一种单体燃油喷射泵的制作方法

1.本实用新型专利属于柴油机领域，具体涉及用于转速为600～1000r/min，单缸额定功率为60～250kw，缸径为φ200～φ240mm，冲程为300～320mm的强化柴油机的单体燃油喷射泵。


背景技术：

2.一种单体燃油喷射泵是应某柴油机总公司需求，根据其开发的新型柴油机的性能指标、排放及油耗等要求开发的一款新型燃油喷射泵，结构简单，可靠性高，可与该型柴油机良好匹配，满足该型柴油机各项性能、油耗及排放等指标。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于匹配一种结构简单，可靠性高，安装方便的单体燃油喷射泵，适用于转速为600～1000r/min，单缸额定功率为60～250kw，缸径为φ200～φ240mm，冲程为300～320mm的柴油机，满足该类柴油机燃油系统压力150mpa的要求。
4.本实用新型采用的技术方案如下：
5.本实用新型提供了一种单体燃油喷射泵，所述单体燃油喷射泵适用于:额定转速位于600～1000r/min之间、单缸额定功率位于60～250kw之间、缸径位于φ200～φ240mm之间以及冲程位于300～320mm之间的柴油机，所述单体燃油喷射泵包括：
6.喷油泵体，所述喷油泵体内具有贯穿其上下两端面的内孔；
7.等压出油阀组件，其布置在喷油泵体的上方，等压出油阀组件内形成有独立布置的出油阀腔和减压阀腔；
8.在所述喷油泵体的内孔内从上至下依次布置的柱塞偶件、齿条调节机构、上弹簧座、柱塞弹簧、下弹簧座、硬块和导向活塞组件；
9.所述柱塞偶件包括柱塞套和柱塞，所述柱塞的一端从所述柱塞套的底部可滑动地插入至所述柱塞套内，所述柱塞套内形成有柱塞腔，所述柱塞腔分别同所述出油阀腔和所述减压阀腔连通；
10.所述喷油泵体内还形成有同所述柱塞腔连通的进油油道和出油油道；所述柱塞套上设置有连通所述出油油道和所述柱塞套内壁的自润滑油道；
11.所述喷油泵体上还设置有连通所述喷油泵体外壁和内壁的第一强制润滑油道，所述柱塞套上还设置有连通所述柱塞套内壁和外壁的第二强制润滑油道，所述第一强制润滑油道和所述第二强制润滑油道相连通。
12.优选地，所述柱塞套上设置有与所述进油油道连通的进油孔以及与所述出油油道连通的出油孔，所述进油孔和所述出油孔均由两级相连通的偏心孔构成。
13.优选地，所述喷油泵体上设置有与所述进油孔相对的第一防穴蚀螺钉和与所述出油孔相对的第二防穴蚀螺钉，所述第一防穴蚀螺钉朝向所述进油孔的一侧端面形成为内凹球面，所述第二防穴蚀螺钉朝向所述出油孔的一侧端面形成为内凹球面。
14.优选地，所述喷油泵体和所述柱塞套之间形成有三级密封结构，其中，所述第一强制润滑油道的出口位于其中两级密封结构之间。
15.优选地，所述导向活塞组件包括滚轮，所述滚轮的两端面分别设有内凹球形槽。
16.优选地，所述喷油泵体上设置有连通其外壁和内孔的回油道，所述回油道布置在所述出油油道的下方。
17.优选地，所述等压出油阀组件包括出油阀和减压阀，所述出油阀采用平面密封，所述出油阀的开启压力位于1.4mpa～2.0mpa之间；所述减压阀采用滑阀密封，所述减压阀的开启压力位于10mpa～15mpa之间。
18.本实用新型的优点分析如下：
19.1、单体燃油喷射泵可满足额定转速600～1000r/min，单缸额定功率60～250kw，缸径为φ200～φ240mm、冲程为300～320mm的柴油机，转速功率覆盖范围更广。
20.2、等压出油阀组件的出油阀采用平面密封式结构设计，开启压力为1.4mpa～2.0mpa，减压阀为滑阀密封式结构设计，开启压力为10mpa～15mpa，压力均可调，出油阀座兼出油接头，结构紧凑，安装方便。
21.3、喷油泵体在进回油孔下方设计有回油收集孔，连通至泵体内腔，便于回油及泄露油收集。
22.4、柱塞偶件与等压出油阀组件通过螺钉连接安装于喷油泵体上端面，柱塞偶件采用滑油强制润滑结构和燃油自润滑结构共同润滑柱塞，有效防止咬卡，同时，柱塞套进回油孔采用两级偏心孔结构设计，有利于防止穴蚀。柱塞采用供油终点调节方式，可以使用各类轻柴油与低粘度重油，此时柱塞表面不用强化处理；也可使用船用残渣燃油和原油，此时柱塞表面需用耐腐蚀的强化涂层处理。
23.5、防蚀螺钉的螺纹一端端面设计为内凹球面结构，安装于泵体燃油腔，正对柱塞偶件进回油孔口，有效防止穴蚀。
