一种自动化控制的多层金属复合轧机的制作方法

1.本发明涉及复合轧机技术领域，更具体地说，本发明涉及一种自动化控制的多层金属复合轧机。


背景技术：

2.在现有的带材中，往往都是由纯金属制成的带材，但是纯金属制成的带材大多数价格昂贵，且性能无法和复合带材相比，但是现有的复合带材的制备无法实现自动化，造成人工成本较高。因此，有必要提出一种自动化控制的多层金属复合轧机，以至少部分地解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

3.在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
4.为至少部分地解决上述问题，本发明提供了一种自动化控制的多层金属复合轧机，包括：
5.收卷装置，所述收卷装置的一侧依次设有检测装置、四辊液压轧机和开卷装置，所述收卷装置、检测装置、四辊液压轧机和开卷装置均与轧机控制系统电连接。
6.优选的，所述收卷装置包括：
7.收卷机，所述收卷机安装于收卷上卸卷小车上，所述收卷机与所述轧机控制系统电连接。
8.优选的，所述检测装置包括：
9.偏导辊，所述偏导辊设于所述收卷装置和四辊液压轧机之间；
10.测厚仪托辊，所述测厚仪托辊设于所述偏导辊和四辊液压轧机之间，所述偏导辊和测厚仪托辊之间设有测厚仪，所述测厚仪与轧机控制系统电连接。
11.优选的，所述多层开卷装置包括：
12.所述四辊液压轧机的一侧并排设有下层开卷装置、中层开卷装置和上层开卷装置。
13.优选的，所述下层开卷装置包括：
14.下层上卸卷小车，所述下层上卸卷小车设于所述四辊液压轧机远离检测装置的一侧，所述下层上卸卷小车上安装有下层开卷机，所述下层开卷机与所述轧机控制系统电连接；
15.第一下层辊，所述下层上卸卷小车与所述四辊液压轧机之间设有第一下层辊，所述第一下层辊与所述四辊液压轧机之间设有第二下层辊和第三下层辊，所述第二下层辊位于所述第三下层辊的下方。
16.优选的，所述中层开卷装置包括：
17.中层上卸卷小车，所述中层上卸卷小车设于下层上卸卷小车远离所述四辊液压轧机的一侧，所述中层上卸卷小车上安装有中层开卷机，所述中层开卷机与所述轧机控制系统电连接；
18.第二中层辊，所述第二中层辊设于所述第一下层辊的上方；
19.第一中层辊，所述中层上卸卷小车与所述第二中层辊之间设有第一中层辊；
20.第三中层辊，所述第二中层辊与所述第二下层辊之间设有第三中层辊和第四中层辊，所述第四中层辊位于所述第三中层辊的下方。
21.优选的，所述上层开卷装置包括：
22.上层上卸卷小车，所述上层上卸卷小车设于中层上卸卷小车远离所述下层卸卷小车的一侧，所述上层上卸卷小车上安装有上层开卷机，所述上层开卷机与所述轧机控制系统电连接；
23.第二上层辊，所述第二上层辊设于所述第二中层辊的上方；
24.第一上层辊，所述上层上卸卷小车与所述第二上层辊之间设有第一上层辊；
25.第三上层辊，所述第二上层辊与所述第三中层辊之间设有第三上层辊和第四上层辊，所述第四上层辊位于所述第三上层辊的上方。
26.优选的，所述第二下层辊、第三中层辊和第四上层辊并排设置。
27.优选的，所述四辊液压轧机与所述检测装置之间还设有切割装置，所述切割装置包括：
28.壳体，所述壳体设于所述四辊液压轧机与所述检测装置之间，所述壳体内设有切割腔；
29.电机，所述电机设于所述切割腔的内壁上；
30.第一转动杆，所述第一转动杆的一端与所述电机连接，所述第一转动杆的另一端与所述切割腔的内壁转动连接，所述第一转动杆上均匀设有若干花键槽；
31.第一复压辊，所述第一复压辊的两端均转动连接于所述切割腔的内壁上，所述第一复压辊位于所述第一转动杆的下方；
32.第二复压辊，所述第二复压辊设于所述切割腔内，所述第二复压辊位于所述第一复压辊和第一转动杆之间；
33.分割块，所述分割块滑动套接于所述第一转动杆上，所述分割块内设有第一传动腔，所述第一转动杆穿过所述第一传动腔，所述第一传动腔的一侧设有第二传动腔，所述第二传动腔的下方设有第三传动腔；
