一种全自动装提手机的制作方法

1.本实用新型涉及提手安装技术领域，具体涉及一种全自动装提手机。


背景技术：

2.目前，对于带提手的塑料制品，安装提手是生产厂家的一大难题，现有技术中对塑料制品的提手安装方式主要为人工安装，而人工安装耗费太多人力，速度慢，导致生产效率极低，且用力拉紧提手易造成人员疲劳。
3.因此，有必要提供一种技术方案来解决上述问题。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种全自动装提手机，旨在解决现有技术中对塑料制品的提手安装方式主要为人工安装，而人工安装耗费太多人力，速度慢，导致生产效率极低，且用力拉紧提手易造成人员疲劳的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供一种全自动装提手机，包括机架以及安装于所述机架上的输送组件、提手安装组件、提手放置组件和提手上料组件，其中：
6.所述输送组件用以对产品进行输送；所述提手安装组件用以将提手安装于所述输送组件输入的产品上；所述提手安装组件下方设有两定位组件，两所述定位组件分布与所述输送组件的两侧，并固定连接在所述机架上，其用以对产品进行定位；所述提手放置组件设于所述提手安装组件的外侧，其用以放置提手；所述提手上料组件设于所述提手放置组件的外侧，其用以将所述提手放置组件上的提手推至所述提手安装组件上。
7.更为具体的，所述输送组件包括底架、传动轮、输送带、第一电机和挡板；所述底架固定连接在所述机架上；所述传动轮设有两个，分别转动连接在所述底架两端；所述输送带安装于所述传动轮上；所述第一电机固定连接在所述底架上，其用以驱动任一所述传动轮转动；所述挡板设有两块，其分别设于所述底架的两侧，并安装在所述底架上。
8.更为具体的，所述底架的侧端固定连接有安装块，所述安装块上开设有滑孔，所述滑孔内滑动连接有滑杆，所述滑杆可沿所述滑孔做出靠近或远离所述输送带的活动；所述挡板固定连接在所述滑杆上；所述安装块上开设有与所述滑孔相连通的螺孔，所述螺孔内设有螺栓，所述螺栓上固定连接有控制把手；所述螺栓旋至抵紧所述滑杆时，所述所述滑杆与所述安装块间的位置相对固定。
9.更为具体的，所述提手安装组件包括第一安装架、第一气缸、卡块、两第二气缸、压块、第三气缸和抵板；所述第一安装架固定连接在所述机架上；所述第一气缸呈竖直设置，并固定连接在所述第一安装架上；所述卡块固定连接在所述第一气缸的输出端上，其靠近所述提手上料组件的一侧设有与所述提手相适配的卡槽；两个所述第二气缸分布与所述第一气缸的两侧，并固定连接在所述第一安装架上；所述压块设有两个，分别设于两所述第二气缸的底部，所述第二气缸用以所述压块升降活动；所述第三气缸固定连接在所述第一安装架上，其用以驱动所述抵板前后活动；所述抵板的两侧分别延伸出用以将提手推出所述
卡槽外的推板。
10.更为具体的，所述定位组件包括第二安装架、第四气缸和定位块；所述第二安装架固定连接在所述机架上；所述第四气缸固定连接在所述第二安装架上；所述定位块固定连接在所述第四气缸上，所述第四气缸用以驱动所述定位块做出靠近或远离所述输送组件的活动。
11.更为具体的，所述提手放置组件设于所述提手安装组件靠近所述输送组件输入方向的一侧，其包括转盘、若干挡杆、驱动件、出料架、防落架和第五气缸；所述机架顶部固定连接有顶板，所述转盘设于所述顶板顶部，其外周开设有若干呈圆周分布的条形孔；若干所述挡杆分别分布于若干所述条形孔的外侧，并固定连接在转盘上；所述驱动件固定连接在所述顶板底部，其用以驱动所述转盘旋转；所述出料架固定连接在所述顶板的底部，其顶部和底部分别设有入提手和出提手的开口；所述第五气缸设于所述转盘的外侧，所述防落架固定连接在所述第五气缸的输出端上，所述第五气缸的输出端向外伸出时，所述防落架封阻所述出料架的顶部开口。
