一种用于拉头组装机的铆合装置及拉头组装机的制作方法

1.本技术涉及拉头组装技术领域，具体地，涉及一种用于拉头组装机的铆合装置及拉头组装机。


背景技术：

2.用于拉头组装机的铆合装置，下压悬臂是个横向的长臂形状，铆刀安装在下压悬臂的一端，下压悬臂的另一端与滑块固定。滑块上下移动带动铆刀和悬臂一起上下往复移动对拉头进行铆合。在铆刀接触拉头时，开始铆压的反作用力与下压悬臂在滑块中的固定点形成一杠杆机构，这样铆刀铆合轮廓面与被铆拉头面可能倾斜一个角度，这样，拉头被铆合位承受竖直方向的力大小不一，待铆合位各处的松紧度可能不一样，影响最终铆合效果。
3.因此，传统的用于拉头组装机的铆合装置铆合效果不佳，是本领域技术人员急需要解决的技术问题。
4.在背景技术中公开的上述信息仅用于加强对本技术的背景的理解，因此其可能包含没有形成为本领域普通技术人员所知晓的现有技术的信息。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供了一种用于拉头组装机的铆合装置及拉头组装机，以解决传统的用于拉头组装机的铆合装置铆合效果不佳的技术问题。
6.本技术实施例提供了一种用于拉头组装机的铆合装置，包括：
7.铆刀，下压悬臂和滑块，所述下压悬臂的一端安装所述铆刀，另一端固定所述滑块；
8.滑块导向块，所述滑块能够沿所述滑块导向块的导向方向往复移动；
9.铆刀导向块，所述铆刀导向块位于铆刀的下方；所述滑块导向块的导向位置位于所述铆刀和待铆合拉头的铆合位置处，所述滑块导向块的导向方向和所述铆刀导向块的导向方向同向；
10.其中，所述滑块沿所述滑块导向块的导向方向往复移动时，带动所述铆刀沿所述铆刀导向块的导向方向移动。
11.本技术实施例还提供以下技术方案：
12.一种拉头组装机，包括上述铆合装置。
13.本技术实施例由于采用以上技术方案，具有以下技术效果：
14.通过在铆合位置增加一个导向，避免了现有技术中出现的杠杆效应，通过铆刀和铆刀导向块直接对铆刀进行导向，使得铆刀和待铆合拉头的接触面的位置保持不变或仅仅能发生很小的倾斜，铆合稳定，铆合效果好。
附图说明
15.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本申
请的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
16.图1为本技术实施例的用于拉头组装机的铆合装置安装于拉头组装机的示意图；
17.图2为本技术实施例的用于拉头组装机的铆合装置的一个角度的示意图；
18.图3为图2所示的铆合装置的另一角度的示意图；
19.图4为图2所示的铆合装置的又一角度的示意图；
20.图5为图2所示的铆合装置的再一角度的示意图；
21.图6为图2所示的铆合装置的内部结构示意图。
22.附图标记说明：
23.1铆合装置，
24.111铆刀，112滑块，113下压悬臂，114固定臂，
25.121铆刀导向块，121-1铆刀导向孔，122滑块导向块，
26.131铆刀回位板，132连接销，133铆合感应开关，
27.141调整螺钉，142限位板，143限位螺钉，
28.15顶拉头回位装置，151顶块，152压簧。
具体实施方式
29.为了使本技术实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本技术的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本技术的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
30.实施例一
31.图1为本技术实施例的用于拉头组装机的铆合装置安装于拉头组装机的示意图；图2为本技术实施例的用于拉头组装机的铆合装置的一个角度的示意图；图3为图2所示的铆合装置的另一角度的示意图；图4为图2所示的铆合装置的又一角度的示意图；图5为图2所示的铆合装置的再一角度的示意图。
