需要更大型的工具协助。
11.3、铆接结构难以应用在重载环境下。
12.4、焊接结构容易在焊接时产生焊接缺陷，受力复杂部位焊缝易开裂。
13.5、维修成本高，一体化后若某一构件出现损坏，需要进行整体更换。


技术实现要素：

14.针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种多轴重载混合动力
底盘的独立悬架连结支撑结构，将各支撑部分模块化，拆装方便，解决支撑结构一体化导致的安装困难，维修成本高的问题。
15.为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：
16.一种多轴重载混合动力底盘的独立悬架连结支撑结构，包括：双横臂支座1，双横臂支座支撑梁2，双横臂支座拉杆3，摇臂支座4，摇臂支座支撑梁5，油气弹簧支座6和油气弹簧支座支撑梁7；
17.每个纵梁11的内侧安装一个双横臂支座1，所述双横臂支座1的侧面与纵梁11通过螺栓连接，所述双横臂支座1的上下两端与双横臂8通过销轴连接；
18.所述双横臂支座支撑梁2的两端分别与双横臂支座1的上端通过螺栓连接；
19.所述双横臂支座拉杆3的两端分别与双横臂支座1的下端通过销轴连接；
20.每个纵梁11的外侧安装一个摇臂支座4，摇臂支座4的中部与摇臂9通过支撑轴承连接；
21.所述摇臂支座支撑梁5的两端分别与纵梁11，摇臂支座4通过螺栓连接；
22.每个纵梁11的外侧安装在一个油气弹簧支座6，所述油气弹簧支座6的上端与油气弹簧10的一端通过销轴连接，油气弹簧10的另一端与摇臂9通过销轴连接，油气弹簧10两端的销孔中为杆端关节轴承；
23.所述油气弹簧支座支撑梁7的两端分别与纵梁11，油气弹簧支座6的侧端通过螺栓连接。
24.在上述方案的基础上，所述双横臂支座1整体采用焊接结构，由经过折弯的底板，支撑双横臂8和双横臂支座拉杆3的立板及分散载荷的盖板组成。
25.在上述方案的基础上，所述双横臂支座支撑梁2为由盖板和立板组成的盒型结构，中间设有加强肋板，两端开有螺栓安装孔，侧面设有方孔和圆孔，方便螺栓的安装，必要时能使线束通过，方便底盘电控系统的布置。
26.在上述方案的基础上，所述双横臂支座拉杆3由中间套和两端的连接头组成，两端的连接头与中间套使用螺纹连接，通过拧转中间套进行紧固。
27.在上述方案的基础上，所述摇臂支座4为由多块加强筋板和盖板组成的栅型结构，中部设有圆孔，用于放置支撑轴承，整体采用焊接结构。
28.在上述方案的基础上，所述摇臂支座支撑梁5为由盖板和立板组成的盒型结构，两端开有螺栓安装孔。
29.在上述方案的基础上，所述油气弹簧支座6为由多块加强筋板和盖板组成的栅型结构，整体采用焊接结构。
30.在上述方案的基础上，所述油气弹簧支座支撑梁7为由盖板和立板组成的盒型结构，两端开有螺栓安装孔，侧面开设有若干圆孔。
31.本实用新型的有益效果：
32.采用该悬架连结支撑结构可以分解加工各支撑组件，有利于加工的模块化，降低加工报废率，使用螺栓连接统一进行安装，降低了安装难度，某一组件需要更换时拆卸方便，降低了维修成本。具有连接强度大、抗扭强度大、结构稳固的特点，同时在满足工作的强度及刚度要求下也具有较轻的质量。
附图说明
33.本实用新型有如下附图：
34.图1悬架连结支撑结构整体结构示意图一。
35.图2悬架连结支撑结构整体结构示意图二。
36.图3双横臂支座示意图一。
37.图4双横臂支座示意图二。
38.图5双横臂支座支撑梁示意图一。
39.图6双横臂支座支撑梁示意图二。
40.图7双横臂支座拉杆示意图。
41.图8摇臂支座示意图一。
42.图9摇臂支座示意图二。
43.图10摇臂支座支撑梁示意图一。
44.图11摇臂支座支撑梁示意图二。
45.图12油气弹簧支座示意图一。
46.图13油气弹簧支座示意图二。
47.图14油气弹簧支座支撑梁示意图一。
48.图15油气弹簧支座支撑梁示意图二。
49.图中：1为双横臂支座，2为双横臂支座支撑梁，3为双横臂支座拉杆，4为摇臂支座，5为摇臂支座支撑梁，6为油气弹簧支座，7为油气弹簧支座支撑梁，8为双横臂，9为摇臂，10为油气弹簧，11为纵梁。
具体实施方式
50.以下结合附图1-15对本实用新型作进一步详细说明。
51.本实用新型所述的悬架连结支撑结构如图1，2所示，包括：双横臂支座1，双横臂支座支撑梁2，双横臂支座拉杆3，摇臂支座4，摇臂支座支撑梁5，油气弹簧支座6和油气弹簧支座支撑梁7七个组件。