12.更为具体的，所述条形孔上方在若干所述挡杆之间设有用以下压提手的配重块，所述条形孔的外侧设有支撑块，所述支撑块与所述配重块固定连接；所述转盘在对应所述支撑块的位置处开设有伸出孔；所述出料架的外侧设有第六气缸，所述第六气缸固定连接在所述顶板底部，其输出端贯穿所述顶板，且位置与所述伸出孔相对应。
13.更为具体的，所述提手上料组件包括第七气缸、固定板、撑杆、抵杆和推出板；所述第七气缸设于所述出料架远离所述提手安装组件的一侧，并固定连接在所述驱动件底部；所述固定板固定连接在所述第七气缸的输出端上；所述抵杆设于所述出料架的下方，并固定连接在所述固定板远离所述第七气缸的一侧；所述撑杆设于所述抵杆的下方，并固定连接在所述固定板远离所述第七气缸的一侧；所述撑杆与所述抵杆间的距离与一个提手的高度相同；所述抵杆与所述撑杆的长度差大于一个提手的宽度；所述推出板固定连接在所述撑杆和所述抵杆之间。
14.更为具体的，所述全自动装提手机还包括产品转向组件，所述产品转向组件设于所述提手上料组件远离所述提手安装组件的一侧，并设于所述输送组件的上方，其包括第二电机、第八气缸和转向架；所述第二电机固定连接在所述机架上；所述第八气缸设于所述第八气缸的下方，并与所述第二电机的输出端固定连接；所述转向架设于所述第八气缸的下方，其包括连接板以及由所述连接板两侧向下延伸出的转板，所述连接板固定连接在所述第八气缸的输出端上；所述产品转向组件远离所述提手上料组件的一侧设有用以检测产品位置是否正确的视觉检测组件。
15.更为具体的，所述视觉检测组件远离所述产品转向组件的一侧设有分料组件；所述分料组件包括第一安装板、固定杆、第二安装板、螺杆、活动座、转杆、圆盘和第三电机；所述第一安装板固定连接在所述底架的侧端；所述固定杆设有两根，分别固定连接在所述第一安装板上；所述第二安装板固定连接在所述固定杆的远离所述第一安装板的一端；所述活动座滑动连接在所述固定杆上；所述螺杆设于两根所述固定杆之间，其转动连接在所述活动座上，并与所述第二安装板螺纹连接；所述转杆转动连接在所述活动座上；所述圆盘固定连接在所述转杆上；所述第三电机固定连接在所述活动座上，其用以驱动所述转杆旋转。
16.本实用新型所涉及的一种全自动装提手机的技术效果为：
17.本技术中输送组件将产品输入后，由定位组件将产品位置固定，随后由提手上料组件将放置于提手放置组件上的提手取出，并推至提手安装组件上，再由提手安装组件控制提手两端下压安装在产品两端，再由输送组件将产品输出。该过程对提手自动上料，套装，拉紧，实现全自动安装，提高安装效率，减少劳动力。
附图说明
18.图1为本实用新型所涉及的一种全自动装提手机的结构示意图；
19.图2为本实用新型所涉及的一种全自动装提手机中输送组件的局部结构示意图；
20.图3为本实用新型所涉及的一种全自动装提手机的局部示意图；
21.图4为本实用新型所涉及的一种全自动装提手机另一局部示意图；
22.图5为本实用新型所涉及的一种全自动装提手机中提手安装组件的结构示意图；
23.图6为本实用新型所涉及的一种全自动装提手机中提手安装组件另一视角的结构示意图；
24.图7为本实用新型所涉及的一种全自动装提手机中定位组件的结构示意图；
25.图8为本实用新型所涉及的一种全自动装提手机中产品转向组件的结构示意图；
26.图9为本实用新型所涉及的一种全自动装提手机中分料组件的结构示意图。
27.图中标记：
28.1—机架；2—输送组件；3—提手安装组件；4—提手放置组件；5—提手上料组件；6—定位组件；7—产品转向组件；8—分料组件；
29.101—顶板；
30.201—底架；202—传动轮；203—输送带；204—第一电机；205—挡板；206—安装块；207—滑杆；208—螺栓；209—控制把手；
31.301—第一安装架；302—第一气缸；303—卡块；304—第二气缸；305—压块；306—第三气缸；307—抵板；308—卡槽；309—推板；
