一种可在线改变内件结构型式的调节阀的制作方法

1.本实用新型涉及一种可在线改变内件结构型式的调节阀。


背景技术：

2.调节阀又名控制阀，是一种在工业自动化过程控制领域中，通过接受调节控制单元输出的控制信号，借助动力操作去改变介质流量、压力、温度、液位等工艺参数的最终控制元件，调节阀主要有单座阀与笼阀两种型式，现有的调节阀只能选择单座阀和笼阀中的一种型式，所以只能适用于一种工况条件，若系统的工况条件发生改变时，就必须先关停系统，然后再整体更换一个不同型式的阀门来适应新的工况，此过程操作繁琐，而且需要花费较多的人力，进而导致时间成本较高，此外，系统的长时间停车会给公司生产造成巨大损失，有待于进一步改进。


技术实现要素：

3.针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种能根据不同的工况条件在线改变内件的结构型式以大幅度的节省了人力投入、有效降低了时间成本、彻底避免给公司生产造成损失，并且操作简单方便的可在线改变内件结构型式的调节阀。
4.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种可在线改变内件结构型式的调节阀，包括阀体、可拆卸的固定在阀体顶部的阀盖、以及竖直穿插设置在阀盖中并可上下移动的阀杆；阀体的左右两侧内部分别形成有出液腔和进液腔，进液腔的底部设于出液腔的底部上方，其特征在于，所述阀体内还设有可拆卸的单座阀模块或笼阀模块，所述单座阀模块或所述笼阀模块均设于进液腔的底部并均与出液腔相互配合；所述单座阀模块包括第一阀套、密封固定在第一阀套下端开口处的第一阀座、竖直设于第一阀套内部的连接柱、以及固定在连接柱下端的活塞，所述第一阀座中开设有第一腔孔，所述活塞的端部与第一腔孔的上端开口处相互配合，所述第一腔孔的下端开口处与出液腔的内部相互连通，所述第一阀套的外周面上开设有多个沿圆周方向等角度均匀分布的第一进液孔，每个所述第一进液孔均与进液腔的内部相互连通，所述阀杆的下端可拆卸的固定在连接柱的上端；所述笼阀模块包括第二阀套、同心并密封固定在第二阀套下端开口处的第三阀套、密封固定在第三阀套下端开口处的第二阀座、密封设于第二阀套和第三阀套内部并可上下活动的阀笼，所述第二阀座中开设有第二腔孔，所述第二腔孔的下端开口处与出液腔的内部相互连通，所述阀笼的底部边缘与第二腔孔的上端开口处相互配合，所述第三阀套的外周面上开设有多个沿圆周方向等角度均匀分布的第二进液孔，每个所述第二进液孔均与进液腔的内部相互连通，所述阀杆的下端可拆卸的固定在阀笼的顶部。
5.优选地，所述阀体的顶部与进液腔的底部上侧内壁之间开设有第一通孔，单座阀模块中的所述第一阀套的上端或笼阀模块中的所述第二阀套的上端密封嵌入在第一通孔中。
6.优选地，所述进液腔的底部下侧内壁上开设有沉孔，所述沉孔的底面中心与出液腔的底部上侧内壁之间开设有第二通孔，单座阀模块中的所述第一阀座或笼阀模块中的所述第二阀座密封嵌入在沉孔和第二通孔中。
7.优选地，所述第一阀套的内壁上向外形成有多个沿圆周方向等角度均匀设置的辐条，每个所述辐条均位于多个第一腔孔的上方，多个所述辐条的端部之间形成有导向套，所述阀杆的下端还套设固定有杆套，所述杆套竖直并活动穿插设置在导向套中。
8.优选地，所述阀笼的底部开设有容气腔，所述容气腔的底部与阀笼的顶部之间开设有多个沿圆周方向等角度均匀分布的排气孔。
9.优选地，所述第一通孔的下端开口处内壁上还开设有环向分布的沉槽；所述沉槽中还嵌设有密封圈，所述密封圈密封套设在单座阀模块中的第一阀套或笼阀模块中的第二阀套的外部。
10.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型能根据不同的工况条件在线改变内件的结构型式，而且操作简单方便，无需关停系统就能完成，不但大幅度的节省了人力投入，而且有效降低了时间成本，同时也彻底避免了因系统长时间的停车而给公司生产造成损失。
附图说明
11.图1为本实用新型的前视剖面结构图；
12.图2为本实用新型的单座阀模块的前视剖面结构图；
13.图3为本实用新型的笼阀模块的前视剖面结构图；
14.图4为本实用新型在安装了单座阀模块后的前视剖面结构图；
15.图5为本实用新型在安装了笼阀模块后的前视剖面结构图。
具体实施方式
16.除非另外定义，本实用新型使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
