一种石油化工油水高效分离装置的制作方法

1.本发明涉及石油相关技术领域，具体为一种石油化工油水高效分离装置。


背景技术：

2.在石油化工行业，存在大量的含油废水，处理含油废水过程中需要对石油及水进行分离分流操作，通常分离手段为静置分层及滤膜分离。
3.cn106430665a公开了一种高效油水分离装置，包括预处理室、油水分离室、锥型旋流分离器、集油室，所述的预处理室上端装置进水管，所述的预处理室通过底端第一管道连接水泵，所述的水泵通过第二管道连接油水分离室左下端，所述的油水分离室左上端通过第三管道连接集油室，所述的油水分离室右上端通过第四管道连接锥型旋流分离器左上端，所述的锥型旋流分离器右上端装置排油管，所述的锥型旋流分离器底端装置排水管。本发明的一种高效油水分离装置，处理速度快、效果好，并且可以有效去除油水混合液中的固体杂质。
4.cn109592744b公开了一种高效油水分离装置，包括箱体以及设置在箱体内的油水分离仓，箱体上设有与油水分离仓相通的进水管，箱体内设有嵌设在油水分离仓内的收集仓，油水分离仓与收集仓之间通过竖直设置的排油管连接，排油管顶部聚拢形成截面积小于排油管截面积的排油口，排油口的内壁上连接有导油环，使用时，当油水分离仓内的液面高于排油口时，漂浮在液面顶部的油进入排油口，顺着导油环，从排油管内掉出，将掉入收集仓内的油收集起来即可。由于油只顺着导油环滴落，导油环的内径小于排油管内径，这样油不会与排油管的内壁接触，可以有效的避免排油管的内壁上出现挂油现象。
5.cn106566578a公开了一种高效油水分离装置，包括箱体、输入管、吸油管、电机、排油叶轮、连接管、滑块、过滤头、漂浮板、储油箱、排污管、控制阀、收集箱和支腿，箱体具有敞开的上口；箱体的侧壁上分别设置有输入管和吸油管；吸油管安装有排油叶轮；排油叶轮与电机的驱动轴相连接；连接管通过滑块活动连接在吸油管的内部；连接管的下端设置有过滤头；连接管的下端靠近过滤头位置上缠绕固定有漂浮板；吸油管外部端部连接有储油箱；箱体的底部还与排污管连通；排污管上设置有控制阀；排污管与收集箱的上口连通；箱体的底部还设置有支腿。本发明能够提供一种操作简单、自动化程度高、回收分离效果好、对低温适应性强的高效油水分离装置。
6.cn104108767a公开了一种高效油水分离装置，包括冲洗泵、冲水管、污水箱以及固定于污水箱上的排水管、加热器、监测器、排油管、电磁阀和温控器；加热器加热浮油层，排油管向外排出浮油；电磁阀固设于排油管上；污水箱上设有污水管和排空管；污水箱的内壁上固设监测器；监测器与加热器、电磁阀、温控器的高度相同；排水管的进口伸入至污水箱底部；排水管的出口位于污水箱外部，且排水管的出口高度不低于排油管的竖直高度；冲洗泵的出水口外接冲水管；冲水管伸入至污水箱内。通过上述方式，提供一种高效油水分离装置，该油水分离装置根据油的比重较水轻，将浮在水层表面的浮油通过电磁阀排出去。同时，为了防止油水混合物中的颗粒状残渣沉淀，设置了冲洗泵和冲水管，可以提高油水分离
的工作质量。
7.现有技术方法中对油水的分离效率较慢，同时受油水杂质影响易造成分离效率及效果下降的问题，同时采用滤膜分离的方法油水处于混合状态下易使得高效进行有效分离操作。


技术实现要素：

8.本发明的目的在于提供一种石油化工油水高效分离装置，用于克服现有技术中的上述缺陷。
9.本发明是通过以下技术方案来实现的。
