一种零件涂油机的制作方法

1.本发明涉及零件加工技术领域，具体为一种零件涂油机。


背景技术：

2.生产制造带孔的零件时，零件的孔壁在加工过程中需要涂油，以防止其在使用过程中发生锈蚀，影响零件的使用寿命。现有的零件涂油方式是通过人工进行手动涂抹，但是人工涂抹不仅效率低，而且容易出现涂抹不均匀的情况，导致零件孔壁的涂油量不均衡，则零件孔壁的防锈效果不一致；此外，人工涂抹不能精确控制涂油量，多余的油流到非孔壁会形成油渍，影响零件的外观。
3.针对上述问题，授权公告号为cn110538753b的发明专利提出了一种工件内缘的自动涂油装置，包括安装在底板上的旋转盘和三轴平移机构，三轴平移机构通过涂油立柱固定在底板上，且三轴平移机构上安装雾化喷嘴，三轴平移机构驱动雾化喷嘴在旋转盘上方沿x/y/z轴方向运动，沿旋转盘顶端的外边缘设有一圈安装板，安装板上均布工件底座，工件底座设有吻合放置工件的放置槽；底板上还通过固定挡板立柱安装涂油挡板，涂油挡板上设有贯穿表面和底面的涂油孔，涂油孔处于对应的工件底座内的工件的正上方且处于雾化喷嘴的下方，且涂油孔形状吻合工件的顶端喇叭开口。该发明可以自动在指定的部位均匀涂油，不会影响其他的部位，而且涂油后自动吹干，实现全自动的涂油工序。
4.上述现有技术还存在如下技术问题：涂油挡板与工件之间未进行密封，雾化喷嘴喷出的雾化油仍然容易通过涂油挡板和工件之间的间隙附着到工件的非涂油部位，在非涂油部位形成油渍，影响工件的外观。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种零件涂油机，以解决现有技术中对零件的需涂油部位涂油时，容易在零件的非涂油部位形成油渍的问题。
6.为了达到上述目的，本发明技术方案如下：
7.一种零件涂油机，包括机架，所述机架上安装有驱动组件和用于放置零件的放置座，驱动组件位于放置座的上方；驱动组件包括总驱动机构和浮动压紧部，浮动压紧部连接在总驱动机构的输出端上，总驱动机构的输出端上安装有喷油杆和用于驱动喷油杆自转的旋转装置；喷油杆连通有供油组件，且喷油杆竖向滑动连接在浮动压紧部上；浮动压紧部的下端面和放置座的上端面均设有密封圈。
8.技术原理及相比于现有技术的有益效果：
9.采用本技术方案对零件的孔壁进行涂油，先通过人工或机械手将零件放置在放置座上，然后启动驱动组件，驱动组件启动后总驱动机构进入工作状态，总驱动机构先驱动浮动压紧部向下移动，直至浮动压紧部将零件抵紧在放置座上，实现对零件的位置固定；总驱动机构继续驱动喷油杆向下移动，使得喷油杆相对于浮动压紧部在竖直方向上滑动，继而使得喷油杆伸入零件孔内向下移动，此时浮动压紧部被总驱动机构压缩。喷油杆相对于浮
动压紧部向下滑动的过程中，旋转装置驱动喷油杆绕自身轴线旋转，供油组件为喷油杆供油，则喷油杆自转着向下移动，对零件孔壁进行喷油。喷油杆对零件孔进行喷油的过程中，由于浮动压紧部的下端面和放置座的上端面均设有密封圈，零件孔内形成“密封空间”，喷油杆则无法将油喷涂到零件的非孔壁部位。喷油完成后，旋转装置和供油组件关闭，总驱动机构驱动喷油杆相对于浮动压紧部竖直向上滑动，直至浮动压紧部不再被压缩后，总驱动机构驱动喷油杆和浮动压紧部归位，此时零件的位置固定解除，再通过人工或机械手将零件从放置座上取出。
10.本零件涂油机相比于现有技术：