34.第一传动轮，所述第一传动轮通过花键套接于所述第一转动杆上，所述第一传动轮位于所述第一传动腔内；
35.第三转动杆，所述第三转动杆的两端均转动连接于所述第二传动腔内，所述第三转动杆上套接有第二传动轮和第三传动轮，所述第二传动轮与所述第一传动轮之间通过第二皮带传动连接；
36.伸出槽，所述第三传动腔的内壁上对称设有两个所述伸出槽，所述伸出槽内设有第二电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆与所述轧机控制系统电连接；
37.滑动块，所述滑动块滑动连接于所述伸出槽内，所述滑动块底端与第二电动伸缩杆顶端连接；
38.第四转动杆，所述第四转动杆的两端分别转动连接于相邻两个滑动块上，所述第四转动杆上套接有分割片和第四传动轮，所述第四传动轮和第三传动轮通过第三皮带传动连接；
39.切割器，所述第一转动杆上套接有两个所述切割器，相邻两个切割器对称设与所述第二复压辊的两侧；
40.切割块，所述切割块滑动套接于所述第一转动杆上，所述切割块与所述切割腔的内壁顶端滑动连接，所述切割块内设有第一皮带腔，所述第一转动杆穿过所述第一皮带腔，所述第一皮带腔的下方设有第二皮带腔；
41.第一皮带轮，所述第一皮带轮通过花键套接于所述第一转动杆上，所述第一皮带轮位于所述第一皮带腔内；
42.移动槽，所述移动槽设于所述第二复压辊的一侧，所述移动槽内设有第一电动伸缩杆，所述第一电动伸缩杆与所述轧机控制系统电连接；
43.第二转动杆，所述第二转动杆的一端与所述第二皮带腔的内壁转动连接，所述第二转动杆的另一端伸入所述移动槽内与第一电动伸缩杆转动连接，所述第二转动杆与所述移动槽滑动连接；
44.第二皮带轮，所述第二皮带轮套接于所述第二转动杆上，所述第二皮带轮位于所述第二皮带腔内，所述第二皮带轮与所述第一皮带轮通过第一皮带传动连接；
45.切割片，所述切割片套接于所述第二转动杆上，所述切割片位于所述第二复压辊之间。
46.优选的，所述切割块的一侧还设有处理装置，所述处理装置位于所述切割块远离所述第二复压辊的一侧，所述处理装置包括：
47.处理块，所述处理块设于所述切割块远离所述第二复压辊的一侧，所述处理块内依次设有第一啮合腔、第二啮合腔和第三啮合腔，所述第二转动杆伸入所述第一啮合腔内与第一锥齿轮连接；
48.第五转动杆，所述第五转动杆的一端伸入所述第一啮合腔内与第二锥齿轮连接，所述第二锥齿轮与第一锥齿轮啮合，所述第五转动杆的另一端穿过所述第二啮合腔伸入所述第三啮合腔内与第五锥齿轮连接；
49.第六转动杆，所述第六转动杆的一端伸入所述第二啮合腔内与第三锥齿轮连接，所述第六转动杆的另一端穿过所述处理块与打磨轮连接，所述第六转动杆上套接有转动轮，所述转动轮位于所述打磨轮与处理块之间，所述转动轮的外壁上设有螺旋纹；
50.第四锥齿轮，所述第四锥齿轮套接于所述第五转动杆上，所述第四锥齿轮与所述第三锥齿轮啮合；
51.收集杆，所述收集杆的一端伸入所述第三啮合腔内与第六锥齿轮连接，所述第六锥齿轮与所述第五锥齿轮啮合，所述收集杆的另一端穿过所述处理块与挡板连接。
52.优选的，所述切割腔内还设有自动纠偏装置，所述自动纠偏装置包括：
53.纠偏块，所述纠偏块设于所述切割腔内，所述纠偏块位于所述第二复压辊与所述四辊液压轧机之间；
54.旋转腔，所述旋转腔设于所述纠偏块内；
55.纠偏槽，所述纠偏槽设于所述纠偏块顶端，所述纠偏槽位于所述旋转腔的上方；
56.伺服电机，所述伺服电机设于所述旋转腔的内壁底端，所述伺服电机与所述控制电连接；
57.第七转动杆，所述第七转动杆的一端与所述伺服电机连接，所述第七转动杆的另一端与所述转动盘连接，所述转动盘位于所述旋转腔内；
58.限位座，所述限位座设于所述转动盘顶端，所述限位座上设有限位槽；
59.升降环，所述升降环设于所述旋转腔的内壁上，所述升降环在水平方向上为弧形；
