一种新型混凝土预制件的自动脱模设备的制作方法

1.本实用新型涉及混凝土浇筑领域，具体涉及一种混凝土预制件的自动脱模机构。


背景技术：

2.在混凝土施工浇筑内孔型建筑(化粪池、管道井、有内孔的桥墩、电梯井等)时，建筑内孔脱模需要全部拆接，施工繁琐，且成模时保证形状与其精密尺寸困难。对于可以一体收缩脱模机构又锁紧保持力差，如果缺乏自锁机构，经过长时间的震动又会松动，导致成型尺寸缩小；再者模板与驱动机构连接需要专用扣件，通用性差，固定麻烦；而且脱模收缩驱动方式单一，无法从内部驱动脱模；提升需要借助外部力吊装，平稳性差，采用行吊提升不能有较大的负载，对机构自身的重量有严格的要求。


技术实现要素：

3.针对上述的不足，本实用新型提供了一种混凝土预制件的自动脱模机构。
4.本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种混凝土预制件的自动脱模机构，包括基底系统、提升脱出系统、分离驱动系统、顶盖系统和模板系统；
5.所述基底系统设置在模板系统底部，所述顶盖系统设置在模板系统顶部，所述分离驱动系统设置在模板系统两侧；
6.所述分离驱动系统包括基板和动板，所述基板内部上下两端均设置有驱动支架，所述驱动支架上转动连接有主驱动杆，位于基板内部上端的驱动支架一侧设置有蜗轮组支架，所述主驱动杆上端设置有主蜗轮，所述蜗轮组支架上转动连接有主蜗杆，所述主蜗轮与主蜗杆啮合，所述主蜗轮上方设置有驱动离合，所述主驱动杆下端设置有内驱动蜗杆，且所述内驱动蜗杆位于基板内部下端的驱动支架内部，位于基板内部下端的驱动支架上还转动连接有内驱动蜗轮，所述内驱动蜗轮正中设置有双向丝杠，所述双向丝杠两端均设置有驱动螺母块，所述驱动螺母块固定设置在动板上；
7.蜗轮蜗杆机构具有自锁功能，可以预防内驱动蜗轮和双向丝杠的自动回转，起到了自锁的作用。
8.所述基底系统用于机构整体的支撑调节，所述提升脱出系统与基底系统配合用于整体机构的升降，所述分离驱动系统与模板系统脱模时用于模板的内收与外撑，所述顶盖系统在浇筑时用于内部的保护与混凝土的导入。
9.驱动离合采用内孔及外形均为六棱型的设计，主驱动杆一段也采用六棱型设计，主蜗轮轮内孔也采用六棱型设计，当需要内部驱动时，将驱动离合闭合，主蜗轮与内驱动离合咬合，驱动离合与主驱动杆咬合，主驱动杆带动其他部件的运转，实现内部驱动；
10.将驱动离合推出，与主蜗轮分离，主驱动杆可直接带动其他部件实现从上部的驱动，同时驱动完成后将内驱动离合闭合也可以防止主驱动杆自转动，起到自锁的作用。
11.作为优化，所述基底系统包括多根互相搭接的纵向支撑梁和横向支撑梁，所述横向支撑梁两端均设置有收缩支撑腿，所述收缩支撑腿套接有第一支腿，所述收缩支撑腿一
侧开设有支撑槽，所述第一支腿通过调节螺栓螺栓与收缩支撑腿固定连接；
12.所述支撑槽为波浪型槽，便于调节第一支腿伸出的长度；
13.所述收缩支撑腿末端设置有转动架，所述转动架上设置有导向机构，所述导向机构包括导向支架，所述导向支架转动连接在转动架上，所述导向支架上转动连接有导向轮，所述导向支架与收缩支撑腿之间设置有缓冲弹簧。
14.转动连接在转动架上的导向支架以及导向支架与收缩支撑腿之间设置的缓冲弹簧，均起到一定的柔性缓冲作用。
15.作为优化，所述提升脱出系统采用自爬升托起机构；
16.所述自爬升托起机构包括提升底盘和液压动力缸，液压动力缸设置在提升底盘正中，所述液压动力缸顶端与顶盖系统固定连接，所述提升底盘包括安装架，所述安装架一端设置有连杆驱动机构，另一端设置有柔性导向轮，