32.如图所示，本技术实施例的一种用于拉头组装机的铆合装置1，包括：
33.铆刀111，下压悬臂113和滑块112，所述下压悬臂113的一端安装所述铆刀111，另一端固定所述滑块112；
34.滑块导向块122，所述滑块112能够沿所述滑块导向块122的导向方向往复移动；
35.铆刀导向块121，所述铆刀导向块121位于铆刀111的下方；所述滑块导向块122的导向位置位于所述铆刀和待铆合拉头的铆合位置处，所述滑块导向块122的导向方向和所述铆刀导向块121的导向方向同向；
36.其中，所述滑块112沿所述滑块导向块122的导向方向往复移动时，带动所述铆刀111沿所述铆刀导向块121的导向方向移动。
37.本技术实施例的用于拉头组装机的铆合装置，铆刀，下压悬臂和滑块是安装为一体的，滑块导向块的导向方向和铆刀导向块的导向方向同向，这样，在滑块沿滑块导向块的导向方向往复移动时，铆刀也沿着铆刀导向块的导向方向往复移动，即铆合装置有两个导向；而且铆刀导向块的导向位置位于铆刀和待铆合拉头的铆合位置，即在铆合位置直接对铆刀进行导向。这样，在铆刀和待铆合的拉头接触时，由于铆刀导向块对铆刀的导向作用，
也就是对铆刀移动方向的限制作用，使得铆刀和待铆合拉头的接触面的位置保持不变或仅仅能发生很小的倾斜，进而使得铆合效果好。本技术实施例的用于拉头组装机的铆合装置具有两个导向，一是通过滑块和滑块导向块进行导向，二是在铆合位置通过铆刀和铆刀导向块直接对铆刀进行导向，使得铆刀和待铆合拉头的接触面的位置保持不变或仅仅能发生很小的倾斜，确保铆合拉头时，基本上只是铆刀在单一方向对拉头施加力，铆合各处的松紧度更可控，批量产品铆合度能统一，铆合效果好。
38.实施中，如图2，图3，图4和图5所示，所述滑块导向块122具有竖直方向的滑块导向孔，所述滑块112套设在所述滑块导向孔内；
39.所述铆刀导向孔具有竖直方向的铆刀导向孔121-1，所述铆刀111在所述铆刀导向孔121-1内往复移动。
40.竖直方向的滑块导向孔和竖直方向的铆刀导向孔，使得滑块和铆刀的往复移动是上下往复移动。上下往复移动的方式，摩擦力较小，在向下移动时又能利用重力的作用。
41.实施中，所述铆刀和所述铆刀导向孔之间的间隙小于等于所述滑块和所述滑块导向孔之间的间隙。
42.铆刀和所述铆刀导向孔之间的间隙越小，在铆合位置直接对铆刀进行的导向就越精确，铆刀和待铆合拉头的接触面的位置发生倾斜的角度就越小。铆刀和铆刀导向块的铆刀导向孔的间隙越小，对加工精度要求越高。因此，在对铆合效果影响较大的铆刀和铆刀导向块的铆刀导向孔的加工精度要求较高，对铆合影响较小的滑块和滑块滑块导向孔的加工精度要求可以较低。
43.实施中，如图5所示，所述铆刀111的周向外轮廓是底面为长方形的直棱柱，所述铆刀导向孔121-1是横截面为长方向的直棱柱形孔；
44.其中，所述铆刀111的周向与所述铆刀的往复移动的方向相垂直。
45.铆刀的周向外轮廓是与铆刀导向孔相配合的形状，采用这样形状的铆刀和铆刀导向孔的原因在于，使得两者仅能相对上下往复移动，而不会发生相对转动。
46.实施中，如图2，图3，图4和图5所示，所述滑块112是底面为长方形的直棱柱，所述滑块导向孔是横截面为长方形的直棱柱形孔。
47.采用这样形状的滑块和滑块导向孔的原因在于，使得两者仅能相对上下往复移动，而不会发生相对转动。
48.实施中，如图2，图3，图4和图5所示，所述下压悬臂113是底面为长方形的直棱柱；
49.所述滑块的上部具有横向方向的滑块安装孔，所述滑块安装孔为横截面为长方形的直棱柱形孔；
50.其中，所述下压悬臂113的一端穿入所述滑块安装孔，且所述下压悬臂113和所述滑块112通过螺栓，螺母和螺栓孔固定。
51.采用这样形状的下压悬臂和滑块安装孔的原因在于，使得两者之间的固定更加稳固，而不会发生相对转动。
52.实施中，如图2和图3所示，铆合装置还包括：