11.1.在机架上安装放置座，在总驱动机构的输出端上连接浮动压紧部，通过总驱动机构驱动浮动压紧部向着靠近放置座的方向移动，将零件压紧在放置座和浮动压紧部之间，实现对零件位置的固定，避免零件在后续的喷油过程中发生位移，影响零件的喷油效果。
12.2.浮动压紧部的下端面和放置座的上端面均设有密封圈，即浮动压紧部将零件抵紧在放置座上后，设置在浮动压紧部下端面的密封圈将浮动压紧部和零件的接触处进行密封，设置在放置座上端面的密封圈将放置座和零件的接触处进行密封，从而在零件孔内形成“密闭空间”，则喷油杆相对于浮动压紧部竖直向下滑动对零件孔壁进行喷油时，从喷油杆喷出的油被限制在零件孔内，油不会被喷油杆喷出到非涂油部位，从而避免在零件的非涂油部位形成油渍影响零件外观。
13.3.喷油杆连接在总驱动机构的输出端，通过总驱动机构驱动喷油杆相对于浮动压紧部向下滑动，从而使得喷油杆伸入零件孔内向下移动，此时供油组件为喷油杆供油，喷油杆在零件孔内由上至下对孔壁进行喷油，可以保证孔壁上下各部位的喷油均匀性；并且喷油杆在零件孔内向下移动对孔壁进行喷油时，旋转装置驱动喷油杆绕自身轴线旋转，可以进一步提高喷油杆对零件孔壁喷油的均匀程度，保证零件喷油效果。
14.进一步，所述喷油杆的顶端与总驱动机构的输出端连接，喷油杆内开设有与供油组件连通的油道，喷油杆的底端侧壁沿周向开设有与油道连通的若干喷油孔。
15.有益效果：采用本方案，喷油杆对零件孔壁进行喷油时，供油组件将油输送到喷油杆的油道内，在喷油杆绕自身轴线旋转着向下移动的过程中，油道内的油通过喷油孔均匀地喷涂在零件孔壁上。在喷油杆绕自身轴线旋转的同时，在喷油杆的底端侧壁沿周向开设若干个喷油孔，一方面多个喷油孔同时工作可以保证喷油效率，另一方面若干喷油孔沿喷油杆周向开设可以进一步提高对孔壁的喷油均匀度。
16.进一步，所述旋转装置包括固定连接在总驱动机构输出端上的电机和轴承座，电机的输出轴上固定连接有主动轮；喷油杆通过轴承与轴承座转动连接，喷油杆的外壁上固定连接有从动轮，从动轮通过皮带与主动轮传动连接。
17.有益效果：采用本方案，喷油杆在零件孔内向下移动对零件孔壁进行喷油作业时，电机启动带动主动轮旋转，主动轮通过皮带带动从动轮旋转，从动轮再带动喷油杆绕自身轴线旋转，以实现喷油杆的旋转喷油。通过带传动的方式驱动喷油杆绕自身轴线旋转，结构简单易实现，不会过分增加整个涂油机的结构复杂性；并且带传动具有较高的稳定性，保证了旋转装置带动喷油杆旋转的可靠性，有利于提高涂油机的整体实用性。
18.进一步，所述总驱动机构包括固定连接在机架上的若干立柱，若干立柱相对于与
机架连接端的另一端固定连接有顶板，顶板上固定连接有总驱动油缸，总驱动油缸的输出轴上固定连接有安装板，浮动压紧部连接在安装板上，安装板滑动连接在若干立柱上。
19.有益效果：采用本方案，总驱动机构驱动浮动压紧部向下移动到工作位置以将零件抵紧在放置座上时，总驱动油缸启动推动安装板向下移动，从而带动浮动压紧部向下移动，在安装板向下移动的过程中，安装板在若干立柱上滑动，若干立柱对安装板的移动起到导向作用，保证安装板始终在竖直方向上移动。总驱动机构的结构简单有效，不仅能有效实现总驱动油缸对浮动压紧部的驱动作用，而且能够保证浮动压紧部的移动路线始终保持竖直，从而保证浮动压紧部准确到达工作位置与零件接触并将零件抵紧在放置座上。