60.限位杆，所述限位杆的一端滑动连接于所述限位槽内，所述限位杆的另一端与所述升降环接触连接；
61.插杆，所述插杆的设于所述转动盘上；
62.升降杆，所述升降杆设于所述限位杆上，所述升降杆底端设有插槽，所述插杆滑动连接于所述插槽内；
63.回拉弹簧，所述限位杆与所述转动盘之间设有所述回拉弹簧；
64.偏移块，所述偏移块通过转轴转动连接于所述纠偏槽内，所述偏移块顶端设有滑动槽；
65.第八转动杆，所述滑动槽内转动连接有若干所述第八转动杆；
66.纠偏轮，所述纠偏轮套接于所述第八转动杆上；
67.红外感应器，两个所述红外感应器设于所述纠偏块顶端，所述红外感应器靠近四辊液压轧机设置。
68.相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：
69.本发明所述的一种自动化控制的多层金属复合轧机通过轧机控制系统控制收卷装置、检测装置、四辊液压轧机和多层开卷装置的配合，使得制备过程中全程无需人工参与，使得复合带材的制备自动化，降低了人工成本。
70.本发明所述的是一种自动化控制的多层金属复合轧机，本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
71.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
72.图1为本发明一种自动化控制的多层金属复合轧机的结构示意图；
73.图2为本发明一种自动化控制的多层金属复合轧机的切割装置的结构示意图；
74.图3为本发明一种自动化控制的多层金属复合轧机的分割块的侧面结构示意图；
75.图4为本发明一种自动化控制的多层金属复合轧机的处理装置的结构示意图；
76.图5为本发明一种自动化控制的多层金属复合轧机的自动纠偏装置的结构示意图；
77.图6为本发明一种自动化控制的多层金属复合轧机的自动纠偏装置的俯视结构示意图。
78.附图标记说明：1、收卷装置；2、检测装置；3、四辊液压轧机；4、多层开卷装置；5、上层开卷装置；6、中层开卷装置；7、下层开卷装置；8、收卷机；9、收卷上卸卷小车；10、偏导辊；
11、测厚仪；12、测厚仪托辊；13、下层上卸卷小车；14、下层开卷机；15、第一下层辊；16、第二下层辊；17、第三下层辊；18、中层上卸卷小车；19、中层开卷机；20、第一中层辊；21、第二中层辊；22、第三中层辊；23、第四中层辊；24、上层上卸卷小车； 25、上层开卷机；26、第一上层辊；27、第二上层辊；28、第三上层辊；29、第四上层辊； 30、切割装置；31、壳体；32、切割腔；33、电机；34、第一复压辊；35、第一转动杆；36、花键槽；37、切割块；38、第一皮带腔；39、第二皮带腔；40、第一皮带轮；41、第一皮带； 42、第二皮带轮；43、移动槽；44、第二复压辊；45、第一电动伸缩杆；46、第二转动杆； 47、切割片；48、分割块；49、第一传动轮；50、第二皮带；51、第一传动腔；52、第二传动腔；53、第三传动腔；54、第三转动杆；55、第三传动轮；56、第二传动轮；57、第三皮带；58、伸出槽；59、滑动块；60、第二电动伸缩杆；61、第四传动轮；62、分割片；63、第四转动杆；64、处理装置；65、处理块；66、第一啮合腔；67、第二啮合腔；68、第三啮合腔；69、第一锥齿轮；70、第二锥齿轮；71、第三锥齿轮；72、第四锥齿轮；73、转动轮； 74、打磨轮；75、螺旋纹；76、第六转动杆；77、第五锥齿轮；78、第六锥齿轮；79、收集杆；80、第五转动杆；81、自动纠偏装置；82、纠偏块；83、纠偏槽；84、旋转腔；85、伺服电机；86、第七转动杆；88、限位座；89、限位槽；90、限位杆；91、回拉弹簧；92、插杆；93、升降杆；94、插槽；95、升降环；97、转轴；98、第八转动杆；99、偏移块；100、滑动槽；101、纠偏轮；102、红外感应器。
