一种装配式建筑的立柱模块的制作方法

1.本技术涉及装配建筑的领域，尤其是涉及一种装配式建筑的立柱模块。


背景技术：

2.随着经济的不断发展，传统的建筑方式也逐渐被装配式建筑所替代，装配式建筑通常都是将各种部件在工厂内进行预装然后再运送到现场进行组装，避免了大量需要在现场作业的工作流程，节省了时间成本与人力成本。
3.目前，装配式立柱是装配式建筑中一个很常见的建筑结构之一，立柱通常用于支撑或用于装饰，而装配式立柱在与地面连接时，需要用到立柱模块将立柱与目标区域的连接钢筋对齐再进行固定，待到该立柱与地面之间的连接材料凝固后再进行拆除，现有的立柱模块通常是由多块模块挡板围成，其中模块挡板的长度固定无法调节。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为现有立柱模块的模块挡板因为长度固定导致立柱模块的适用尺寸无法调节，这导致工作人员需要根据施工需求携带多个立柱模块来用于应对不同尺寸的立柱。


技术实现要素：

5.为了使立柱模块能够适用于不同尺寸装配式立柱，提高工作人员的工作效率，本技术提供一种装配式建筑的立柱模块。
6.本技术提供的一种装配式建筑的立柱模块采用如下的技术方案：
7.一种装配式建筑的立柱模块，包括多个模块挡板，模块挡板包括立板与放置板，立板垂直固定于放置板，相邻立板之间设有铰接杆，铰接杆轴线垂直于放置板，相邻立板依次通过铰接杆铰接的方式连接并形成闭环，该闭环用于固定装配式建筑的立柱，闭环上的立板可拆卸，以致闭环围成的空间大小对应改变。
8.通过采用上述技术方案，多个模块挡板上的立板通过铰接杆进行可拆卸的连接，立板依次连接串联成类似链板的结构，并形成闭环，该闭环与装配式立柱插接配合，用于容纳与固定装配式立柱，闭环的大小可以通过增减立板数量来增大或减小，实现立柱模块适配的大小范围可调，使该立柱模块具有能够适配不同大小的立柱。
9.可选的，立板一端设有插接部，插接部上设有第一铰接孔，立板另一端设有插接槽，插接槽与插接部适配的面上开设有与插接槽连通的第二铰接孔，当立板上的插接部与相邻立板上的插接槽插接配合时，立板上的第一铰接孔与相邻立板上的第二铰接孔同轴时，铰接杆活动插接于第一铰接孔与第二铰接孔，铰接杆与立板转动配合。
10.通过采用上述技术方案，两块立板两端分别设有第一铰接孔与第二铰接孔，一块立板上的第一铰接孔与相邻立板上的第二铰接孔重合时，通过铰接杆穿设在第一铰接孔与第二铰接孔内实现两块立板的连接，且立板可以绕铰接杆旋转，使得整个立柱模块能够适用立柱的不同尺寸的外轮廓。
11.可选的，立板上设有插接部的一端与设有插接槽的另一端的外表面均设有凹槽，
当相邻两块立板沿直线排布时，插接部上的凹槽与插接槽上凹槽连接形成一条对中凹槽。
12.通过采用上述技术方案，对中凹槽位于两块立板中间，当立柱外轮廓为矩形时，数量为偶数的立板用于与立柱的一面抵接时，该对中凹槽用于与立柱对中，方便工作人员矫正立柱位置。
13.可选的，立柱模块还包括若干定位板，定位板为矩形，定位板放置在相互垂直的两块放置板之间，定位板分别与两块相邻放置板插接配合。
14.通过采用上述技术方案，当相邻的立板旋转直角时与之对应的放置板的长度方向也相互垂直，定位板用于连接两个夹角为直角的放置板，定位板为矩形，用于保证相邻放置板之间的形成的夹角为直角。
15.可选的，定位板上相邻的两边分别设有凸起的第一定位部与凹进的第一定位槽，放置板沿长度方向的一端设有第二定位部，放置板沿长度方向的另一端设有第二定位槽，第一定位部与放置板上的第二定位槽插接配合，第一定位槽与另一块相邻放置板的第二定位部插接配合。
16.通过采用上述技术方案，放置板沿长度方向一端设有第二定位部，另一端设有第二定位槽，第二定位槽与第二定位部分别与定位板上的第一定位部与第一定位槽插接配合，使相邻两块放置板之间的直角不会轻易改变。
17.可选的，所有立板上均设有若干加强板，加强板垂直固定于立板，加强板与放置板固定连接。
18.通过采用上述技术方案，加强板用于增加立板的强度，使立板不会轻易因为立柱的冲击而发生形变导致影响使用效果。
19.可选的，放置板上设有沿放置板长度方向间隔分布的多个安装孔。
20.通过采用上述技术方案，放置板上的多个安装孔用于穿设膨胀螺丝，对立柱模块进行固定，使立柱模块的位置不会轻易发生改变。
21.可选的，立板远离放置板一端的中间设有垂直于立板长度方向的开口，该开口间的距离朝着靠近放置板的方向逐渐减小。
22.通过采用上述技术方案，当数量为奇数的立板用于与立柱的一面抵接时，该开口用于与立柱对中，方便工作人员矫正立柱的位置。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.通过增加或者减少立柱模块上的模块挡板数量使立柱模块能够适用于不同尺寸的立柱；