53.固定臂114，所述固定臂114与所述滑块112的顶端固定，所述铆刀导向块121固定在所述固定臂远离所述滑块的一端。
54.固定臂为铆刀导向块提供的固定位置。
55.以上，铆合装置实现了两个导向，一个导向是滑块和滑块导向孔之间的导向，另一个是在铆合位置，铆刀和铆刀导向孔之间的导向。
56.下面对铆合装置中实现铆合深度的控制的结构进行说明。
57.实施中，如图2，图3，图4和图5所示，铆合装置还包括：
58.两个铆刀回位板131，两个所述铆刀回位板12相对固定在所述下压悬臂113远离所述滑块导向块122的一端；
59.所述铆刀回位板131具有回位板销孔，所述铆刀具有铆刀销孔，所述铆刀通过连接销132穿过所述回位板销孔和所述铆刀销孔安装于所述铆刀回位板131。
60.铆刀通过连接销安装在铆刀回位板上，这样，铆刀就是能动的。铆刀的下端没有受到待铆合拉头支撑时自然下垂是一种状态；铆刀向下移动下端受到待铆合拉头支撑时，铆刀能够向上移动一小段距离，这段距离是连接销带来的可移动距离；在铆刀受到的支撑消失时，铆刀能够依靠重力向下复位。铆刀具有向上移动和复位两个状态，为后续的铆刀的控制提供了基础。
61.铆刀回位板和下压悬臂的固定可以通过多种形式实现，如可以是通过螺栓，螺栓孔和螺帽实现。
62.图6为图2所示的铆合装置的内部结构示意图。实施中，如图5和图6所示，所述下压悬臂远离所述滑块导向块的一端具有竖直方向的固定悬臂螺纹孔；
63.所述铆合装置还包括：
64.调整螺钉141，所述调整螺钉141螺纹连接在所述固定悬臂螺纹孔内且所述调整螺钉141的底端伸出所述固定悬臂螺纹孔的底部；
65.其中，所述铆刀自然下垂时，所述铆刀111的上端面和所述调整螺钉141的下端面之间具有间隙；随着所述铆刀的向下移动，所述铆刀的上端面和所述调整螺钉的下端面相接触。
66.铆刀的上端面和所述调整螺钉的下端面之间存在间隙和相接触两种状态，为后续的铆刀的控制提供了基础。而且，调整螺钉在固定悬臂螺纹孔内的位置能够调整。
67.实施中，如图6所示，在所述铆刀111的上端面和所述调整螺钉141的下端面开始接触时，所述铆合装置对待铆合拉头开始进行铆合，且在所述铆刀下降的深度达到预设铆合深度时，所述滑块开始向上移动。
68.将所述铆刀的上端面和所述调整螺钉的下端面开始接触的时刻，作为铆合开始的时间点，从这一时刻，开始对铆刀下降的深度进行测量，即得到铆合实际深度，在达到预设铆合深度时，滑块开始向上移动。这样，每次铆合的深度都是统一的，铆合质量较高。
69.具体的，如图2，图3，图4和图5所示，铆合装置还包括：
70.铆合感应开关133，所述铆合感应开关133用于感应所述铆刀111的上端面和所述调整螺钉141的下端面相接触；
71.铆合控制装置，所述铆合控制装置与所述铆合感应开关133连接；
72.其中，所述铆合控制装置用于在所述铆刀的上端面和所述调整螺钉的下端面的接触时开始测量所述铆刀下降的深度，并在所述铆刀下降的深度达到预设铆合深度时，控制所述铆刀向上移动。
73.通过铆合感应开关和铆合控制装置的配合，方便的实现了铆合深度的控制，使得
每次铆合的深度都是统一的，铆合质量较高。
74.实施中，铆合装置还包括：
75.接触感应开关，所述接触感应开关用于感应所述铆刀的下端面和待铆合拉头相接触，所述接触感应开关和所述铆合控制装置连接；
76.其中，所述铆合控制装置还用于在所述铆刀的下端面和待铆合拉头接触时，所述铆刀停止向下移动预设时间段后再次向下移动。
77.接触感应开关和铆合控制装置的配合，在所述铆刀的下端面和待铆合拉头开始接触时，铆刀停止向下移动，停止预设时间段后，再次向下移动。铆刀整体向下移动的过程，被分为四个阶段，第一阶段铆刀的下端面未接触到待铆合拉头，第二阶段铆刀的下断面开始接触到待铆合拉头，铆刀停止向下移动预设时间段，此时铆刀的上端面和所述调整螺钉的下端面之间保持间隙，第三阶段，铆刀再次开始向下移动，直至铆刀的上端面和所述调整螺钉的下端面的接触；第四阶段，开始测量所述铆刀下降的深度，并在所述铆刀下降的深度达到预设铆合深度时，控制所述铆刀向上移动。这样，铆刀向下移动的四个阶段作用不同，可以根据各阶段的需要，通过铆合控制装置进行控制，如向下移动的速度，向下施加的作用力等等。