具体实施方式
79.下面结合附图以及实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
80.应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
81.如图1-图6所示，本发明提供了一种自动化控制的多层金属复合轧机，包括：
82.收卷装置1，所述收卷装置1的一侧依次设有检测装置2、四辊液压轧机3和多层开卷装置4，所述收卷装置1、检测装置2、四辊液压轧机3和多层开卷装置4均与轧机控制系统电连接。
83.上述技术方案的工作原理：在实际使用过程中，启动多层开卷装置4，使得多层开卷装置4放出多层金属带并叠加在一起，叠加的多层金属带经过四辊液压轧机3被压成复合金属带，然后检测装置2对复合金属带进行实时监测，被收卷装置1收集成卷，完成制备。
84.上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，通过轧机控制系统控制收卷装置1、检测装置2、四辊液压轧机3和多层开卷装置4的配合，使得制备过程中全程无需人工参与，使得复合带材的制备自动化，降低了人工成本。
85.在一个实施例中，所述收卷装置1包括：
86.收卷机8，所述收卷机8安装于收卷上卸卷小车9上，所述收卷机8与所述轧机控制系统电连接。
87.上述技术方案的工作原理及有益效果：启动收卷装置1的收卷机8，收卷机8将复合带材缠绕成卷，然后由收卷上卸卷小车9卸下，减少了人工收卷并卸下的过程。
88.在一个实施例中，所述检测装置2包括：
89.偏导辊10，所述偏导辊10设于所述收卷装置1和四辊液压轧机3之间；
90.测厚仪托辊12，所述测厚仪托辊12设于所述偏导辊10和四辊液压轧机3之间，所述
偏导辊10和测厚仪托辊10之间设有测厚仪11，所述测厚仪11与轧机控制系统电连接。
91.上述技术方案的工作原理及有益效果：经过四辊液压轧机3的复合带材测厚仪托辊12穿过侧厚仪11，完成复合带材的厚度检测，然后经过偏导辊10偏向后被收卷装置1收集；测厚仪11检测出带材厚度，并将检测值返馈回轧机控制系统；轧机控制系统再根据测量结果控制轧机压下量，从而对四辊液压轧机3的辊缝进行动态调整，保证成品精度；同时偏导辊10 上设有速度传感器，测出复合轧带的线速度，从而进行秒流量控制。
92.在一个实施例中，所述多层开卷装置4包括：
93.所述四辊液压轧机3的一侧并排设有下层开卷装置7、中层开卷装置6和上层开卷装置5。
94.上述技术方案的工作原理及有益效果：在实际使用过程中，下层开卷装置7放出下层轧带，中层开卷装置6放出中层轧带，上层开卷装置6放出上层轧带，并在四辊液压轧机3前完成转向叠加，然后进入四辊液压轧机完成轧制。
95.在一个实施例中，所述下层开卷装置7包括：
96.下层上卸卷小车13，所述下层上卸卷小车13设于所述四辊液压轧机3远离检测装置2 的一侧，所述下层上卸卷小车13上安装有下层开卷机14，所述下层开卷机14与所述轧机控制系统电连接；
97.第一下层辊15，所述下层上卸卷小车13与所述四辊液压轧机3之间设有第一下层辊15，所述第一下层辊15与所述四辊液压轧机3之间设有第二下层辊16和第三下层辊17，所述第二下层辊16位于所述第三下层辊17的下方。
98.上述技术方案的工作原理及有益效果：在实际使用过程中，通过下层上卸卷小车13完成下层轧带的上料，然后启动下层开卷机14，下层开卷机14将下层轧带放出，下层轧带依次绕过第一下层辊15、第二下层辊16和第三下层辊17，并在第三下层辊17处完成转向，使得下层轧带垂直于四辊液压轧机3。
99.在一个实施例中，所述中层开卷装置6包括：
100.中层上卸卷小车18，所述中层上卸卷小车18设于下层上卸卷小车13远离所述四辊液压轧机3的一侧，所述中层上卸卷小车18上安装有中层开卷机19，所述中层开卷机19与所述轧机控制系统电连接；