17.所述连杆驱动机构包括从动杆、驱动杆和第二支腿，所述从动杆一端与安装架铰接，另一端与驱动杆铰接，所述第二支腿也与驱动杆铰接，所述驱动杆上设置有拉绳安装孔，所述连杆驱动机构下方设置有传感器，用于检测支腿是否退回。
18.作为优化，所述提升脱出系统采用自爬升吊起机构；
19.所述自爬升吊起机构包括提升脱出梁和若干设置在预制件顶端的多级液压动力缸，所述提升脱出梁通过专用连接杆穿过顶盖系统与模板系统固定连接。
20.作为优化，所述顶盖系统包括外框，所述外框通过销钉与模板系统固定连接；所述外框截面呈等腰直角三角形，便于混凝土导入。
21.作为优化，所述动板与模板系统之间通过销钉固定。
22.作为优化，所述基板的截面为直角、圆角或倒角。
23.本实用新型具有以下有益效果：
24.1、采用带有内部驱动与外部驱动兼容的双驱动动力机构的分离驱动系统，可实现人员在顶盖系统系统以上的操作，也可实现人员在机构操作腔体内的操作；
25.2、分离驱动系统采用蜗轮蜗杆机构带有自锁功能，防止分离驱动系统的自动打开，从而避免造成的收缩系统向内收缩，导致预制件的尺寸发生变化；
26.3、模板系统与模板系统的连接、分离驱动系统与模板系统的连接均采用标准的销钉连接，增加通用性，减少安装难度；
27.4、提升脱出系统采用刚柔并济的导向机构，保证了提升时的稳定，防止整个机构与预制件墙体发生刮擦损，伤墙体或整个机构；
28.5、基底系统采用特殊的支撑机构保证整套机构支撑的稳定；
29.6、基底系统与提升脱出系统采用双保险的支撑机构，同时在系统提升时充当不同的支点；
30.7、提升脱出系统采用液压作为爬升动力，动作稳定，可提供较大的承载；
31.8、顶盖系统顶部四周采用圆弧的过渡衔接，有利于混凝土的导入，减少在盖上的残留，采用定位销定位有利于顶盖系统快速安装；
32.9、整体框架大多采用铝合金挤出型材加工，降低加工难度降职制造成本，降低自身重量，提高机构强度；
33.10、模板系统外部模板采用标准铝模，增加行业内的通用性，同时采用不同宽度的
铝膜板，方便尺寸搭配自由组合，达到施工的尺寸要求；
34.11、可以通过更换分离驱动系统的不同外形的基板，可实现倒角不同形状的成型，如：直角、倒角、大圆弧角等；
35.12、整体提升时操作人员均在设备操作间内部操作，保证了人员操作安全。
附图说明
36.图1为本实用新型的整体结构示意图；
37.图2为本实用新型的基地系统与自爬升托起机构示意图；
38.图3为图2中a部分的放大示意图；
39.图4为本实用新型的自爬升吊起机构示意图；
40.图5为本实用新型的收缩支撑腿与导向机构示意图；
41.图6为本实用新型的导向机构示意图；
42.图7为本实用新型的分离驱动系统与模板系统连接示意图；
43.图8为本实用新型的分离驱动系统示意图；
44.图9为本实用新型分离驱动系统的立体结构示意图；
45.图10为本实用新型分离驱动系统另一角度的立体结构示意图；
46.图11为图4中b部分的放大示意图；
47.图12为本实用新型的直角基板示意图；
48.图13为本实用新型的圆角基板示意图；
49.图14为本实用新型的倒角基板示意图。
50.其中，1、基底系统，2、提升脱出系统，3、分离驱动系统，4、顶盖系统，5、模板系统， 101、纵向支撑梁，102、横向支撑梁，103、收缩支撑腿，104、导向机构，1031、支撑槽， 1032、第一支腿，1033、调节螺栓，1041、转动架，1042、缓冲弹簧，1043、导向轮，1044、导向支架，201、液压动力缸，202、提升底盘，203、多极液压动力缸，204、提升脱出梁， 2021、安装架，2022、从动杆，2023、驱动杆，2024、第二支腿，2025、传感器，2026、柔性导向轮，2041、专用连接杆，301、基板，302、动板，303、主驱动杆，304、内驱动蜗杆， 305、内驱动蜗轮，306、双向丝杠，307、驱动螺母块，309、主蜗轮，310、驱动离合，311、主蜗杆，401、外框，402、销钉。
