一种凝胶玻珠保温钢丝平网增强板用生产系统的制作方法

1.本技术涉及保温板生产技术的领域，尤其是涉及一种凝胶玻珠保温钢丝平网增强板用生产系统。


背景技术：

2.凝胶玻珠保温钢丝平网增强板的生产通常需要经过原料配比工序、板材压制工序、板材烘干工序以及板材切割工序等步骤，目前在凝胶玻珠保温钢丝平网增强板生产过程中，所使用到的各个设备之间配合性差，需要人工进行设备之间的物料传送，在板材生产完成后也需要人工对板材进行码放整理，使得凝胶玻珠保温钢丝平网增强板的整个生产过程自动化程度低，影响板材的生产效率。


技术实现要素：

3.为了实现提高板材生产效率的目的，本技术提供一种凝胶玻珠保温钢丝平网增强板用生产系统。
4.本技术提供的一种凝胶玻珠保温钢丝平网增强板用生产系统采用如下的技术方案：一种凝胶玻珠保温钢丝平网增强板用生产系统，包括用于压制板材的压制装置、用于对板材进行烘干的烘干装置、用于对板材进行切割的切割装置以及用于对板材进行码放的码垛装置,所述压制装置、烘干装置、切割装置以及码垛装置沿板材的传送方向依次排列，所述切割装置通过传送带将板材朝向码垛装置传送，所述传送带通过传送电机驱动。
5.通过采用上述技术方案，操作者通过压制装置将物料进行挤压，使得物料在挤压作用下形成板材的形状，成型后的板材通过烘干装置进行烘干定性，经过定形的板材进入到切割装置内切割成需要的尺寸，经过切割后的板材在两个传送带的作用下朝向码垛装置方向输送，码垛装置将切割后的板材进行自动化码垛，通过该方式实现板材的生产和下料自动化，有利于提高板材的生产效率。
6.可选的，所述压制装置包括液压机、压板以及工作台，所述液压机设置在工作台上，所述压板固定连接在液压机的活塞杆上，所述工作台上开设有嵌槽，所述嵌槽内滑移设置有移动板，所述移动板上开设有压料槽，所述压料槽内设置有底板，所述移动板下方设置有顶推气缸，所述顶推气缸的活塞杆贯穿移动板并与底板固定连接，所述工作台的下方设置有用于推动移动板在嵌槽内滑移的驱动气缸，所述工作台上设置有推料板，且所述工作台上设置有用于控制推料板移动的推料气缸。
7.通过采用上述技术方案，操作者控制驱动气缸将移动板推出，然后在压料槽内添加物料，完成物料添加后，操作者启动驱动气缸带动移动板复位，并使得压板与压料槽对齐，操作者再通过控制液压机带动压板下压，使得压板将压料槽内的物料压制成型，完成压制后，操作者控制液压机带动压板复位，最后操作者通过控制顶推气缸推动底板抬升，使得底板与工作台齐平，进而使得压制成型的板材被抬升，操作者通过控制推料气缸带动推料
板移动，并将成型后的板材推出压料槽，实现压制装置的自动化上下料，有利于提高对板材的压制效率。
8.可选的，所述烘干装置包括烘干箱和输送带，所述烘干箱设置在工作台上，所述工作台上设置有容纳槽，所述输送带设置在容纳槽内，所述烘干箱内设置有用于对板材进行加热的电热丝。
9.通过采用上述技术方案，压制成型的板材推出压料槽后直接进入到烘干箱内，烘干箱内的电热丝通电后产生高温烘干板材的水分，并使得板材定型，定型后的板材再通过输送带传送出烘干箱，实现板材的自动化烘干。
10.可选的，所述切割装置包括悬架和多个切割机，所述悬架通过支杆架设在传送带的上方，所述悬架上滑移设置有多个滑座，所述切割机与滑座一一对应，且所述切割机固定连接在对应的滑座上，各个所述滑座之间通过连杆相互固定连接，且所述悬架上设置有用于推动连杆移动的往复气缸，所述悬架上预留有多个用于切割机锯片穿设的供切割槽，所述悬架下方固定连接有若干垫板，所述垫板与切割槽间隔设置，两个所述传送带之间设置有底座，所述底座上设置有多个升降台，所述升降台与垫板一一对应，所述底座对应各个升降台位置均设置有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆与对应的升降台固定连接。