24.6、喷油泵体与柱塞偶件之间采用3级密封结构，从上至下，第一道密封分隔燃油腔与滑油腔，避免燃油滑油混合，第二道密封防止滑油入口处滑油沿泵体内腔下渗，第三道密封防止柱塞偶件回油口处回油下渗，解决内漏问题。
25.7、导向活塞组件中滚轮两端面采用内凹球形槽结构设计，此结构一方面可减轻喷油泵内运动件的质量，便于更好的匹配柱塞弹簧，其次可以减小滚轮端面与导向活塞内腔壁的油膜接触面，减小摩擦，另一方面可以消除滚轮表面硬化区域的残余应力，提高可靠性。
附图说明
26.图1为单体燃油喷射泵的外形图；
27.图2为单体燃油喷射泵的剖面图；
28.图3为柱塞偶件的剖面图；
29.图4为等压出油阀组件的剖面图；
30.图5为导向活塞组件的剖面图；
31.附图标记说明：1-等压出油阀组件、2-喷油泵体、3-柱塞偶件、4-第一防蚀螺钉、5-齿条调节机构、6-上弹簧座、7-柱塞弹簧、8-下弹簧座、9-硬块、10-导向活塞组件、11-出油
阀座、12-出油阀弹簧、13-出油阀、14-减压阀、15-减压阀弹簧、31-柱塞套、32-柱塞、101-导向活塞、102-滚轮、103-滚轮销。
具体实施方式
32.本实用新型实施例提供了一种单体燃油喷射泵，所述单体燃油喷射泵可满足额定转速600～1000r/min，单缸额定功率60～250kw，缸径为φ200～φ240mm、冲程为300～320mm的柴油机，转速功率覆盖范围更宽。
33.如图1至5所示，本实施例中的单体燃油喷射泵主要由等压出油阀组件1、喷油泵体2、柱塞偶件3、防蚀螺钉4、齿条调节机构5、上弹簧座6、柱塞弹簧7、下弹簧座8、硬块9和导向活塞组件10等组成。其中，柱塞偶件3和等压出油阀组件1通过螺钉连接为一体，压入喷油泵体2，将喷油泵体2倒立，把齿条调节机构5装好后，依次装入上弹簧座6和柱塞弹簧7，将下弹簧座8、硬块9、导向活塞组件10和柱塞32等用螺钉紧固为一体后装入到喷油泵体2中，再用导向销钉固定导向活塞组件10。
34.如图1所示，喷油泵体2在燃油进回油孔下方设计有回油道a，连通至喷油泵体2的内腔，便于回油及泄露油收集。
35.如图1、图3所示，喷油泵体2内还形成有同塞偶件3内形成的柱塞腔连通的进油油道和出油油道；柱塞偶件3设计滑油强制润滑结构b（该滑油强制润滑结构b包括连通所述喷油泵体外壁和内壁的第一强制润滑油道以及连通所述柱塞套内壁和外壁的第二强制润滑油道，所述第一强制润滑油道和所述第二强制润滑油道相连通）和燃油自润滑结构c（燃油自润滑结构c具体为连通所述出油油道和所述柱塞套内壁的自润滑油道），滑油强制润滑结构b同燃油自润滑结构c共同润滑柱塞32，有效防止咬卡，同时，柱塞套31上设置有与所述进油油道连通的进油孔以及与所述出油油道连通的出油孔，进油孔和出油孔均设计两级偏心孔结构d（两级偏心孔结构d具体是两级相连通的偏心孔构成），有利于防止穴蚀。柱塞32采用供油终点调节方式，可以使用各类轻柴油与低粘度重油，此时柱塞32表面不用强化处理；燃烧船用残渣燃油和原油时柱塞32表面需用耐腐蚀的强化涂层处理。
36.如图4所示，等压出油阀组件1的出油阀13采用平面密封式结构设计，减压阀14为滑阀密封式结构设计，压力均可调，出油阀座11兼出油接头，结构紧凑，安装方便。
37.如图2所示，所述喷油泵体上设置有与所述进油孔相对的第一防穴蚀螺钉和与所述出油孔相对的第二防穴蚀螺钉，第一防穴蚀螺钉4的螺纹一端端面（朝向进油孔的一侧端面）、第二防蚀螺钉的螺纹一端端面（朝向出油孔的一侧端面）设计为内凹球面e，第一防穴蚀螺钉4、第二防穴蚀螺钉安装于喷油泵体2的燃油腔，正对柱塞偶件3进油孔口和回油孔口，有效防止穴蚀。
38.如图2所示，喷油泵体2与柱塞偶件3之间采用3级密封结构f，从上至下，第一强制润滑油道位于第一道密封和第二道密封之间，第一道密封分隔燃油腔（喷油泵体2内形成的与进油油道和出油油道连通的腔体）与滑油腔（喷油泵体2内形成的同第一强制润滑油道连通的腔体），避免燃油滑油混合，第二道密封防止滑油入口处滑油沿喷油泵体2的内壁下渗，第三道密封防止柱塞偶件3的回油道a处的回油下渗，解决内漏问题。
39.如图5所示，导向活塞组件10中滚轮102两端面采用内凹球形槽g设计，此结构一方面可减轻喷油泵内运动件的质量，便于更好的匹配柱塞弹簧7，其次可以减小滚轮102端面
与导向活塞101内腔壁的油膜接触面，减小摩擦，另一方面可以消除滚轮102表面硬化区域的残余应力，提高可靠性。