具体实施方式
51.为了使本实用新型实现的技术手段、技术特征、实用新型目的与技术效果易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
52.实施例1：
53.如图1—图3以及图5—图11所示，本实用新型提供的一种混凝土预制件的自动脱模机构，基底系统1、提升脱出系统2、分离驱动系统3、顶盖系统4和模板系统5；
54.所述基底系统1设置在模板系统5底部，所述顶盖系统4设置在模板系统5顶部，所述分离驱动系统3设置在模板系统5两侧；
55.所述分离驱动系统3包括基板301和动板302，所述基板301内部上下两端均设置有驱动支架，所述驱动支架上转动连接有主驱动杆303，位于基板301内部上端的驱动支架一侧设置有蜗轮组支架，所述主驱动杆303上端设置有主蜗轮309，所述蜗轮组支架上转动连
接有主蜗杆311，所述主蜗轮309与主蜗杆311啮合，所述主蜗轮309上方设置有驱动离合310，所述主驱动杆303下端设置有内驱动蜗杆304，且所述内驱动蜗杆304位于基板301内部下端的驱动支架内部，位于基板301内部下端的驱动支架上还转动连接有内驱动蜗轮305，所述内驱动蜗轮305正中设置有双向丝杠306，所述双向丝杠306两端均设置有驱动螺母块307，所述驱动螺母块307固定设置在动板302上；
56.蜗轮蜗杆机构具有自锁功能，可以预防内驱动蜗轮305和双向丝杠306的自动回转，起到了自锁的作用。
57.所述基底系统1用于机构整体的支撑调节，所述提升脱出系统2与基底系统1配合用于整体机构的升降，所述分离驱动系统3与模板系统5脱模时用于模板的内收与外撑，所述顶盖系统4在浇筑时用于内部的保护与混凝土的导入。
58.驱动离合310采用内孔及外形均为六棱型的设计，主驱动杆303一段也采用六棱型设计，主蜗轮309轮内孔也采用六棱型设计，当需要内部驱动时，将驱动离合310闭合，主蜗轮309与内驱动离合310咬合，内驱动离合310与主驱动杆303咬合，主驱动杆303带动其他部件的运转，实现内部驱动；
59.将驱动离合310推出，与主蜗轮309分离，主驱动杆303可直接带动其他部件实现从上部的驱动，同时驱动完成后将驱动离合310闭合也可以防止主驱动杆303自转动，起到自锁的作用。
60.在本实施例中，所述基底系统1包括多根互相搭接的纵向支撑梁101和横向支撑梁102，所述横向支撑梁102两端均设置有收缩支撑腿103，所述收缩支撑腿103套接有第一支腿 1032，所述收缩支撑腿103一侧开设有支撑槽1031，所述第一支腿1032通过调节螺栓1033 螺栓与收缩支撑腿103固定连接；
61.所述支撑槽1031为波浪型槽，便于调节第一支腿1032伸出的长度；
62.所述收缩支撑腿103末端设置有转动架1041，所述转动架1041上设置有导向机构104，所述导向机构104包括导向导向支架1044，所述导向导向支架1044转动连接在转动架1041 上，所述导向导向支架1044上转动连接有导向轮1043，所述导向导向支架1044与收缩支撑腿103之间设置有缓冲弹簧1042。
63.转动连接在转动架1041上的导向导向支架1044以及导向导向支架1044与收缩支撑腿 103之间设置的缓冲弹簧1042，均起到一定的柔性缓冲作用。
64.在本实施例中，所述提升脱出系统2采用自爬升托起机构；