11.通过采用上述技术方案，烘干后的板材直接移动至传送带上，当传送带带动板材移动至各个升降台上方时，操作者通过控制各个升降气缸推动对应的升降台同步抬升，进而使得板材被抬升，直至板材上升至与各个垫板抵接，然后操作者启动各个切割机，并通过控制往复气缸带动各个滑座以及切割机移动，使得切割机对板材进行切割，完成对板材的切割后，操作者控制各个升降气缸逐个下降，并将板材放置在传送带上进行传送，实现对板材的自动化切割。
12.可选的，所述悬架上固定连接有多个外筒，所述外筒与垫板一一对应，且各个所述外筒的上端封闭，各个所述外筒的下端开通，所述外筒内均滑移套设有内筒，所述内筒的下端与对应的垫板固定连接，各个所述内筒内均竖直穿设有升降杆，各个所述升降杆均向上滑移贯穿对应的外筒，且各个所述升降杆穿出外筒的一端均固定连接有用于限制升降杆下降距离的限位环，各个所述升降杆的下端均与对应的垫板固定连接，各个所述升降杆上均套设有复位弹簧，各个所述复位弹簧均设置在对应的内筒内，且所述复位弹簧一端抵接在对应的垫板上，所述复位弹簧的另一端抵接在对应的外筒内壁上。
13.通过采用上述技术方案，各个升降台带动板材抬升时，使得板材与各个垫板抵接，各个升降台继续向上移动时，推动垫板克服复位弹簧的弹力作用向上移动，直至悬架与垫板抵接，此时各个垫板将板材压紧在对应的升降台上，实现对板材的固定，使得板材在切割过程中保持稳定。
14.可选的，所述码垛装置包括移动台，两个所述传送带之间设置有支撑架，所述移动台滑移设置在支撑架上，所述支撑架上设置有用于驱动移动台移动的驱动组件，所述移动台上铰接有承托板，所述承托板用于承托传送带上的板材，所述移动台上设置有用于控制承托板翻转的翻转气缸，所述承托板上设置有用于固定板材的限位板，所述支撑架上设置有码垛架，所述移动台上设置有用于将板材搬运至码垛架上的码垛组件，所述码垛架上设置有用于将码垛架上板材进行固定的固定组件。
15.通过采用上述技术方案，传送带将板材朝向码垛架方向输送，使得板材移动至承
托板与限位板之间，然后操作者启动翻转气缸带动承托板翻转，并通过驱动组件将翻转后的板材朝向码垛架方向带动，再通过码垛组件将板材搬运至码垛架上，最后通过固定组件将板材固定在码垛架上，实现对板材自动化码垛。
16.可选的，所述驱动组件包括驱动齿轮、驱动轴以及从动齿条，所述从动齿条固定连接在移动台上，所述驱动轴转动连接在支撑架上，所述支撑架上固定连接有第一电机，所述第一电机的输出轴与驱动轴同轴固定连接，所述驱动齿轮同轴固定连接在驱动轴上，且所述驱动齿轮与从动齿条相啮合。
17.通过采用上述技术方案，操作者启动第一电机带动驱动轴转动，进而带动驱动齿轮转动，由于驱动齿轮与从动齿条啮合，从而带动整个移动台移动，以方便将传送带上的板材移动至码垛架上。
18.可选的，所述码垛组件包括翻转架，所述翻转架铰接在通过第一转轴铰接在移动台上，所述第一转轴固定连接在移动台上，所述承托板滑移设置在翻转架上，所述翻转气缸铰接在移动台上，所述翻转气缸的活塞杆与翻转架铰接，所述承托板上固定连接有升降齿条，所述翻转架上转动连接有升降齿轮，所述升降齿轮上同轴固定连接有蜗轮，所述翻转架上转动连接有蜗杆，所述蜗轮与蜗杆相啮合，所述第一转轴上同轴转动连接有套筒，所述套筒与蜗杆之间通过第一同步带轮组传动。