10.本发明的一种石油化工油水高效分离装置，包括分离罐体，所述分离罐体内安装有滤网片，所述分离罐体内滑动安装有安装环，所述安装环内转动安装有密封施压板，所述密封施压板阵列设有连通阀，所述密封施压板下侧阵列安装有拨转片，所述分离罐体内安装有锥形分滤装置，所述锥形分滤装置包括固定环槽，所述固定环槽内转动安装有锥形体，所述锥形体设有分滤锥形腔，所述分滤锥形腔侧壁设有分滤安装部，所述分滤安装部内安装有功能滤网筒，所述功能滤网筒外侧安装有亲水疏油膜，所述锥形体底部安装有杂质收集盒，所述分离罐体底部内壁安装有旋转电机，所述旋转电机动力连接有旋转轴，所述旋转轴贯穿所述杂质收集盒，所述旋转轴末端连接有所述锥形体底壁，所述旋转轴末端安装有传递轴，所述传递轴末端与所述密封施压板滑动连接。
11.进一步的技术方案，所述密封施压板设有限位通槽，所述传递轴末端贯穿所述限位通槽，所述传递轴安装有限位凸条，所述限位凸条滑动设置于所述限位通槽槽内。
12.进一步的技术方案，所述锥形体底部内壁阵列设有连通扩孔，所述连通扩孔与所述杂质收集盒连通，所述连通扩孔设有垂直功能部，所述垂直功能部侧壁设有内滑槽，所述内滑槽内滑动安装有密封滑片，所述密封滑片安装有回移弹簧。
13.进一步的技术方案，所述分离罐体侧壁设有升降滑槽，所述升降滑槽内安装有推拉伸缩杆，所述升降滑槽内滑动安装有升降滑块，所述升降滑块与所述推拉伸缩杆末端连接，所述升降滑块安装有复位弹簧，所述升降滑块与所述安装环固定连接。
14.进一步的技术方案，所述传递轴下侧阵列安装有提速叶片，所述提速叶片设置于靠近所述分滤锥形腔位置。
15.进一步的技术方案，所述分离罐体顶部安装有顶盖，所述顶盖设有输入端。
16.进一步的技术方案，所述分离罐体设有油回抽阀管，所述油回抽阀管末端设置于所述分滤锥形腔底部，所述分离罐体底部设有水输出阀管。
17.进一步的技术方案，所述分离罐体底部安装有支撑底架。
18.本发明的有益效果：
19.本发明的一种石油化工油水高效分离装置通过高效分离功能的设置，将含油废水通入分离罐体内，旋转电机保持启动状态，带动旋转轴及传递轴进行转动，含油废水通入过程中通过滤网片对油水中大颗粒杂质进行滤除，通过连通阀连通，使得油水通过密封施压板进入密封施压板与锥形分滤装置之间的空间内，由于旋转轴及传递轴的转动效果，使得锥形体处于转动效果下，通过密封施压板及锥形体在过滤过程可转动设置，密封施压板转动带动拨转片进行跟随转动，从而对内部油水进行同向拨转实现带动内部油水形成搅动效
果，而锥形体为锥形体结构可大大提高与油水的有效接触面积并配合油水搅动效果使得在油水内部形成旋涡状，从而提高油水的流动效率并配合传动结构控制下推动密封施压板下压，旋转动作提高液体流动效率并配合下压效果，使得旋转流动状态的油水混合体与设置于锥形体侧壁的亲水疏油膜接触挤压从而使得分离效率大大提高，水通过亲水疏油膜向下流出实现分离效果，而油无法通过亲水疏油膜停留于锥形分滤装置上侧，从而实现高效分离效果避免常规滤膜分离结构油水处于混合状态下分离效率慢、效果不佳的问题；
20.本发明的一种石油化工油水高效分离装置通过高效分离功能的设置，通过锥形体形状结构配合传递轴下侧结构及连通阀的设置，通过旋转电机启动效果下，带动旋转轴及传递轴转动，从而使得传递轴下侧结构及密封施压板转动，传递轴下侧结构设置于靠近锥形体锥形内部，从而使得底部液体旋转效果提高，从而进一步提高水油混合体与亲水疏油膜的接触效率，并配合锥形体形状形成旋涡旋转状态，而顶部密封施压板旋转带动连通阀实现由上侧对水油混合体在密封施压板向下加压过程中实现同向搅动效果，从而实现加压效果同时带动混合体进行拨转实现整体为旋转状态向下施压效果，从而提高与亲水疏油膜接触效率同时提高压力从而进一步提高分离效率；
