卷料一线流模切方法与流程

1.本发明涉及模切技术领域，特别涉及卷料一线流模切方法。


背景技术：

2.现有的模切方法多是采用下顶上吸的方式，该方式：于产品位置下方料带上打上和顶针头形状一样的孔，方便顶针通过料带向上顶起产品，从而可以先对产品的外形进行反切成型，然后再单独模切料带，最后将产品组贴到料带上，这种工艺工序较多，所用资源较多，还需要手工组装，良率与效率都较低。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供卷料一线流模切方法，长腰孔的直边先进行模切，当产品的外形边模切完成后，再模切长腰孔的圆弧边，不但保证产品的外形边与长腰孔位置没有高度差，而且能够实现一线流成型，提高良率与工作效率。
4.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
5.卷料一线流模切方法，该模切方法用于成型产品，该产品包括主体与面胶体，所述主体呈矩形，所述主体的两端部均设有所述面胶体，两所述面胶体之间设有留空部；
6.该模切方法包括如下步骤：
7.s1：料带的下方复合有托底层，半切长腰孔的两个直边，切至托底层；
8.s2：料带的上方依次复合双面胶层与面纸层，半切扇形边，切至料带，然后上拉面纸层进行排废；
9.s3：复合主材层，半切产品的外形边，切至料带；
10.s4：半切长腰孔的两个圆弧边，切至托底层，然后下拉托底层进行排废。
11.由此，产品的主体的材质为主材层构成，面胶体的材质为双面胶层构成，一线流模切可理解为于一条生产上连续流动的模切；
12.该模切方法：于产品的留空部的设计有长腰孔模切孔，模切时先模切长腰孔的两条直边，然后复合双面胶层，模切双面胶层并排废，然后复合主材层，模切产品外框，再模切长腰孔的两个弧，最后下拉托底层进行排废，将长腰孔的内的废料排走，从而得到产品，
13.其中，通过先切长腰孔的两个直边而不整个切掉长腰孔，保证切产品外形边时长腰孔位置没有高度差，使产品能够切透，实现了产品的一线流成型，不用分开模切，节省了机台。同时不用手工组装，大大提高了良率与效率。
14.在一些实施方式中，于步骤s1中，所述长腰孔的两个直边切于所述产品的留空部的预设位置。
15.在一些实施方式中，于步骤s2中，两个所述直边的两端沿产品的宽度方向延伸，并超出产品的外形边。
16.在一些实施方式中，于步骤s2中，两所述扇形边相对的切于两所述直边的两侧。
17.在一些实施方式中，于步骤s2中，所述扇形边的区域能够覆盖所述产品的面胶体
的预设区域，并且，所述扇形边的长度尺寸大于长腰孔的长度尺寸。
18.在一些实施方式中，于步骤s1中还包括步骤s11；
19.s11：切穿第一边孔。
20.在一些实施方式中，于步骤s4中还包括步骤s41；
21.s41：半切第二边孔，切至托底层。
22.在一些实施方式中，于步骤s3中还包括步骤s31；
23.s31：半切围边，切至料带。
24.本发明的有益效果：长腰孔的直边先进行模切，当产品的外形边模切完成后，再模切长腰孔的圆弧边，不但保证产品的外形边与长腰孔位置没有高度差，而且能够实现一线流成型，提高良率与工作效率。
附图说明
25.图1为本发明的产品的轴测图；
26.图2为本发明的料带的结构图；
27.图3为图2的a处局部放大图；
28.图4为一线流模切方法的步骤1的示意图；
29.图5为图4的b处局部放大图；
30.图6为一线流模切方法的步骤1的刀切示意图；
31.图7为一线流模切方法的步骤2的示意图；
32.图8为图7的c处局部放大图；
33.图9为一线流模切方法的步骤2的刀切示意图；
34.图10为一线流模切方法的步骤3的示意图；
35.图11为图10的e处局部放大图；
36.图12为一线流模切方法的步骤3的刀切示意图；
37.图13为一线流模切方法的步骤4的示意图；
38.图14为图13的f处局部放大图；
39.图15为一线流模切方法的步骤4的刀切示意图；
40.其中：1－长腰孔；11－直边；12－圆弧边；2－扇形边；3－外形边；4－第一边孔；5－第二边孔；6－围边；
41.10－托底层；20－料带；30－双面胶层；40－面纸层；50－主材层；
42.d1－第一道刀；d2－第二道刀；d3－第三道刀；d4－第四道刀；d5－第五道刀；