20.进一步，所述浮动压紧部包括连接板，连接板上固定连接有单作用气缸，单作用气缸的输出轴与安装板固定连接；连接板上还固定连接有若干导向柱，若干导向柱相对于与连接板连接端的另一端穿过安装板并与安装板滑动连接；连接板上固定连接有压紧座，压紧座沿其轴线开设有通孔；喷油杆固定连接在安装板下表面，且喷油杆滑动连接在压紧座的通孔内。
21.有益效果：采用本方案，浮动压紧部被压缩前，单作用气缸处于工作状态，即单作用气缸的输出轴将安装板顶起；总驱动机构驱动喷油杆对零件的孔壁进行喷油作业时，总驱动油缸继续推动安装板向下移动，从而带动喷油杆相对于压紧座向下滑动，此时单作用气缸的输出轴被安装板压缩，即浮动压紧部处于压缩状态，连接板在单作用气缸传递的压力作用下保持不动，压紧座将零件抵紧在放置座上。在安装板向下移动的过程中，安装板同时在若干立柱和若干导向柱上滑动，若干立柱和若干导向柱对安装板起到双重导向作用，进一步保证安装板始终在竖直方向上移动，从而保证喷油杆在零件孔内沿竖直方向移动，避免喷油杆与零件孔壁碰撞。浮动压紧部的结构简单有效，不仅能够将零件有效抵紧在放置座上，避免零件在喷油过程中发生位移；而且能够实现喷油杆在零件孔内竖直下移对孔壁进行喷油，从而保证喷油杆对零件内壁进行均匀的喷油作业。
22.进一步，所述放置座包括底板和设置在底板上的封堵柱，封堵柱对准零件的涂油孔；连接板上设有若干堵头，若干堵头对准零件的侧孔。
23.有益效果：采用本方案，在放置座的底板上设置对准零件涂油孔的封堵柱，将零件放置在放置座上时，封堵柱与零件涂油孔的下端接触，当总驱动机构驱动压紧座与零件涂油孔的上端接触并将零件抵紧在放置座上时，封堵柱与压紧座配合在零件涂油孔处对零件的位置进行固定，有利于保证涂油过程中零件涂油孔的位置稳定性，从而保证零件的涂油效果。在连接板下表面设置若干对准零件侧孔的堵头，连接板下移直至压紧座将零件抵紧，此时若干堵头将零件的侧孔堵住，避免涂油过程中油从零件的侧孔溢出在零件表面形成油渍，影响零件的外观。
24.进一步，所述底板上沿封堵柱周向设有若干定位柱，连接板上沿压紧座周向设有若干压杆。
25.有益效果：采用本方案，在底板上沿封堵柱周向设置若干定位柱，将零件对准定位柱放置在放置座上，可以准确地将零件放置到加工位置，有利于后续对零件进行准确地涂油；此外，在连接板上沿压紧座周向设置若干压杆，当压紧座在零件涂油孔处将零件抵紧在封堵柱上时，若干定位柱与零件的底面接触，若干压杆与零件的顶面接触，从而实现零件处涂油孔部位外其他部位的位置固定，进一步提高零件的位置稳定性，避免零件在涂油过程
中发生位移从而影响涂油效果。
26.进一步，所述供油组件包括节流阀和气液两相雾化器，节流阀的进口连通有进油管，进油管的另一端连通有油桶；气液两相雾化器的进油口与节流阀的出口连通，气液两相雾化器的进气口连通有气源，气液两相雾化器的出口连通有出油管，出油管的另一端与油道连通。
27.有益效果：采用本方案，在供油组件中设置节流阀，通过节流阀对输送至油道中的油流量进行控制，从而控制喷油杆的喷油效率以适应零件的尺寸和喷油需求量，提高对零件孔壁的喷油效果。在供油组件中设置气液两相雾化器，在喷油杆将油喷涂到零件孔壁上之前对油进行雾化，使得喷油杆喷涂到零件孔壁上的油是经雾化后的小颗粒，有利于提高喷油的均匀程度，且能够避免喷油量过多造成浪费。采用气液两相雾化器，当对零件孔壁进行喷油时，同时打开气液两相雾化器的进油口和进气口，通过混合空气实现油的雾化；对零件喷油完成后，关闭进油口，保持进气口打开，通过出油管对喷油杆内通气，喷油杆对零件孔壁进行吹气处理，一方面可以将喷涂在零件孔壁上多余的油进行去除，只在零件孔壁上留下一层油膜，避免零件孔壁上附着过多的油，在搬运和/或存放过程中流动到零件的非孔壁部位或其他物件上形成油渍；另一方面可以加速将零件孔壁上的油吹干，避免位于零件孔壁上部的油在自身重力作用下流动到零件孔壁下部，导致零件孔壁的上下部位涂油不均匀。