21.本发明的一种石油化工油水高效分离装置通过高效分离功能的设置，通过锥形体形状结构及功能滤网筒的设置，通过锥形体锥形体结构实现更有利于油水混合体进行旋涡状态旋转并提高与亲水疏油膜的有效接触分离效率，同时功能滤网筒设置于亲水疏油膜外侧可提高亲水疏油膜的过滤稳定性，并对亲水疏油膜形成一定防护效果，而在水向外渗透过程中可使得油水混合体中细小杂质停留于功能滤网筒外进行拦截从而避免对亲水疏油膜形成刮伤堵塞等问题，而当油与水均分离抽走后，通过降低旋转速率并可通入水，可实现快速将功能滤网筒表面拦截细碎杂质沿功能滤网筒向下流动，通过连通结构流入杂质收集盒内进行存储分离，便于对分离罐体内部进行清理效果，从而保持锥形分滤装置的工作状态效果。
附图说明
22.为了更清楚地说明发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
24.图1是本发明的整体结构示意图；
25.图2是图1中锥形分滤装置30的结构放大示意图；
26.图3是图1中a处的放大结构示意图；
27.图4是图1中b处的放大结构示意图；
28.图5是图2中c的放大结构示意图；
具体实施方式
29.下面结合图1-5对本发明进行详细说明，其中，为叙述方便，现对下文所说的方位规定如下：下文所说的上下左右前后方向与图1本身投影关系的上下左右前后方向一致。
30.结合附图1-5所述的一种石油化工油水高效分离装置，包括分离罐体11，分离罐体11内安装有滤网片28，分离罐体11内滑动安装有安装环23，安装环23内转动安装有密封施压板24，密封施压板24阵列设有连通阀25，密封施压板24下侧阵列安装有拨转片26，分离罐体11内安装有锥形分滤装置30，锥形分滤装置30包括固定环槽31，固定环槽31内转动安装有锥形体32，锥形体32设有分滤锥形腔36，分滤锥形腔36侧壁设有分滤安装部33，分滤安装部33内安装有功能滤网筒34，功能滤网筒34外侧安装有亲水疏油膜35，锥形体32底部安装有杂质收集盒37，分离罐体11底部内壁安装有旋转电机19，旋转电机19动力连接有旋转轴20，旋转轴20贯穿杂质收集盒37，旋转轴20末端连接有锥形体32底壁，旋转轴20末端安装有传递轴21，传递轴21末端与密封施压板24滑动连接。
31.使用时，通过将含油废水通入分离罐体11内，旋转电机19保持启动状态，带动旋转轴20及传递轴21进行转动，含油废水通入过程中通过滤网片28对油水中大颗粒杂质进行滤除，通过连通阀25连通，使得油水通过密封施压板24进入密封施压板24与锥形分滤装置30之间的空间内，由于旋转轴20及传递轴21的转动效果，使得锥形体32处于转动效果下，通过密封施压板24及锥形体32在过滤过程可转动设置，密封施压板24转动带动拨转片26进行跟随转动，从而对内部油水进行同向拨转实现带动内部油水形成搅动效果，而锥形体32为锥形体结构可大大提高与油水的有效接触面积并配合油水搅动效果使得在油水内部形成旋涡状，从而提高油水的流动效率并配合传动结构控制下推动密封施压板24下压，旋转动作提高液体流动效率并配合下压效果，使得旋转流动状态的油水混合体与设置于锥形体32侧壁的亲水疏油膜35接触挤压从而使得分离效率大大提高，水通过亲水疏油膜35向下流出实现分离效果，而油无法通过亲水疏油膜35停留于锥形分滤装置30上侧，从而实现高效分离效果避免常规滤膜分离结构油水处于混合状态下分离效率慢、效果不佳的问题，通过锥形体32形状结构配合传递轴21下侧结构及连通阀25的设置，通过旋转电机19启动效果下，带动旋转轴20及传递轴