19.通过采用上述技术方案，操作者通过控制套筒转动，在第一同步带轮组的传动作用下使得蜗杆与套筒同步转动，由于蜗轮与蜗杆相啮合，使得蜗轮发生转动，进而带动升降齿轮转动，由于升降齿轮与升降齿条相互啮合，且升降齿条固定连接在承托板上，从而使得承托板在翻转架上移动，以方便将板材承托在码垛架上。
20.可选的，所述从动齿条的两端均通过第二转轴铰接有安装座，所述第二转轴转动连接在从动齿条上，两个所述安装座上均固定连接有齿块，所述从动齿条对应两个安装座位置均设置有挡板，所述安装座抵接在对应的挡板上，两个所述第二转轴上均套设有扭簧，所述扭簧将安装座抵紧在对应的挡板上，所述支撑架上设置有用于限制移动台移动距离的立板，所述移动台上转动连接有两个传动齿轮，所述驱动轴上同轴固定连接有主动齿轮，所述主动齿轮能够与传动齿轮啮合，两个所述传动齿轮之间通过第二同步带轮组进行传动，且其中一个所述传动齿轮与套筒之间通过第三同步带轮组进行传动。
21.通过采用上述技术方案，操作者控制承托板翻转至竖直状态时，当驱动齿轮转动带动移动台朝向码垛架方向移动至驱动齿轮与从动齿条完全脱离时，移动台与其中一个立板抵接，此时主动齿轮与其中一个传动齿轮啮合，驱动轴继续转动则通过主动齿轮带动该传动齿轮转动，在第二同步带轮组的传动作用下两个传动齿轮同步转动，在第三同步带轮组的作用下使得套筒与两个传动齿轮同步转动，进而使得承托板向下移动。
22.当驱动齿轮转动带动移动台朝远离码垛架方向移动至驱动齿轮与从动齿条完全脱离时，移动台与另外一个立板抵接，此时主动齿轮与另外一个传动齿轮啮合，驱动轴继续转动则通过主动齿轮带动该传动齿轮反向转动，进而使得套筒反向转动，实现承托板向上移动至复位。
23.可选的，所述固定组件包括滑台和支板，所述滑台滑移设置在码垛架上，所述滑台上设置有用于支撑板材的支撑板，所述滑台上固定连接有凸块，所述码垛架上转动连接有螺杆，且所述凸块与螺杆螺纹连接，所述码垛架设置有用于驱动螺杆转动的第二电机，所述
码垛架上固定连接有安装架，所述安装架上设置有锁紧气缸，所述支板固定连接在锁紧气缸的活塞杆上，所述安装架上转动连接有转动轴，所述安装架上固定连接有第三电机，所述第三电机的输出轴与转动轴同轴固定连接，所述转动轴上固定连接有用于推动板材移动的推杆。
24.通过采用上述技术方案，操作者将竖直设置的板材移动移动至滑台上方，并使得板材与支板抵接，然后操作者控制承托板下移，使得板材承托在滑台上，待承托板与板材完全脱离，操作者再控制锁紧气缸带动支板回缩，使得支板逐渐脱离板材，操作者驱动第二电机带动螺杆转动设定圈数，使得滑台朝远离传送带方向移动一个板材厚度的距离，然后操作者再次控制第三电机带动推杆翻转并推动板材朝向支撑板方向移动，使得板材抵紧在支撑板上，此时操作者控制锁紧气缸带动支板伸出复位，并抵接欸在该板材背离支撑板的一侧，以限制板材倾倒，最后操作者控制第三电机驱动控制推杆反向翻转复位。通过该方式使得滑台上的板材依次进行排列，实现对板材自动化码垛，以方便操作者对码垛好的板材进行整体下料，有利于提高板材的下料效率。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过压制装置、烘干装置切割装置以及码垛装置相互配合，实现板材的生产和下料自动化，进而提高板材的生产效率；2.通过翻转气缸带动承托板翻转，带动传送带上的板材翻转，并通过驱动组件将翻转后的板材朝向码垛架方向带动，再通过码垛组件将板材搬运码垛架上，最后通过固定组件将板材固定在码垛架上，实现对板材自动化码垛，有利于提高板材的下料效率。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例用于体现压制装置的结构示意图。