28.进一步，所述出油管为软管，出油管与油道通过旋转接头连接。
29.有益效果：采用本方案，将出油管设置为软管，为喷油杆在零件孔内向下移动预留一定长度，满足喷油杆的上下移动需求；将出油管与油道通过旋转接头连接，当旋转装置驱动喷油杆旋转时，旋转接头可相对于喷油杆的旋转方向反向旋转，从而保持旋转接头的绝对位置保持不变，避免出油管在喷油杆的带动下旋转导致出油管自身扭转堵塞。
30.进一步，所述封堵柱上开设有锥形槽，锥形槽封堵柱的底端连通有回收油管，回收油管的另一端连通油桶。
31.有益效果：采用本方案，在封堵柱上开设锥形槽，锥形槽的底端通过回收油管连通到油桶，则喷油杆对零件孔壁进行喷油时喷涂到零件孔壁上多余的油，以及喷油杆对零件孔壁进行吹气时从零件孔壁上吹掉的油，都会滴落到锥形槽内，再通过回收油管流回油桶内，实现对多余的油的回收，有利于节约用油、减少成本。
附图说明
32.图1为本发明实施例中零件的结构示意图。
33.图2为本发明实施例的整体结构示意图。
34.图3为本发明实施例的整体结构左视图。
35.图4为图3中a-a截面的剖视图。
36.图5为图2中b的局部放大图。
37.图6为图4中c的局部放大图。
38.图7为本发明实施例中旋转装置处的左视结构示意图。
39.图8为本发明实施例中旋转装置处的正视结构示意图。
具体实施方式
40.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
41.说明书附图中的附图标记包括：
42.零件100、涂油孔101、侧孔102、定位孔103、机架1、总驱动机构2、立柱21、顶板22、总驱动油缸23、安装板24、浮动压紧部3、连接板31、单作用气缸32、导向柱33、限位块34、支撑板35、传动孔351、喷油杆4、油道42、喷油孔43、旋转接头44、轴承座45、轴承46、旋转装置5、电机51、主动轮52、皮带53、从动轮54、供油组件6、油桶61、进油管62、节流阀63、气液两相雾化器64、出油管65、压紧座7、第一密封圈71、压杆72、堵头73、管型气缸74、工作孔76、放置座8、封堵柱81、第二密封圈82、定位柱83、底板84、回收组件9、锥形槽91、回收油孔92、回收油管93。
43.实施例如附图1至8所示：
44.一种零件涂油机，用于对图1中零件100的中间位置的涂油孔101进行涂油操作，涂油孔101的两侧开有侧孔102，侧孔102与涂油孔102连通，零件100的边缘位置还开有若干定位孔103。
45.一种零件涂油机，包括如图2所示的机架1，所述机架1上安装有驱动组件和用于放置零件100的放置座8，驱动组件位于放置座8的上方；驱动组件包括总驱动机构2和浮动压紧部3，浮动压紧部3连接在总驱动机构2的输出端上；总驱动机构2的输出端上安装有喷油杆4和用于驱动喷油杆4自转的旋转装置5，喷油杆4连通有供油组件6，且喷油杆4竖向滑动连接在浮动压紧部3上；浮动压紧部3的下端面和放置座8的上端面均设有密封圈。