21转动，从而使得传递轴21下侧结构及密封施压板24转动，传递轴21下侧结构设置于靠近锥形体32锥形内部，从而使得底部液体旋转效果提高，从而进一步提高水油混合体与亲水疏油膜35的接触效率，并配合锥形体32形状形成旋涡旋转状态，而顶部密封施压板24旋转带动连通阀25实现由上侧对水油混合体在密封施压板24向下加压过程中实现同向搅动效果，从而实现加压效果同时带动混合体进行拨转实现整体为旋转状态向下施压效果，从而提高与亲水疏油膜35接触效率同时提高压力从而进一步提高分离效率，同时通过锥形体32形状结构及功能滤网筒34的设置，通过锥形体32锥形体结构实现更有利于油水混合体进行旋涡状态旋转并提高与亲水疏油膜35的有效接触分离效率，同时功能滤网筒34设置于亲水疏油膜35外侧可提高亲水疏油膜35的过滤稳定性，并对亲水疏油膜35形成一定防护效果，而在水向外渗透过程中可使得油水混合体中细小杂质停留于功能滤网筒34外进行拦截从而避免对亲水疏油膜35形成刮伤堵塞等问题，而当油与水均分离抽走后，通过降低旋转速率并可通入水，可实现快速将功能滤网筒34表面拦截细碎杂质沿功能滤网筒34向下流动，通过连通结构流入杂质收集盒37内进行存储分离，便于对分离罐体11内部进行清理效果，从而保持锥形分滤装置30的工作状态效果。
32.优选的，密封施压板24设有限位通槽42，传递轴21末端贯穿限位通槽42，传递轴21安装有限位凸条27，限位凸条27滑动设置于限位通槽42槽内。
33.通过传递轴21安装的限位凸条27实现贯穿限位通槽42的连接方式，实现密封施压
板24可升降滑移而通过限位凸条27与限位通槽42配合可实现传递轴21带动密封施压板24旋转效果，传递轴21与限位凸条27填充限位通槽42避免液体由限位通槽42流入的问题。
34.优选的，锥形体32底部内壁阵列设有连通扩孔43，连通扩孔43与杂质收集盒37连通，连通扩孔43设有垂直功能部44，垂直功能部44侧壁设有内滑槽45，内滑槽45内滑动安装有密封滑片46，密封滑片46安装有回移弹簧47。
35.通过锥形体32旋转过程实现密封滑片46克服回移弹簧47拉力对连通扩孔43形成封堵效果，从而进行油水分离操作，通过转速降低使得密封滑片46回缩并使得倾斜壁面的细碎杂质通过连通扩孔43滑入杂质收集盒37内存储。
36.优选的，分离罐体11侧壁设有升降滑槽39，升降滑槽39内安装有推拉伸缩杆38，升降滑槽39内滑动安装有升降滑块40，升降滑块40与推拉伸缩杆38末端连接，升降滑块40安装有复位弹簧41，升降滑块40与安装环23固定连接。
37.通过推拉伸缩杆38控制升降滑块40滑移从而带动安装环23实现对油水的挤压效果。
38.优选的，传递轴21下侧阵列安装有提速叶片22，提速叶片22设置于靠近分滤锥形腔36位置。
39.通过提速叶片22设置实现提高分滤锥形腔36内混合体旋转效率从而进一步提高有效接触分离效率。
40.优选的，分离罐体11顶部安装有顶盖12，顶盖12设有输入端13。
41.通过顶盖12实现密封合起通过输入端13通入含油废水。
42.优选的，分离罐体11设有油回抽阀管14，油回抽阀管14末端设置于分滤锥形腔36底部，分离罐体11底部设有水输出阀管17。
43.通过水输出阀管17实现分离水输出，通过油回抽阀管14末端渗入锥形分滤装置30内实现油回抽输出。
44.优选的，分离罐体11底部安装有支撑底架18。
45.通过支撑底架18便于放置固定。
46.上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。