28.图3是本技术实施例用于体现压料槽的结构示意图。
29.图4是本技术实施例用于体现驱动气缸的结构示意图。
30.图5是本技术实施例用于体现切割装置的结构示意图。
31.图6是本技术实施例用于体现升降台的剖视图。
32.图7是图6中a部分的放大示意图。
33.图8是本技术实施例用于体现码垛装置的结构示意图。
34.图9是本技术实施例用于体现翻转气缸的结构示意图。
35.图10是本技术实施例用于体现驱动组件的结构示意图。
36.图11是本技术实施例用于体现固定组件的结构示意图。
37.图12是图11中b部分的放大示意图。
38.图13是本技术实施例用于体现齿块的结构示意图。
39.附图标记说明：1、压制装置；12、液压机；13、压板；14、工作台；15、嵌槽；16、移动板；161、压料槽；162、底板；163、顶推气缸；164、驱动气缸；165、推料板；166、推料气缸；2、烘干装置；21、烘干箱；22、输送带；23、容纳槽；24、电热丝；3、切割装置；31、悬架；32、切割机；33、滑座；34、连杆；35、往复气缸；36、切割槽；37、垫板；38、底座；381、升降台；382、升降气缸；39、支杆；4、升降杆；41、限位环；42、外筒；43、内筒；44、复位弹簧；45、传送带；5、码垛装
置；51、移动台；52、支撑架；53、承托板；54、翻转气缸；55、限位板；56、码垛架；6、驱动组件；61、驱动齿轮；62、驱动轴；63、从动齿条；64、第一电机；7、码垛组件；71、翻转架；72、升降齿条；73、升降齿轮；74、蜗轮；75、蜗杆；76、套筒；77、第一同步带轮组；78、第一转轴；8、安装座；81、齿块；82、挡板；83、扭簧；84、立板；85、传动齿轮；86、主动齿轮；87、第二同步带轮组；88、第三同步带轮；89、第二转轴；9、固定组件；91、滑台；92、支板；93、支撑板；94、凸块；95、螺杆；96、第二电机；97、安装架；971、锁紧气缸；972、转动轴；973、第三电机；974、推杆；98、连接板。
具体实施方式
40.以下结合附图1-13对本技术作进一步详细说明。
41.本技术实施例公开一种凝胶玻珠保温钢丝平网增强板用生产系统。如图1，凝胶玻珠保温钢丝平网增强板用生产系统包括用于将板材压制成型的压制装置1、用于将压制后的板材进行烘干定型的烘干装置2、用于将定型后的板材进行切割的切割装置3以及用于将切割后的板材进行码放的码垛装置。且压制装置1、烘干装置2、切割装置3以及码垛装置5在地面上依次排列设置。
42.如图2、图3以及图4，压制装置1包括水平设置在地面上的长方形的工作台14，工作台14沿自身宽度方向的一侧设置有支座，支座上固定连接有液压机12，液压机12位于工作台14的上方，液压机12下方水平设置有长方形的压板13，且压板13的长度方向与工作台14的长度方向平行，且压板13与液压机12的活塞杆固定连接。工作台14上开设有长方形的嵌槽15，且嵌槽15的长度方向与工作台14的长度方向平行。嵌槽15内沿自身宽度方向滑移设置有长方形的移动板16，移动板16的上表面与工作台14的上表面齐平，且移动板16的长度方向与工作台14的长度方向平行。