52.每个纵梁11的内侧安装一个双横臂支座1，所述双横臂支座1的侧面与纵梁11通过螺栓连接，所述双横臂支座1的上下两端与双横臂8通过销轴连接。
53.所述双横臂支座支撑梁2的两端分别与双横臂支座1的上端通过螺栓连接。
54.所述双横臂支座拉杆3的两端分别与双横臂支座1的下端通过销轴连接。
55.每个纵梁11的外侧安装一个摇臂支座4，摇臂支座4的中部与摇臂9通过支撑轴承连接。
56.所述摇臂支座支撑梁5的两端分别与纵梁11，摇臂支座4通过螺栓连接。
57.每个纵梁11的外侧安装在一个油气弹簧支座6，所述油气弹簧支座6的上端与油气弹簧10的一端通过销轴连接，油气弹簧10的另一端与摇臂9通过销轴连接，油气弹簧10两端的销孔中为杆端关节轴承。
58.所述油气弹簧支座支撑梁7的两端分别与纵梁11，油气弹簧支座6的侧端通过螺栓连接。
59.1.双横臂支座
60.根据双横臂8的结构，尺寸及支撑要求设计双横臂支座1，如图3、4所示。双横臂支座1是连接双横臂8与纵梁11的关键组件，直接为双横臂8提供支撑，并将载荷传递到纵梁11，双横臂支座1整体采用焊接结构，主要由经过折弯的底板，支撑双横臂8和双横臂支座拉杆3的立板及分散载荷的盖板组成，根据载荷的传递路径设计了该结构，使其不仅具有良好的承载性能，还有充足的轻量化空间，在保证结构强度的前提下减轻质量。
61.双横臂支座1与纵梁11及双横臂支座支撑梁2均采用螺栓连接，与双横臂支座拉杆3采用销轴连接，拆装方便。在两条纵梁11的相对位置，左右双横臂支座1与中间的双横臂支座支撑梁2，双横臂支座拉杆3组成承载回路，优化了承载条件，提高了整体的刚度及稳定性。
62.2.双横臂支座支撑梁
63.根据双横臂支座1的结构，尺寸及支撑要求设计双横臂支座支撑梁2，如图5、6所示。双横臂支座支撑梁2的两端通过螺栓连接左右双横臂支座1，同时可以支撑汽车上的主要部件，可根据承载物改变其上承载面的形状。该组件由盖板和立板组成盒型结构，中间设有加强肋板，具有良好的承载性能和充足的轻量化空间。两端开有螺栓安装孔，侧面设有充足空间方便螺栓的安装，必要时也可使线束通过，方便底盘电控系统的布置。
64.3.双横臂支座拉杆
65.根据双横臂支座1的结构，尺寸及支撑要求设计双横臂支座拉杆3，如图7所示。双横臂支座拉杆3由中间套和两端的连接头组成，两端均通过销轴与双横臂支座1连接，两端的连接头与中间套使用螺纹连接，通过拧转中间套进行紧固。
66.4.摇臂支座
67.根据摇臂9的结构，尺寸及支撑要求设计摇臂支座4，如图8、9所示。摇臂支座4通过螺栓连接到纵梁11，负责支撑摇臂9并将其载荷传递到纵梁11上，其中中部的圆孔可放置支撑轴承，摇臂支座4采用焊接结构，由多块加强筋板，盖板，组成刚性很高的栅型结构，具有良好的承载性能。
68.5.摇臂支座支撑梁
69.根据摇臂支座4的结构，尺寸及支撑要求设计摇臂支座支撑梁5，如图10、11所示。摇臂支座支撑梁5的两端分别通过螺栓与纵梁11连接，将摇臂支座4传递给纵梁11的载荷进一步分散，维持总体刚度。由盖板和立板组成盒型结构，具有良好的承载性能和充足的轻量化空间。
70.6.油气弹簧支座
71.根据油气弹簧10的结构，尺寸及支撑要求设计油气弹簧支座6，如图12、13所示。油气弹簧支座6通过销轴连接油气弹簧10，通过螺栓连接纵梁11，负责支撑油气弹簧10，并将其载荷传递到纵梁11，油气弹簧支座6采用焊接结构，由多块加强筋板，盖板，组成刚性很高的栅型结构，该结构具有良好的承载性能，能够承载油气弹簧10处的巨大载荷。
72.7.油气弹簧支座支撑梁
73.根据油气弹簧支座6的结构，尺寸及支撑要求设计油气弹簧支座支撑梁7，如图14、15所示。油气弹簧支座支撑梁7的两端分别通过螺栓与纵梁11连接，将油气弹簧支座6传递给纵梁11的载荷进一步分散，维持总体刚度。由盖板和立板组成盒型结构，具有良好的承载性能和充足的轻量化空间。
74.本实用新型的技术关键点和欲保护点：
75.1、各连结支撑组件的结构特征及作用效果。
76.2、各连结支撑组件间的连接方式。
77.3、双横臂支座1，双横臂支座支撑梁2和双横臂支座拉杆3组成的承载回路。
78.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。