32.401—转盘；402—挡杆；403—驱动件；404—出料架；405—防落架；406—第五气缸；407—条形孔；408—配重块；409—支撑块；410—伸出孔；411—第六气缸；
33.501—第七气缸；502—固定板；503—撑杆；504—抵杆；505—推出板；
34.601—第二安装架；602—第四气缸；604—定位块；
35.701—第二电机；702—第八气缸；703—转向架；704—连接板；705—转板；
36.801—第一安装板；802—固定杆；803—第二安装板；804—螺杆；805—活动座；806—转杆；807—圆盘；808—第三电机；
具体实施方式
37.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
38.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件；当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
39.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
40.在本发明实施例的描述中，需要理解的是，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
41.为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，以下提供一优选实施例。具体参阅图1～图9。一种全自动装提手机，包括机架1以及安装于所述机架1上的输送组件2、提手安装组件3、提手放置组件4和提手上料组件5，其中：
42.所述输送组件2用以对产品进行输送；所述提手安装组件3用以将提手安装于所述输送组件2输入的产品上；所述提手安装组件3下方设有两定位组件6，两所述定位组件6分布与所述输送组件2的两侧，并固定连接在所述机架1上，其用以对产品进行定位；所述提手放置组件4设于所述提手安装组件3的外侧，其用以放置提手；所述提手上料组件5设于所述提手放置组件4的外侧，其用以将所述提手放置组件4上的提手推至所述提手安装组件3上。
43.在本实用新型所涉及的一种全自动装提手机的工作过程为：
44.所述输送组件2将产品输入后，由所述定位组件6将产品位置固定，随后由所述提手上料组件5将放置于所述提手放置组件4上的提手取出，并推至所述提手安装组件3上，再由所述提手安装组件3控制提手两端下压安装在产品两端，再由所述输送组件2将产品输出。该过程对提手自动上料，套装，拉紧，实现全自动安装，提高安装效率，减少劳动力。
45.作为本实施例的优选方案，所述输送组件2包括底架201、传动轮202、输送带203、第一电机204和挡板205；所述底架201固定连接在所述机架1上；所述传动轮202设有两个，分别转动连接在所述底架201两端；所述输送带203安装于所述传动轮202上；所述第一电机204固定连接在所述底架201上，其用以驱动任一所述传动轮202转动；所述挡板205设有两块，其分别设于所述底架201的两侧，并安装在所述底架201上。所述第一电机204驱动所述传动轮202旋转，以带动所述输送带203工作，外部的生产设备将塑料制成吹塑出后直接移至输送带203上以输入该全自动装提手机上。
46.作为本实施例的优选方案，所述底架201的侧端固定连接有安装块206，所述安装块206上开设有滑孔，所述滑孔内滑动连接有滑杆207，所述滑杆207可沿所述滑孔做出靠近或远离所述输送带203的活动；所述挡板205固定连接在所述滑杆207上；所述安装块206上开设有与所述滑孔相连通的螺孔，所述螺孔内设有螺栓208，所述螺栓208上固定连接有控制把手209；所述螺栓208旋至抵紧所述滑杆207时，所述所述滑杆207与所述安装块206间的位置相对固定。所述挡板205用以对产品的两侧进行限制，避免因该全自动装提手机工作产品震动而导致产品脱离输送带203外，而根据不同的产品，其宽度亦不同，故通过调整所述控制把手209即可使所述螺栓208旋出，再调整所述滑杆207的位置即可改变所述挡板205的位置，使两块所述挡板205的间距与产品相适配。