25.通过模块挡板上的开口或者对中凹槽达到方便工作人员矫正装配式立柱位置的效果；
附图说明
26.图1是本技术一种装配式建筑的立柱模块的立体结构示意图；
27.图2是图1中增加模块挡板数量之后的立体结构示意图；
28.图3是图2中a的放大示意图；
29.图4是图1中放置板的结构示意图；
30.图5是图1中定位板的结构示意图。
31.附图标记说明：1、立柱模块；2、模块挡板；21、立板；211、第一铰接孔；212、第二铰接孔；213、插接部；214、插接槽；22、放置板；221、第二定位部；222、第二定位槽；223、安装孔；3、铰接杆；4、对中凹槽；5、定位板；51、第一定位部；52、第一定位槽；6、加强板；7、开口；8、立柱。
具体实施方式
32.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明，本技术公开了一种装配式建筑的立柱模块。
33.参照图1-4，一种装配式建筑的立柱模块1，由多个模块挡板2依次连接组成，多个模块挡板2围成用于固定立柱的闭环，闭环上的模块挡板2之间通过可拆卸的方式连接，模块挡板2包括了放置板22以及与放置板22垂直固定的立板21，相邻立板21连接处穿设有铰接杆3并依次铰接形成闭环，铰接杆3的轴线垂直于放置板22，立板21位于闭环内部的表面用于抵接立柱8。
34.立板21一端设有凸出的插接部213，插接部213上设有,第一铰接孔211，立板21另一端设有内凹的插接槽214，插接槽214上设有第二铰接孔212，相邻两块立板21上的第一铰接孔211与第二铰接孔212重合时插入铰接杆3，实现相邻两块立板21之间的连接，而且相邻两块立板21之间至少有一块立板21能绕铰接杆3的轴线转动，使得相邻两块立板21之间连接后能够绕铰接杆3的轴线转动从而形成夹角。
35.当需要拆分相邻模块挡板2时，可以将铰接杆3直接从第一铰接孔211与第二铰接孔212内直接抽出，即可完成相邻已连接的模块挡板2之间的拆分。
36.立板21垂直固定于放置板22，立板21与放置板22之间还设有多个加强板6，加强板6分别与立板21和放置板22固定连接，加强了立板21的强度，使其在与立柱8接触时不会轻易因为立柱8的冲击而发生变形。
37.在立板21的正中间与两端分别形成有开口7与对中凹槽4，开口7的宽度朝着靠近放置板22的方向逐渐减小；相邻两块立板21上的对中凹槽4在两块立板21长度方向一致时连成一条长的对中凹槽4。
38.开口7与对中凹槽4均是用于立柱8的位置矫正，现有的立柱8的边长通常是按梯度设置的，模块挡板2长度设置为立柱8边长的单位长度，所以立柱8的边长为模块挡板2长度的整倍数，另外立柱8在使用之前通常会通过墨线在其中间处划出中心线，工作人员可以通过观察装配式立柱8上的中心线与开口7或者对中凹槽4的位置偏移量来知道装配式立柱8的位置偏移。当装配式立柱8一边所需要的模块挡板2数量为奇数时，工作人员使用立板21上的开口7对装配式立柱8的位置进行矫正；当装配式立柱8一边所需要的模块挡板2数量为偶数时，工作人员使用相邻两块立板21铰接处的对中凹槽4对装配式立柱8的位置进行矫正。
39.相邻放置板22之间通过与定位板5的插接配合进行连接，放置板22上设有多个安装孔223，在需要固定放置板时，安装孔223穿设有用于连接放置板与地面上的膨胀螺栓，实现模块挡板2与地面的连接。
40.参照图5，定位板5为矩形板，定位板5的边长与放置板22的宽度一致，在定位板5上相邻的两边分别形成有凸出的第一定位部51与凹进的第一定位槽52，而放置板22沿长度方
向的一端设有凸出的第二定位部221，在放置板22沿长度方向的另一端设有凹进的第二定位槽222。
41.定位板5用于连接相邻两块放置板22时，先将定位板5上的第一定位部51与一块放置板22上的第二定位槽222插接配合，再将定位板5上的第一定位槽52与另一块放置板22上的第二定位部221插接配合。定位板5相邻的两边分别与两块放置板22抵接，同时，分别与该两块放置板22垂直固定的两块立板21上的第一铰接孔211与第二铰接孔212重合，将铰接杆3穿设在第一铰接孔211与第二铰接孔212内，即可完成相邻两块模块挡板2的连接，保证相邻两块模块挡板2之间的角度不会轻易发生变化。
42.本技术实施例一种的实施原理为：每个模块挡板之间依次都通过可拆卸的连接方式进行连接，在使用时，确定装配式立柱的尺寸后再将对应数量的模块挡板放置在装配式立柱的放置区域，位于同一条直线上的模块挡板通过放置板与放置板之间的插接配合和立板与立板间的穿设的铰接杆实现连接，而位于不同直线上的相邻模块挡板则通过定位板与铰接杆来实现连接，通过各个模块挡板之间的可拆卸连接达到使立柱模块适用于不同尺寸立柱的效果。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。