43.移动板16的上表面开设有与压板13配合的压料槽161，且压料槽161内沿自身竖直方向滑移设置有底板162，移动板16下表面固定连接有顶推气缸163，且顶推气缸163的活塞杆向上滑移贯穿移动板16并与底板162固定连接。当顶推气缸163的活塞杆伸出时，带动压料槽161内的底板162向上移动，底板162的上表面与工作台14的上表面齐平。工作台14的下表面固定连接有驱动气缸164，驱动气缸164为无杆气缸，驱动气缸164的移动部与移动板16的下表面固定连接，进而带动移动板16在嵌槽15内沿工作台14的宽度方向滑移。驱动气缸164初始状态时压料槽161与压板13对齐，当驱动气缸164的移动部朝向驱动气缸164另一端移动至极限位置时，移动板16脱离压板13。工作台14上表面固定连接有推料气缸166，推料气缸166为无杆气缸，且推料气缸166移动部的移动方向与工作台14的长度方向平行，推料气缸166的移动部上固定连接有长方形的推料板165，且推料板165的长度方向与工作台14的宽度方向平行。
44.在压制板材前，操作者启动驱动气缸164带动移动板16远离支座方向移动，使得移动板16脱离支板92，然后操作者在移动板16的压料槽161内添加物料，驱动气缸164再次启动并带动移动板16复位，使得压料槽161与压板13对齐。然后液压机12启动带动压板13朝向压料槽161方向移动，并对压料槽161内的物料进行挤压，使得压料槽161内的物料形成长方形的板材，完成压制后，液压机12带动压板13复位，随后顶推气缸163启动并带动底板162上移，使得板材被顶出压料槽161。最后推料气缸166启动带动推料板165朝向板材方向移动，
并将板材推出压料槽161，完成板材的推送后，推料气缸166与顶推气缸163再次启动复位，实现板材自动化压制。
45.如图2和图3，烘干装置2包括固定连接在工作台14上表面的烘干箱21，烘干箱21位于嵌槽15的一侧，烘干箱21沿工作台14长度方向的两侧均开设有用于方便板材进出的开口，且烘干箱21内设置有用于对板材进行加热的电热丝24，工作台14对应烘干箱21位置设置有用于传送板材的输送带22，且输送带22的上表面高于工作台14的上表面，两个输送带22的长度方向均与工作台14的长度方向平行，且两个输送带22沿工作台14的宽度方向间隔设置在烘干箱21内。工作台14靠近烘干箱21的一侧设置有两个传送带45，且两个传送带45的长度方向与输送带22的长度方向平行，输送带22与传送带45一一对应，且传送带45上表面与对应输送带22上表面齐平。
46.板材在推料气缸166的作用下推出压料槽161后，直接从烘干箱21朝向嵌槽15的开口进入到烘干箱21内，使得板材搭接在输送带22上，烘干箱21内的电热丝24通电产生高温对烘干箱21内的板材进行烘干，使得板材定型。在推料气缸166和输送带22的作用下，使得板材在烘干箱21内缓慢朝向传送带45方向移动，板材从另一个开口逐渐移动出烘干箱21，并朝向两个传送带45方向移动。
47.如图5、图6以及图7，切割装置3包括设置在地面上的底座38，底座38上水平设置有三个长方形的升降台381，三个升降台381沿传送带45的长度方向依次排列，底座38上表面竖直固定连接有三个升降气缸382，升降气缸382与升降板一一对应，且各个升降气缸382的活塞杆均与对应的升降台381固定连接。传送带45上方设置有长方体的悬架31，悬架31通过支杆39固定连接在地面上。悬架31下表面开设有三个贯穿孔，且各个贯穿孔内均固定连接有圆柱形的外筒42，三个外筒42沿传送带45的长度方向依次排列，外筒42上端封闭下端开通。