46.使用时，先通过人工或机械手将零件100放置在放置座8上，然后启动驱动组件，驱动组件启动后总驱动机构2进入工作状态，总驱动机构2先驱动浮动压紧部3向下移动，直至浮动压紧部3将零件100抵紧在放置座8上，实现对零件100的位置固定；总驱动机构2继续驱动喷油杆4向下移动，使得喷油杆4相对于浮动压紧部3在竖直方向上滑动，继而使得喷油杆4伸入零件100的喷油孔101内并在喷油孔101内向下移动，此时浮动压紧部3被总驱动机构2压缩。喷油杆4相对于浮动压紧部3向下滑动的过程中，旋转装置5驱动喷油杆4绕自身轴线旋转，供油组件6为喷油杆4供油，则喷油杆4自转着在涂油孔101内向下移动，对涂油孔101壁进行喷油。喷油杆4对涂油孔101进行喷油的过程中，由于浮动压紧座3的下端面和放置座8的上端面均设有密封圈，零件100的喷油孔101内形成“密封空间”，喷油杆4则无法将油喷涂到零件100的涂油孔101壁部位。喷油完成后，旋转装置5和供油组件6关闭，总驱动机构2驱动喷油杆4相对于浮动压紧部3竖直向上滑动，直至浮动压紧部3不再被压缩后，总驱动机构2驱动喷油杆4和浮动压紧部3归位，此时零件100的位置固定解除，再通过人工或机械手将零件100从放置座8上取出。
47.如图2所示，总驱动机构2包括通过螺钉竖直固定连接在机架1上的若干立柱21，立柱21相对于连接机架1端的另一端螺钉固定连接有顶板22，顶板22上表面螺钉固定连接有总驱动油缸23，总驱动油缸23的输出轴穿过顶板22并与顶板22间隙配合，且总驱动油缸23的输出轴上连接有安装板24。安装板24上开有若干第一通孔，第一通孔内均插入有第一套筒，第一套筒与安装板24通过螺钉固定连接；第一套筒一一套设在立柱21上，安装板24通过第一套筒与立柱21滑动连接。
48.浮动压紧部3包括如图5所示的连接板31，连接板31上表面螺钉固定连接有两个单
作用气缸32，两个单作用气缸32沿总驱动油缸23的输出轴的轴线在连接板31上对称设置，单作用气缸32的输出轴与安装板24的下表面通过螺钉固定连接。本实施例中，单作用气缸32采用单作用弹簧复位气缸。连接板31的上表面螺钉固定连接有若干导向柱33，安装板24对应导向柱33的位置开有若干第二通孔，第二通孔内插设有第二套筒，第二套筒与安装板24螺钉固定连接，导向柱33相对于与连接板31连接端的另一端穿过第二套筒与安装板24滑动连接。导向柱33相对于与连接板31连接端的另一端螺钉固定连接有限位块34，以防止导向柱33脱离安装板24导致其与安装板24的滑动关系解除，从而失去对连接板31上下移动的导向作用。
49.连接板31的下表面螺钉固定连接有压紧座7，压紧座7沿其轴线开有如图6所示的工作孔76，工作孔76贯通压紧座7的上表面和下表面，压紧座7的下表面嵌接有第一密封圈71，第一密封圈71与工作孔76同轴设置。连接板31下表面的左右两侧螺钉固定连接有如图5所示的管型气缸74，管型气缸74的输出轴上螺钉固定连接有堵头73，堵头73对准零件100的侧孔102，防止在对涂油孔101涂油的过程中，雾化后的油及气体从侧孔102处喷出。连接板31的下表面螺钉固定连接有若干压杆72，若干压杆72沿压紧座7的轴向布置。