101.第二中层辊21，所述第二中层辊21设于所述第一下层辊15的上方；
102.第一中层辊20，所述中层上卸卷小车19与所述第二中层辊21之间设有第一中层辊20；
103.第三中层辊22，所述第二中层辊21与所述第二下层辊16之间设有第三中层辊22和第四中层辊23，所述第四中层辊23位于所述第三中层辊22的下方。
104.上述技术方案的工作原理及有益效果：在实际使用过程中，通过中层上卸卷小车18完成中层轧带的上料，然后启动中层开卷机19，中层开卷机19将中层轧带放出，中层轧带依次绕过第一中层辊20、第二中层辊21、第四中层辊23和第三中层辊22，并在第三中层辊22 处完成转向，使得中层轧带垂直于四辊液压轧机3，且中层轧带叠加在下层轧带上方。
105.在一个实施例中，所述上层开卷装置5包括：
106.上层上卸卷小车24，所述上层上卸卷小车24设于中层上卸卷小车18远离所述下层卸卷小车13的一侧，所述上层上卸卷小车24上安装有上层开卷机25，所述上层开卷机25与
所述轧机控制系统电连接；
107.第二上层辊27，所述第二上层辊27设于所述第二中层辊21的上方；
108.第一上层辊26，所述上层上卸卷小车24与所述第二上层辊27之间设有第一上层辊26；
109.第三上层辊28，所述第二上层辊27与所述第三中层辊22之间设有第三上层辊28和第四上层辊29，所述第四上层辊29位于所述第三上层辊28的上方。
110.上述技术方案的工作原理及有益效果：在实际使用过程中，通过上层上卸卷小车24完成上层轧带的上料，然后启动上层开卷机25，上层开卷机25将上层轧带放出，上层轧带依次绕过第一上层辊26、第二上层辊27、第三上层辊28和第四上层辊29，并在第四上层辊29 处完成转向，使得上层轧带垂直于四辊液压轧机3，且上层轧带叠加在中层轧带上方。
111.在一个实施例中，所述第二下层辊17、第三中层辊22和第四上层辊29并排设置。
112.上述技术方案的工作原理及有益效果：并排设置的第二下层辊17、第三中层辊22和第四上层辊29使得下层轧带、中层轧带和上层轧带转向后能够紧贴叠加在一起，方便四辊液压轧机3的轧制。
113.在一个实施中，所述四辊液压轧机3与所述检测装置2之间还设有切割装置30，所述切割装置30包括：
114.壳体31，所述壳体31设于所述四辊液压轧机3与所述检测装置2之间，所述壳体31内设有切割腔32；
115.电机33，所述电机33设于所述切割腔32的内壁上；
116.第一转动杆35，所述第一转动杆35的一端与所述电机33连接，所述第一转动杆35的另一端与所述切割腔32的内壁转动连接，所述第一转动杆35上均匀设有若干花键槽36；
117.第一复压辊34，所述第一复压辊34的两端均转动连接于所述切割腔32的内壁上，所述第一复压辊34位于所述第一转动杆35的下方；
118.第二复压辊44，所述第二复压辊44设于所述切割腔32内，所述第二复压辊44位于所述第一复压辊34和第一转动杆35之间；
119.分割块48，所述分割块48滑动套接于所述第一转动杆35上，所述分割块48内设有第一传动腔51，所述第一转动杆35穿过所述第一传动腔51，所述第一传动腔51的一侧设有第二传动腔52，所述第二传动腔52的下方设有第三传动腔53；
120.第一传动轮49，所述第一传动轮49通过花键套接于所述第一转动杆35上，所述第一传动轮49位于所述第一传动腔51内；
121.第三转动杆54，所述第三转动杆54的两端均转动连接于所述第二传动腔52内，所述第三转动杆54上套接有第二传动轮56和第三传动轮55，所述第二传动轮56与所述第一传动轮49之间通过第二皮带50传动连接；
122.伸出槽58，所述第三传动腔53的内壁上对称设有两个所述伸出槽58，所述伸出槽58内设有第二电动伸缩杆60，所述第二电动伸缩杆60与所述轧机控制系统电连接；