外筒42内滑移穿设有圆柱形的内筒43，且内筒43的两端均开通，各个内筒43下端面上均固定连接有垫板37，垫板37位于悬架31的下方，垫板37与升降台381一一对应，且各个垫板37均位于对应升降台381的正上方。各个内筒43内均竖直穿设有升降杆4，且各个升降杆4均向上贯穿对应的外筒42，三个升降杆4穿出外筒42的一端均固定连接有限位环41，三个升降杆4的下端均与对应的垫板37固定连接。各个升降杆4上均套设有复位弹簧44，且各个复位弹簧44均设置在内筒43内，各个复位弹簧44的上端均与外筒42的内顶壁抵接，各个复位弹簧44的下端均与对应的垫板37抵接。
48.悬架31上预设有两条切割槽36，相邻两个升降台381之间预留有让位槽，切割槽36与让位槽一一对应，且切割槽36位于对应让位槽对齐。悬架31上表面沿传送带45的宽度方向滑移设置有两个滑座33，滑座33与切割槽36一一对应，两个滑座33上均固定连接有切割机32，且切割机32的锯片伸入对应的切割槽36，并从悬架31的下表面伸出。两个滑座33之间通过连杆34进行固定连接，悬架31的上表面水平固定连接有用于推动连杆34沿两个切割槽36长度方向移动的往复气缸35，往复气缸35为无杆气缸，往复气缸35 移动部与连杆34固定连接。
49.当板材在传送带45上移动至三个升降台381的上方时，操作者启动升降气缸382带动三个升降台381抬升，使得升降台381将板材抬升，该过程中板材先与各个垫板37接触，随着各个升降台381继续抬升，使得板材推动各个垫板37克服复位弹簧44的弹力作用向上移动，直至三个垫板37均与悬架31抵接，然后两个切割机32启动，并在往复气缸35作用下推动
两个滑座33移动，使得切割机32沿板材的宽度方向将板材切割槽36三段。完成板材切割后切割机32停止工作，往复气缸35启动带动两个切割机32复位，将三个升降气缸382朝向工作台14方向依次记为第一升降气缸382、第二升降气缸382以及第三升降气缸382，操作者先控制第一升降气缸382带动对应的升降台381和板材下降，使得板材逐渐对应的垫板37，直至该板材承接在两个传送带45上，使得传送带45带动板材朝向码垛装置5方向移动。再依次控制第二升降气缸382以及第三升降气缸382上的板材承接在两个传送带45上，使得两个传送带45上相邻板材之间保持一定的距离。
50.如图8、图9以及图10，码垛装置5包括设置在两个传送带45之间的支撑架52，支撑架52上沿传送带45的长度方向滑移设置有长方形的移动台51，移动台51的长度方向与传送带45的长度方向平行，支撑架52上设置有用控制移动台51滑移的驱动组件6。驱动组件6包括固定连接在移动台51下表面的从动齿条63，且从动齿条63的长度方向与移动台51的长度方向平行。支撑架52上转动连接有驱动轴62，驱动轴62的轴线方向与移动台51的宽度方向平行，支撑架52在驱动轴62的一端固定连接有第一电机64，且第一电机64的输出轴与驱动轴62同轴固定连接。驱动轴62上同轴固定连接有驱动齿轮61，且驱动齿轮61与从动齿条63相互啮合。
51.支撑架52远离切割装置3的一端固定连接有码垛架56，移动台51上设置有用于将板材搬运至码垛架56上的码垛组件7，码垛组件7包括设置在移动台51上表面的翻转架71，翻转架71通过第一转轴78铰接在移动台51上表面，且第一转轴78固定连接在移动台51上。第一转轴78位于移动台51远离切割装置3的一端，且第一转轴78的轴线方向与移动台51的宽度方向平行。移动台51的上表面铰接有翻转气缸54，且翻转气缸54的活塞杆与翻转架71铰接，翻转架71上设置有长方形的承托板53，且承托板53的宽度方向与移动台51的宽度方向平行，当承托板53翻转至水平状态时，承托板53的上表面与传送带45的上表面齐平。承托板53背离翻转架71的一侧固定连接有两个l形的限位板55，两个限位板55位于承托板53靠近第一转轴78的一端，两个限位板55用于将板材限位在承托板53上。