50.结合图7和图8所示，安装板24的下表面通过螺钉竖直固定连接有支撑板35，支撑板35上开有传动孔351，支撑板35两侧分别安装有喷油杆4和旋转装置5。旋转装置5包括通过螺钉固定连接在支撑板35一侧的电机51，电机51的输出轴上固定连接有主动轮52。支撑板35的另一侧螺钉固定连接有轴承座45，轴承座45上开有贯通上下表面的安装孔，安装孔内固定安装有轴承46。喷油杆4插设在轴承46内，且喷油杆4通过轴承46与轴承座45转动连接，喷油杆4的外壁上固定连接有从动轮54，从动轮54与喷油杆4同轴，从动轮54通过皮带53与主动轮52传动连接。喷油杆4的内部开有如图6所示的油道42，喷油杆4的顶端转动连接有旋转接头44，旋转接头44与喷油杆4的连接端与油道42连通；喷油杆4的底端侧壁沿周向开有若干喷油孔43，若干喷油孔43均与油道42连通。
51.供油组件6包括如图4所示的安装在机架1底部的油桶61，油桶61的数量可以为一个或者两个，为两个时，油桶61包括回收油缸和供油油缸；本实施例具体为1个，油桶61的出油口连通有喷油杆4的进油管62，进油管62的另一端连接有如图5所示的节流阀63，节流阀63的进口通过进油管62与油桶61连通，节流阀63的出口连接有气液两相雾化器64，气液两相雾化器64的进油口与节流阀63连通，气液两相雾化器64的进气口与气源连通。节流阀63和气液两相雾化器64均安装在安装板24上，安装板24开有贯穿上表面和下表面的管道孔，气液两相雾化器64的出口连通有出油管65，出油管65的另一端穿过管道孔与旋转接头44连接。
52.放置座8包括螺钉固定连接在机架上的底板84，底板84上螺钉固定连接有封堵柱81，封堵柱81与压紧座7同轴设置，封堵柱81的上端面固定嵌接有第二密封圈82，第二密封圈82与第一密封圈71相对设置，当零件100被压紧座7压紧在放置座8上时，其底部会与第二密封圈82接触，其顶部会与压紧座7上的第一密封圈71接触，进而使得零件100中间位置的涂油孔101形成一个“密封”空间。底板84上还通过螺钉固定连接有若干定位柱83，若干定位柱83沿封堵柱81的轴向设置。机架1内部还设有如图6所示的回收组件9，回收组件9包括开设在封堵柱81顶部的锥形槽91，锥形槽91的上部开口尺寸与零件100的涂油孔101尺寸相匹配。封堵柱81沿其轴线还开设有回收油孔92，回收油孔92的上端与锥形槽91的底部连通，回
收油孔92的下端连接有回收油管93。底板84和机架1上均开设有贯穿其上表面和下表面的通孔，回收油管93相对于与回收油孔92连接端的另一端依次穿过底板84的通孔和机架1的通孔与油桶61的进油口连接。
53.使用本发明的零件涂油机，先通过人工或机械手将零件100放置在放置座8上，放置时将图1中零件100的定位孔103一一对准图5中的定位柱83，实现对零件100的准确放置，此时封堵柱81将零件100的涂油孔101部位支承在其上，第二密封圈82与零件100接触将零件100的涂油孔101下边缘密封。然后启动总驱动油缸23，总驱动油缸23推动安装板24沿立柱21向下移动，此时单作用气缸32处于启动状态，单作用气缸32顶住安装板24使得安装板24与连接板31不发生相对位移，则连接板31也在总驱动油缸23的推动下向着靠近零件100的方向移动，直至压紧座7和若干压杆72与零件100接触并将零件100抵紧在封堵柱81和定位柱83上，此时第一密封圈71与零件100接触将零件100的涂油孔101上边缘密封，第二密封圈82与零件100接触将零件100的涂油孔101的下边缘密封，从而在零件100的涂油孔101内形成“密封”空间。在上述连接板31向下移动的过程中，固定连接在连接板31下表面的管型气缸74也随之向下移动，当压紧座7和压杆72将零件100抵紧时，管型气缸74的输出轴对准零件100的侧孔102，随后管型气缸74启动驱动堵头73向着靠近零件100的侧孔102的方向移动，直至堵头73将零件100的侧孔102堵住。