123.滑动块59，所述滑动块59滑动连接于所述伸出槽58内，所述滑动块59底端与第二电动伸缩杆60顶端连接；
124.第四转动杆63，所述第四转动杆63的两端分别转动连接于相邻两个滑动块59上，所述第四转动杆63上套接有分割片62和第四传动轮61，所述第四传动轮61和第三传动轮55
通过第三皮带57传动连接；
125.切割器，所述第一转动杆35上套接有两个所述切割器，相邻两个切割器对称设与所述第二复压辊44的两侧；
126.切割块37，所述切割块37滑动套接于所述第一转动杆35上，所述切割块37与所述切割腔32的内壁顶端滑动连接，所述切割块37内设有第一皮带腔38，所述第一转动杆35穿过所述第一皮带腔38，所述第一皮带腔38的下方设有第二皮带腔39；
127.第一皮带轮40，所述第一皮带轮40通过花键套接于所述第一转动杆35上，所述第一皮带轮40位于所述第一皮带腔38内；
128.移动槽43，所述移动槽43设于所述第二复压辊44的一侧，所述移动槽43内设有第一电动伸缩杆45，所述第一电动伸缩杆45与所述轧机控制系统电连接；
129.第二转动杆46，所述第二转动杆46的一端与所述第二皮带腔39的内壁转动连接，所述第二转动杆46的另一端伸入所述移动槽43内与第一电动伸缩杆45转动连接，所述第二转动杆46与所述移动槽43滑动连接；
130.第二皮带轮42，所述第二皮带轮42套接于所述第二转动杆46上，所述第二皮带轮42 位于所述第二皮带腔39内，所述第二皮带轮42与所述第一皮带轮40通过第一皮带41传动连接；
131.切割片47，所述切割片47套接于所述第二转动杆46上，所述切割片47位于所述第二复压辊44之间。
132.上述技术方案的工作原理：在实际使用过程中，复合轧带离开四辊液压轧机3后，复合轧带会从第一复压辊34和第二复压辊44之间穿过，从而完成对复合轧带的复压；同时，在轧制前，确定轧带的宽度，然后通过轧机控制系统控制第一电动伸缩杆43变化，使得第二复压辊44两侧的切割片47到达指定位置；轧制时，启动电机33，电机33通过第一转动杆35 和花键槽36带动第一皮带轮40转动，第一皮带轮40通过第一皮带41带动第二皮带轮42转动，第二皮带轮42通过第二转动杆46带动切割片47转动，对复合轧带的两侧进行切割；当复合轧带的宽度过宽时，移动分割块48至指定位置，然后启动第二电动伸缩杆60，使得滑动块59通过第四转动杆63带动第四传动轮61和分割片62下移，使得第三皮带57绷紧，分割片62接触复合轧带，此时第一转动杆35通过花键槽36带动第一传动轮49转动，第二传动轮49通过第二皮带50带动第二传动轮56转动，第二传动轮56通过第三转动杆54带动第三传动轮55转动，第三传动轮55通过第三皮带57带动第四传动轮61转动，第四转动轮61 通过第四转动杆63带动分割片62对复合轧带进行分割。
133.上述技术方案的有益效果：通过上述结构设计，通过设有切割装置30在复合轧带完成轧制后进行复压，提高复合效果；同时切割装置30可以将多层轧带叠加时没有叠加在一起的边缘部分切除，避免复合轧带的边部不齐和裂边现象影响复合轧带的质量和后续检测装置2的检测效果；且对多层轧带叠加时没有叠加在一起的边缘部分切除，使得复合轧机可以将不同宽度的轧带轧制在一起形成高质量的复合轧带；且切割装置30可以根据实际需要将复合轧带分割为两个不同宽度的复合轧带，减少了后续切割的工作，提高了生产效率。
134.在一个实施中，所述切割块37的一侧还设有处理装置64，所述处理装置64位于所述切割块37远离所述第二复压辊44的一侧，所述处理装置64包括：
135.处理块65，所述处理块65设于所述切割块37远离所述第二复压辊44的一侧，所述
处理块65内依次设有第一啮合腔66、第二啮合腔67和第三啮合腔68，所述第二转动杆46伸入所述第一啮合腔66内与第一锥齿轮69连接；
136.第五转动杆80，所述第五转动杆80的一端伸入所述第一啮合腔66内与第二锥齿轮70 连接，所述第二锥齿轮70与第一锥齿轮69啮合，所述第五转动杆80的另一端穿过所述第二啮合腔67伸入所述第三啮合腔68内与第五锥齿轮77连接；