52.如图11和图12，承托板53朝向翻转架71的一侧固定连接有升降齿条72，且升降齿条72的长度方向与承托板53的长度方向平行，翻转架71上转动连接有升降齿轮73，且升降齿轮73与升降齿条72相互啮合。升降齿轮73上同轴固定连接有蜗轮74，翻转架71上转动连接有蜗杆75，且蜗杆75与蜗轮74相互啮合。第一转轴78上转动连接有套筒76，且套筒76与蜗杆75之间通过第一同步带轮组77进行传动。移动台51下表面转动连接有两个传动齿轮85，且两个传动齿轮85沿移动台51的长度方向间隔设置，两个传动齿轮85通过第二同步带轮组87进行传动，靠近码垛架56的传动齿轮85与套筒76之间通过第三同步带轮88组进行传动。驱动轴62上同轴固定连接有主动齿轮86，主动齿轮86位于两个传动齿轮85之间，且主动齿轮86能够与传动齿轮85啮合。
53.如图10和图13，从动齿条63两端均通过第二转轴89铰接有安装座8，两个安装座8背离移动台51的一侧均固定连接有齿块81，移动台51对应两个安装座8位置均固定连接有挡板82，两个安装座8均抵接在对应的挡板82上，两个第二转轴89上均套设有用于推动安装座8抵接在对应挡板82上的扭簧83。支撑架52沿移动台51长度方向设置有两个用于限制移动台51移动距离的立板84。当移动台51移动至与远离码垛架56一侧的立板84抵接时，主动齿轮86与靠近码垛架56的传动齿轮85啮合，此时驱动齿轮61完全脱离从动齿条63，使得驱
动齿轮61继续转动时不会带动移动台51继续移动，而驱动齿轮61反向转动时则通过该端的齿块81重新与从动齿条63啮合，进而带动移动台51朝向码垛架56方向移动。当移动台51移动至与另一个立板84抵接时，主动齿轮86与远离码垛架56的传动齿轮85啮合，此时驱动齿轮61继续转动时不会带动移动台51继续移动，而驱动齿轮61反向转动时带动移动台51远离码垛架56方向移动。
54.如图8和图11，码垛架56上设置有用于将码垛架56上的板材进行固定的固定组件9，固定组件9包括两个滑台91，码垛架56上固定连接有两个滑轨，滑轨与滑台91一一对应，且滑台91滑移设置在对应的滑轨上。两个滑台91的上表面均固定竖直固定连接有支撑板93，两个支撑板93之间通过连接板98进行固定连接，且支撑板93位于滑台91远离移动台51的一端。码垛架56上转动连接有螺杆95，螺杆95的轴线方向与两个滑轨的长度方向平行，连接板98远离移动台51的一侧固定连接有凸块94，且凸块94与螺杆95螺纹连接，码垛架56上固定连接有第二电机96，且第二电机96的输出轴与螺杆95同轴固定连接。码垛架56沿移动台51宽度方向的两侧均固定连接有安装架97，两个安装架97上表面均固定连接有锁紧气缸971，两个锁紧气缸971的活塞杆上均固定连接有长方形的支板92，支板92用于阻止板材倾斜。两个安装架97上均转动连接有转动轴972，两个安装架97对应转动轴972位置均固定连接有用于驱动转动轴972转动的第三电机973，两个转动轴972上均固定连接有用于推动板材移动的推杆974。