65.所述自爬升托起机构包括提升底盘202和液压动力缸201，液压动力缸201设置在提升底盘202正中，所述液压动力缸201顶端与顶盖系统4固定连接，所述提升底盘202包括安装架2021，所述安装架2021一端设置有连杆驱动机构，另一端设置有柔性导向轮2026，
66.所述连杆驱动机构包括从动杆2022、驱动杆2023和第二支腿2024，所述从动杆2022一端与安装架2021铰接，另一端与驱动杆2023铰接，所述第二支腿2024也与驱动杆2023铰接，所述驱动杆2023上设置有拉绳安装孔，所述连杆驱动机构下方设置有传感器2025，用于检测支腿是否退回。
67.在本实施例中，所述顶盖系统4包括外框401，所述外框401通过销钉402与模板系统5 固定连接；所述外框401截面呈等腰直角三角形，便于混凝土导入。
68.在本实施例中，所述动板302与模板系统5之间通过销钉402固定。
69.如图12—图14所示，所述基板301的截面为直角、圆角或倒角。
70.实施例2：
71.如图4所示，与实施例1不同的是，在本实施例中，所述提升脱出系统2采用自爬升吊起机构；
72.所述自爬升吊起机构包括提升脱出梁204和若干设置在预制件顶端的多级液压动力缸201，所述提升脱出梁204通过专用连接杆2041穿过顶盖系统4与模板系统5固定连接。
73.工作原理：
74.s1：准备工作，首先准备预留孔槽的混凝土墙体，然后将装置整体置于混凝土墙体内底部，调整分离驱动系统3使分离驱动系统3与模板系统5完全打开，达到要求尺寸后进行固定；
75.s2：浇筑基层混凝土，自上而下浇筑混凝土，等待混凝土凝固；
76.s3：脱模，手动或由步进电机驱动主蜗杆311，主蜗杆311带动主蜗轮309旋转，进而实现主驱动杆303转动，从而带动内驱动蜗杆304转动，内驱动蜗杆304带动内驱动蜗轮305 旋转。内驱动蜗轮305带动同轴设置的双向丝杠306回转，双向丝杠306上具有对称的双向正反丝，正反丝转动带动驱动螺母块307同时分开或同时靠拢，驱动螺母块307分开则动板 302分开，驱动螺母块307向一起靠拢则动板302向一起靠拢，动板302向一起靠拢带动模板系统5与预制件成型面分离；同时带动基板301向内靠拢与预制件成型面分离，实现整个机构与预制件成型面的分离；
77.s4：机构整体向上爬升，当采用自爬升托起机构，首先将收回位于混凝土墙体预留孔槽内的第一支腿1032，然后启动液压动力缸201，使机构整体上升，进而使第一支腿1032到达下一个混凝土墙体预留孔槽的位置，并将第一支腿1032插入其中，并做固定，然后拉动拉绳使驱动杆2023带动第二支腿2024从混凝土墙体预留孔槽内收回，液压动力缸201收缩，使第二支腿2024到达下一个混凝土墙体预留孔槽的位置，并按压驱动杆2023，使第二支腿2024 插入其中做好固定；
78.当采用自爬升吊起机构，先将收回位于混凝土墙体预留孔槽内的第一支腿1032，然后启动液压动力缸201，使机构整体上升，进而使第一支腿1032到达下一个混凝土墙体预留孔槽的位置，并将第一支腿1032插入其中，并做固定，启动多级液压动力缸201带动提升脱出梁 204，提升脱出梁204通过专用连接杆2041提升模板系统5、基底系统1和分离驱动系统整体向上运动，实现爬升；
79.s5：浇筑新一层混凝土，待机构整体进行固定自锁后，再次自上而下浇筑混凝土，等待混凝土凝固；
80.s6：循环s3—s5的步骤。
81.综上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化及修饰，皆应属于本实用新型的技术范畴。