137.第六转动杆76，所述第六转动杆76的一端伸入所述第二啮合腔67内与第三锥齿轮71 连接，所述第六转动杆76的另一端穿过所述处理块65与打磨轮74连接，所述第六转动杆 76上套接有转动轮73，所述转动轮73位于所述打磨轮74与处理块65之间，所述转动轮73 的外壁上设有螺旋纹75；
138.第四锥齿轮72，所述第四锥齿轮72套接于所述第五转动杆80上，所述第四锥齿轮72 与所述第三锥齿轮71啮合；
139.收集杆79，所述收集杆79的一端伸入所述第三啮合腔68内与第六锥齿轮78连接，所述第六锥齿轮78与所述第五锥齿轮77啮合，所述收集杆79的另一端穿过所述处理块65与挡板连接。
140.上述技术方案的工作原理：在实际使用过程中，在切割片47对复合轧带切割完成后，第二转动杆46带动第一锥齿轮69转动，第一锥齿轮69通过第二锥齿轮70带动第五转动杆80 转动，第五转动杆80通过第四锥齿轮72带动第三锥齿轮71转动，第三锥齿轮71通过第六转动杆76转动，第五转动杆80通过第五锥齿轮77带动第六锥齿轮78转动，第六锥齿轮78 带动收集杆79转动，第六转动杆76通过转动轮73带动螺旋纹75转动，螺旋纹75带动下方压着的经过切割和复合轧带的边缘废条向远离轧带方向运动，然后收集杆79将废条缠绕收集，且打磨轮74会接触经过切割的复合轧带的边缘，对复合轧带的边缘进行打磨。
141.上述技术方案的有益效果：通过上述结构设计，通过设有的处理装置64对废条进行收集并缠绕成卷，避免废条影响后续复合轧带的检测和收卷，同时方便了对废条的处理；在切割片47使用过久时，切割片47无法完全将复合轧带的边缘部分切割开时，设有的螺旋纹75会将废条进行拉扯开，方便后续的收集，当螺旋纹75会无法将废条进行拉扯开时，说明切割轮 47磨损极其严重，设有打磨轮74会对复合轧带进行二次切割，避免废条无法分离。
142.在一个实时例中，所述切割腔32内还设有自动纠偏装置81，所述自动纠偏装置81包括：
143.纠偏块82，所述纠偏块82设于所述切割腔32内，所述纠偏块82位于所述第二复压辊44与所述四辊液压轧机3之间；
144.旋转腔84，所述旋转腔84设于所述纠偏块82内；
145.纠偏槽83，所述纠偏槽83设于所述纠偏块82顶端，所述纠偏槽83位于所述旋转腔83 的上方；
146.伺服电机85，所述伺服电机85设于所述旋转腔84的内壁底端，所述伺服电机85与所述控制电连接；
147.第七转动杆86，所述第七转动杆86的一端与所述伺服电机49连接，所述第七转动杆86 的另一端与所述转动盘87连接，所述转动盘87位于所述旋转腔84内；
148.限位座88，所述限位座88设于所述转动盘87顶端，所述限位座88上设有限位槽89；
149.升降环95，所述升降环95设于所述旋转腔84的内壁上，所述升降环95在水平方向
上为弧形；
150.限位杆90，所述限位杆90的一端滑动连接于所述限位槽89内，所述限位杆90的另一端与所述升降环95接触连接；
151.插杆92，所述插杆92的设于所述转动盘87上；
152.升降杆93，所述升降杆93设于所述限位杆90上，所述升降杆93底端设有插槽94，所述插杆92滑动连接于所述插槽94内；
153.回拉弹簧91，所述限位杆90与所述转动盘87之间设有所述回拉弹簧91；
154.偏移块99，所述偏移块99通过转轴97转动连接于所述纠偏槽83内，所述偏移块99顶端设有滑动槽100；
155.第八转动杆98，所述滑动槽内转动连接有若干所述第八转动杆98；
156.纠偏轮101，所述纠偏轮101套接于所述第八转动杆98上；
157.红外感应器102，两个所述红外感应器102设于所述纠偏块82顶端，所述红外感应器102 靠近四辊液压轧机3设置。