17.为了保持本实用新型实施例的以下说明清楚且简明，本实用新型省略了已知功能和已知部件的详细说明。
18.如图1～5所示，一种可在线改变内件结构型式的调节阀，包括阀体1、可拆卸的固定在阀体1顶部的阀盖2、以及竖直穿插设置在阀盖2中并可上下移动的阀杆3；阀体1的左右两侧内部分别形成有出液腔101和进液腔102，进液腔102的底部设于出液腔101的底部上方，阀体1内还设有可拆卸的单座阀模块4或笼阀模块5，单座阀模块4或笼阀模块5均设于进液腔102的底部并均与出液腔101相互配合；单座阀模块4包括第一阀套41、密封固定在第一
阀套41下端开口处的第一阀座42、竖直设于第一阀套41内部的连接柱44、以及固定在连接柱44下端的活塞43，第一阀座42中开设有第一腔孔421，活塞43的端部与第一腔孔421的上端开口处相互配合，第一腔孔421的下端开口处与出液腔101的内部相互连通，第一阀套41的外周面上开设有多个沿圆周方向等角度均匀分布的第一进液孔412，每个第一进液孔412均与进液腔102的内部相互连通，阀杆3的下端可拆卸的固定在连接柱44的上端；笼阀模块5包括第二阀套51、同心并密封固定在第二阀套51下端开口处的第三阀套52、密封固定在第三阀套52下端开口处的第二阀座54、密封设于第二阀套51和第三阀套52内部并可上下活动的阀笼53，第二阀座54中开设有第二腔孔541，第二腔孔541的下端开口处与出液腔101的内部相互连通，阀笼53的底部边缘与第二腔孔541的上端开口处相互配合，第三阀套52的外周面上开设有多个沿圆周方向等角度均匀分布的第二进液孔521，每个第二进液孔521均与进液腔102的内部相互连通，阀杆3的下端可拆卸的固定在阀笼53的顶部。
19.阀体1的顶部与进液腔102的底部上侧内壁之间开设有第一通孔103，单座阀模块4中的第一阀套41的上端或笼阀模块5中的第二阀套51的上端密封嵌入在第一通孔103中。
20.进液腔102的底部下侧内壁上开设有沉孔104，沉孔104的底面中心与出液腔101的底部上侧内壁之间开设有第二通孔105，单座阀模块4中的第一阀座42或笼阀模块5中的第二阀座54密封嵌入在沉孔104和第二通孔105中。
21.第一阀套41的内壁上向外形成有多个沿圆周方向等角度均匀设置的辐条411，每个辐条411均位于多个第一腔孔421的上方，多个辐条411的端部之间形成有导向套413，阀杆3的下端还套设固定有杆套45，杆套45竖直并活动穿插设置在导向套413中。
22.阀笼53的底部开设有容气腔531，容气腔531的底部与阀笼53的顶部之间开设有多个沿圆周方向等角度均匀分布的排气孔532。
23.第一通孔103的下端开口处内壁上还开设有环向分布的沉槽106；沉槽106中还嵌设有密封圈6，密封圈6密封套设在单座阀模块4中的第一阀套41或笼阀模块5中的第二阀套51的外部。
24.工作原理：物料从进液腔102的开口处进入进液腔102的底部，若采用单座阀模块4时，通过阀杆3驱动单座阀模块4中的杆套45沿导向套413竖直上移以借助连接柱44带动活塞43上移，进而使活塞43的端部离开第一腔孔421的上端开口处，位于进液腔102底部的物料经由多个第一进液孔412进入到第一阀套41内，再经由第一腔孔421进入到出液腔101的底部，最后经由出液腔101的开口处向外排出。
25.若采用笼阀模块5时，通过阀杆3驱动笼阀模块5中的阀笼53沿第二阀套51和第三阀套52的内壁竖直上移，进而使阀笼53的底部边缘离开第二腔孔541的上端开口处，位于进液腔102底部的物料经由多个第二进液孔521进入到第三阀套52内，再经由第二腔孔541进入到出液腔101的底部，最后经由出液腔101的开口处向外排出。
26.改变内件型式时，先拆下阀盖2，然后将阀杆3的下端从活塞43或阀笼53上卸下，再整体向上经由第一通孔103取出单座阀模块4或笼阀模块5，然后按照同理装入笼阀模块5或单座阀模块4，并将阀杆3的下端固定到阀笼53或活塞43上，最后装回阀盖2即可。
27.本实用新型能根据不同的工况条件在线改变内件的结构型式，而且操作简单方便，无需关停系统就能完成，不但大幅度的节省了人力投入，而且有效降低了时间成本，同时也彻底避免了因系统长时间的停车而给公司生产造成损失。
28.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。