78.实施中，如图5和图6所示，铆合装置还包括：
79.限位板142，所述限位板142具有限位板螺纹孔，所述限位板142固定在所述下压悬臂113之上且所述限位板螺纹孔位于所述固定悬臂螺纹孔之上；
80.限位螺钉143，所述限位螺钉143的螺杆穿过所述限位板螺纹孔且所述限位螺杆的底部与所述调整螺钉141的顶端固定连接；
81.锁紧螺母，套设安装在所述限位螺钉143位于所述限位板142之上的部分；
82.其中，所述锁紧螺母用于在所述调整螺钉141调整到位后，锁定所述调整螺钉，所述限位螺钉和所述下压悬臂的位置。
83.通过限位板，限位螺钉和锁紧螺母的配合，能够方便的对调整螺钉在固定悬臂螺纹孔内的位置进行方便的调整和锁定。
84.具体的，在所述铆刀下降的深度超过预设铆合深度时，进行报警。能够及时发现铆合装置的故障。
85.以上，是对铆合深度的控制。
86.铆刀导向块与对铆刀施加铆合力的下压悬臂分开设置，铆刀一直在拉头正上方往复升降铆合拉头，下压悬臂除了传递铆合力外，还要带动铆刀上、下升降；为防止被铆合拉头偏离转盘中心，铆合工位增设一顶拉头回位装置。
87.实施中，如图5和图6所示，铆合装置还包括顶拉头回位装置15，固定在所述滑块导向块的侧面，所述顶拉头回位装置包括：
88.顶块151，压簧152和复位结构，所述顶块固定在所述压簧远离所述滑块导向块的一端；
89.其中，所述顶块151用于在所述压簧152的推力作用下将待铆合拉头推至预设铆合位置，所述复位结构用于在所述顶块将待铆合拉头推至预设铆合位置后将所述压簧和所述顶块复位。
90.待铆合拉头是置于拉头组装机的圆盘组件上转动到铆合工位下方，即铆刀之下
的。圆盘组件的环周上均匀环绕布设有若干组模座组件，模座组件上设有拉头抽芯，插头插置定位的作用。顶块在压簧的推力作用下将待铆合拉头的平端抵接至拉头抽芯中的台阶，即预设铆合位置。
91.实施例二
92.本技术实施例的拉头组装机，包括实施例一所述的铆合装置。
93.在本技术及其实施例的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“高度”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
94.在本技术及其实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
95.在本技术及其实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
96.上文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本技术的不同结构。为了简化本技术的公开，上文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本技术。此外，本技术可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本技术提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
97.尽管已描述了本技术的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本技术范围的所有变更和修改。
98.显然，本领域的技术人员可以对本技术进行各种改动和变型而不脱离本技术的精神和范围。这样，倘若本技术的这些修改和变型属于本技术权利要求及其等同技术的范围之内，则本技术也意图包含这些改动和变型在内。