158.上述技术方案的工作原理：在实际使用过程中，复合轧带从四辊液压轧机3出来后，会依次经过红外感应器102、纠偏轮101、第一复压辊34，设置好切割片47的位置后，将两个红外感应器102的位置确定；当复合轧带向左侧发生偏移时，左侧的红外感应器102检测到轧带，右侧的红外感应器102没有检测到轧带，此时伺服电机85就会启动，伺服电机85通过第七转动杆86带动转动盘87转动90
°
，在这个转动过程中，转动盘87带动插杆92转动，由于升降环95是左右两边较高的弧形结构，所以限位杆90在升降环95的作用下向回拉弹簧 91伸长方向运动，当运动到升降环95最高点时伺服电机85停止工作，此时，升降杆93会向上运动，升降杆93会使偏移块99发生倾斜，使得偏移块99左侧高于右侧，使得轧带在重力作用下向右侧运动，开始纠偏，当两个红外感应器102都检测不到轧带时，伺服电机85会反转90
°
，使得偏移块99的左右两边等高，完成纠偏；当轧带向右侧发生偏移时，伺服电机85反方向旋转90
°
对轧带纠偏。
159.上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，通过复合轧带的宽度设置好切割片47 的位置后，然后确定出两个红外感应器102的位置，通过两个红外感应器102确定出轧带运行中的位置，当轧带发生偏移时，通过自动纠偏装置在复合轧带发生偏移时自动对轧带进行纠偏，避免复合轧带偏移导致切割装置30切割位置出错；同时自动纠偏装置81自动对轧带进行纠偏，避免了人工对轧带进行纠偏，提高了纠偏效率；同时纠偏装置可以对复合轧带及时纠偏，避免轧带偏移过多的使得轧带边缘接触四辊液压轧机3的侧边发生弯折，导致四辊液压轧机3的轧制出不合格复合轧带。
160.在一个实施例中，所述电机33表面设有使用时长预估装置，所述使用时长预估装置包括：
161.温度传感器，所述温度传感器设于电机33表面，用于检测电机33的温度；
162.湿度传感器，所述湿度传感器设于电机33表面，用于检测电机33的工作湿度；
163.计时器，所述计时器设于电机33表面，用于记录电机33的使用时长；
164.报警器，所述报警器设于壳体表面，用于发出报警；
165.所述计时器、报警器、温度传感器和湿度传感器均与轧机控制系统电连接；
166.步骤如下：
167.步骤1：通过下列公式计算出电机33的预估使用时长系数μ，计算公式如下：
[0168][0169]
其中，ρ表示补偿系数，ka表示电机33在a时刻时的温度，k0表示电机33工作的温度范围的中间值，sa表示电机33在a时刻时的环境湿度，s0表示电机33工作的湿度范围的中间值，τ表示电机的使用时长指数；
[0170]
步骤2：通过步骤1计算出的预估使用时长系数μ求出电机33的剩余时间使用时长，计算公式如下：
[0171]
q＝μq
0-z
[0172]
其中，q表示电机剩余使用时长，q0表示电机33的理论使用时长，z表示电机33的已使用时长；
[0173]
步骤3：将步骤2计算出的电机剩余使用时长与预设值进行比较，低于预设值时，轧机控制系统控制报警器发出报警，否则不报警。
[0174]
上述技术方案的工作原理及有益效果：计时器、温度传感器和湿度传感器测出，电机33 的已使用时长和工作时的温度和湿度，从而计算出电机33的预估使用时长系数，然后计算出电机33的剩余使用时长，在电机33的使用时长低于预设值时，发出报警，提醒工作人员更换电机，避免电机33突然无法使用导致切割装置30无法使用，使得复合轧机的轧制效果变差。
[0175]
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0176]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0177]
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节与这里示出与描述的图例。