54.零件100的位置固定后，总驱动机构2继续驱动安装板24沿立柱21向下移动，此时单作用气缸32失去对安装板24的支撑力而被总驱动油缸23推动安装板24进行挤压，单作用气缸32的活塞杆向下收缩，安装板24在若干导向柱33上向下滑动，喷油杆4和旋转装置5也继续跟随安装板24向下移动，喷油杆4的底端穿过压紧座7的工作孔76进入零件100的涂油孔101，并继续在涂油孔101内向下移动直至抵达锥形槽91的顶部。喷油杆4的底端在零件100的涂油孔101内下移的过程中，气液两相雾化器64的进油口和进气口同时打开，气液两相雾化器64通过出油管65将雾化后的油输送到喷油杆4的油道42内，再通过喷油杆4底端侧壁开设的喷油孔43喷涂到涂油孔101的孔壁上；节流阀63对上述过程的油量进行控制；旋转装置5的电机51启动，电机51驱动主动轮52旋转，主动轮52通过皮带53带动从动轮54旋转进而带动喷油杆4绕自身轴线旋转。喷油杆4的底端从零件100的涂油孔101上边缘移动到涂油孔101下边缘的过程中，喷油杆4始终绕自身轴线旋转，提高对零件100的涂油孔101的孔壁进行涂油的均匀性。
55.零件100的涂油孔101进行涂油的过程中，堵头73将与涂油孔101连通的侧孔102堵住，避免从喷油杆4的喷油孔43内喷出的油通过侧孔102喷溅到零件100的外表面，影响零件100的外观。同时，第一密封圈71和第二密封圈82分别将涂油孔101的上边缘和下边缘进行密封，在涂油孔101内形成密闭的环境，避免油从涂油孔101的边缘溢出。
56.对零件100的涂油孔101涂油完毕后，气液两相雾化器64的进油口和进气口均关闭，电机51停止工作，总驱动油缸23的输出轴回缩带动安装板24向上移动，从而带动喷油杆4向上移动，直至喷油杆4底端从涂油孔101的下边缘上升至涂油孔101的上边缘。随后气液两相雾化器64的进气口打开，电机51重新启动，总驱动油缸23的输出轴再次伸长带动安装板24向下移动，从而带动喷油杆4向下移动，此时从喷油杆4的喷油孔43喷出为纯气体，喷油杆4绕自身轴线旋转着在零件100的涂油孔101内向下移动，对零件100的涂油孔101孔壁进行吹气，从上至下将附着在涂油孔101的孔壁上多余的油吹掉进入锥形槽91中，使得涂油孔
101的孔壁上只剩下一层油膜对其进行保护。吹落进锥形槽91中的油以及喷油过程中滴落进锥形槽91中的油均通过回收油管93流入油桶61内，进行收回利用。
57.对零件100的涂油孔101吹气完毕后，气液两相雾化器64的进气口关闭，电机51停止工作，单作用气缸32启动推动安装板24相对于连接板31向上移动，直至安装板24与连接板31之间的距离固定，随后总驱动油缸23再驱动安装板24继续向上移动，从而带动连接板31和连接在连接板31上的其他结构向上移动，直至整个零件涂油机回归到初始状态。此时，零件100的位置固定解除，再通过人工或机械手将涂完油的零件100从放置座8上取走。
58.以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些变形和改进也应该视为本发明的保护范围，这些改进和变形都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。