55.初始状态下，移动台51与远离码垛架56的立板84抵接，且承托板53处于水平状态。板材在传送带45的传动作用下，朝向承托板53方向移动，并进入承托板53与限位板55之间的夹缝内，随后翻转气缸54启动带动翻转架71连同承托板53以及板材一起翻转至竖直状态。然后第一电机64启动带动驱动齿轮61转动，使得移动台51朝向码垛架56方向移动，直至移动台51与靠近码垛架56的立板84抵接，此时驱动齿轮61与从动齿条63分离，而驱动轴62上的主动齿轮86与远离码垛架56的传动齿轮85啮合。在移动台51带动板材朝向码垛架56方向移动过程中，板材逐渐移动至两个滑台91的上方，当移动台51与靠近码垛架56的立板84抵接时，移动台51上的板材与两个支板92抵接。
56.第一电机64继续带动驱动轴62转动，则带动远离码垛架56的传动齿轮85转动，由于两个传动齿轮85通过第二同步带轮组87进行传动，进而使得两个传动齿轮85均转动，由于靠近码垛架56的传动齿轮85与套筒76之间通过第三同步带轮88组进行传动，从而使得套筒76发生转动，又由于套筒76与蜗杆75之间通过第一同步带轮组77进行传动，所以套筒76转动带动蜗杆75转动，进而带动蜗轮74与升降齿轮73同步转动使得升降齿条72与承托板53同步下降，使得承托板53上的板材逐渐承接在两个滑台91上，直至板材与两个限位板55完全脱离。当板材与两个限位板55完全脱离后，两个锁紧气缸971启动带动对应的支板92缩回解除对板材的支撑效果；支板92完全缩回后第二电机96启动控制螺杆95转动预设圈数，使得滑台91以及支撑板93朝远离移动台51方向移动一个板材厚度的距离；滑台91移动完成后，第三电机973启动带动推杆974翻转，使得该板材在推杆974的推动下抵接在支撑板93上，随后两个锁紧气缸971再次启动带动支板92复位，使得两个支板92均抵接在该板材朝向承托板53的一侧，用于限制该板材朝远离支撑板93方向倾倒；支板92复位后，第三电机973再次启动控制对应的推杆974复位。
57.码垛完成后，第一电机64反向转动在齿块81的作用下驱动齿轮61重新与从动齿条
63啮合，进而使得移动台51在支撑架52上反向移动，当移动台51与远离码垛架56的立板84抵接时，驱动齿轮61再次与从动齿条63脱离，此时驱动轴62上的主动齿轮86与靠近码垛架56的传动齿轮85啮合，驱动轴62继续转动带动靠近码垛架56的传动齿轮85反向转动，由于靠近码垛架56的传动齿轮85与套筒76之间通过第三同步带轮88组进行传动，进而使得套筒76反向转动，又由于套筒76与蜗杆75之间通过第一同步带轮组77进行传动，所以套筒76带动蜗杆75反向转动，进而带动蜗轮74与升降齿轮73均反向转动，使得升降齿条72与承托板53同步抬升至初始状态。待承托板53复位后，翻转气缸54启动，使得自身活塞杆收缩，带动翻转架71反向翻转，进而控制承托板53恢复水平状态，从而完成一次码垛。通过反复进行上述过程实现板材的自动化码垛。
58.本技术实施例实施原理为：操作者通过压制装置1将物料进行挤压，使得物料在液压机12的挤压作用下形成板材的形状，板材压制完成后通过推料气缸166将板材推送至烘干箱21内进行烘干定型，进入烘干箱21的板材经过烘干后通过输送带22传送传送带45上；当板材在传送带45上移动至切割装置3位置时，切割装置3对其进行自动化切割，得到所需尺寸的板材，切割后的板材在重新承接在两个传送带45上，使得传送带45将板材朝向码垛装置5方向移动，通过码垛装置5将各个板材进行自动化码垛，该过程提高了该设备的自动化程度，有利于提高板材的生产效率。
59.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。