43.100－产品；110－主体；120－面胶体；130－留空部。
具体实施方式
44.下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。
45.参考图1至图3，卷料一线流模切方法，该模切方法用于成型产品100，该产品100包括主体110与面胶体120，所述主体110呈矩形，所述主体 110的两端部均设有所述面胶体120，面胶体120为对称设置，两所述面胶体120之间设有留空部130，即主体110的中部没有面胶体120；
46.产品100的主体110的材质为主材层50构成，面胶体120的材质为双面胶层30构成；
47.一线流模切可理解为于一条生产上连续流动的模切。
48.该模切方法包括如下步骤：
49.s1：参考图4至图6，料带20的下方复合有托底层10，第一道刀d1 半切长腰孔1的两个直边11，切至托底层10；
50.s2：参考图7至图9，料带20的上方依次复合双面胶层30与面纸层 40，第三道刀d3半切扇形边2，切至料带20，然后上拉面纸层40进行排废；切扇形边2不但成型产品100的留空部130，而且为后续的模切产品 100的外形边3，即成型产品100的外形作准备，并将多余的双面胶层30 进行排废。
51.s3：参考图10至图12，复合主材层50，第四道刀d4半切产品100的外形边3，切至料带20；从而成型产品100的主体110外形与面胶体120 外形，然后可上拉主材层50，对主材层50的余料进行排废；
52.s4：参考图13至图15，第五道刀d5半切长腰孔1的两个圆弧边12，切至托底层10，然后下拉托底层10进行排废，因长腰孔1的孔内的料带 20、双面胶层30与托底层10依次复合连接的，排废时，托底层10能够将孔内的料带20与双面胶层30的废料一起排走。圆弧边12最后模切，利于保证产品100的外形边3与长腰孔1之间位置精度，减少二者之间的高度差。
53.其中，第四道刀d4与第五道刀d5可同时进行模切，即同时成型产品 100外形边3与长腰孔1的圆弧边12，然后对主材层50与托底层10进行排废，能够进一步提高工作效率。
54.该模切方法：于产品100的留空部130的设计有长腰孔1模切孔，模切时先模切长腰孔1的两条直边11，然后复合双面胶层30，模切双面胶层 30并排废，然后复合主材层50，模切产品100外形边3，再模切长腰孔1 的两个圆弧边12，最后下拉托底层10进行排废，将长腰孔1内的废料排走，从而得到产品100，
55.其中，通过先切长腰孔1的两个直边11而不整个切掉长腰孔1，保证切产品100外形边3时长腰孔1位置没有高度差，使产品100能够切透，提高产品100的模切精度，实现了产品100的一线流成型，不用分开模切，即不用于两个生产线上或两个机台上进行模切，节省了机台，同时不用手工组装，大大提高了良率与工作效率。
56.进一步说明，于步骤s1中，所述长腰孔1的两个直边11切于所述产品100的留空部130的预设位置。
57.进一步说明，于步骤s2中，两个所述直边11的两端沿产品100的宽度方向延伸，并超出产品100的外形边3。
58.长腰孔1的长度尺寸大于产品100的留空部130的宽度尺寸，保证产品100外形的模切成型。
59.进一步说明，于步骤s2中，两所述扇形边2相对的切于两所述直边 11的两侧。
60.进一步说明，于步骤s2中，所述扇形边2的区域能够覆盖所述产品 100的面胶体120的预设区域，并且，所述扇形边2的长度尺寸大于长腰孔 1的长度尺寸。
61.扇形边2的区域大于产品100的胶层，利于后续产品100的外形边3 的模切成型，保证外形边3的模切精度，即模切时使得双面胶层30与主材层50之间不易移位。
62.进一步说明，于步骤s1中还包括步骤s11；
63.s11：第二道刀d2切穿第一边孔4。
64.第一边孔4的设置保证料带20的进给精度，进给时，相应的定位针能够穿插于第一边孔4。
65.进一步说明，于步骤s4中还包括步骤s41；
66.s41：第五道刀d5半切第二边孔5，切至托底层10。
67.进一步说明，于步骤s3中还包括步骤s31；
68.s31：第四道刀d4半切围边6，切至料带20。
69.以上公开的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于发明的保护范围。