47.作为本实施例的优选方案，所述提手安装组件3包括第一安装架301、第一气缸302、卡块303、两第二气缸304、压块305、第三气缸306和抵板307；所述第一安装架301固定
连接在所述机架1上；所述第一气缸302呈竖直设置，并固定连接在所述第一安装架301上；所述卡块303固定连接在所述第一气缸302的输出端上，其靠近所述提手上料组件5的一侧设有与所述提手相适配的卡槽308；两个所述第二气缸304分布与所述第一气缸302的两侧，并固定连接在所述第一安装架301上；所述压块305设有两个，分别设于两所述第二气缸304的底部，所述第二气缸304用以所述压块305升降活动；所述第三气缸306固定连接在所述第一安装架301上，其用以驱动所述抵板307前后活动；所述抵板307的两侧分别延伸出用以将提手推出所述卡槽308外的推板309。
48.作为本实施例的优选方案，所述第一安装架301上固定连接有竖直设置的导轨，所述卡块303上固定连接有与所述导轨相适配的滑块，所述滑块与所述导轨滑动连接。
49.作为本实施例的优选方案，所述定位组件6包括第二安装架601、第四气缸602和定位块603；所述第二安装架601固定连接在所述机架1上；所述第四气缸602固定连接在所述第二安装架601上；所述定位块603固定连接在所述第四气缸602上，所述第四气缸602用以驱动所述定位块603做出靠近或远离所述输送组件2的活动。
50.在本实施例中，所述提手安装组件3的具体工作过程为：
51.所述输送带203将产品送至所述提手安装组件3的下方时，所述第四气缸602驱动所述定位块603伸出，两所述定位块603分别抵靠在产品的两侧，以此固定产品的位置；随后所述提手上料组件5将提手推至所述卡槽308内，两所述第二气缸304分别驱动两所述压块305下行，以将提手两端的孔位扣接入产品两端的卡杆上，接着所述第一气缸302向上抬升，使提手向上抬动，进而提手两端的孔位内较窄的部分卡入产品两端的卡杆上，如此，即完成产品的提手安装，最后再由所述第三气缸306驱动所述抵板307向后活动，进而所述推板309将提手推出卡槽308外，所述第四气缸602驱动所述定位块603回退，产品则由所述输送组件2向后输送出设备外。
52.作为本实施例的优选方案，所述提手放置组件4设于所述提手安装组件3靠近所述输送组件2输入方向的一侧，其包括转盘401、若干挡杆402、驱动件403、出料架404、防落架405和第五气缸406；所述机架1顶部固定连接有顶板101，所述转盘401设于所述顶板101顶部，其外周开设有若干呈圆周分布的条形孔407；若干所述挡杆402分别分布于若干所述条形孔407的外侧，并固定连接在转盘401上；所述驱动件403固定连接在所述顶板101底部，其用以驱动所述转盘401旋转；所述出料架404固定连接在所述顶板101的底部，其顶部和底部分别设有入提手和出提手的开口；所述第五气缸406设于所述转盘401的外侧，所述防落架405固定连接在所述第五气缸406的输出端上，所述第五气缸406的输出端向外伸出时，所述防落架405封阻所述出料架404的顶部开口。在本实施例中，所述转盘401上设有四个条形孔407，每个所述条形孔407的上方均放置有大量提手，如此，当任一所述条形孔407上方的提手用完时，通过所述驱动件403对所述转盘401进行旋转控制，使得下一所述条形孔407移动至与所述出料架404顶部的开口位置相对应，即可使该条形孔407上方的提手继续向出料架404上供料。该设计使得该全自动装提手机无需停机进行提手原料置入的操作，提高了该全自动装提手机的工作效率。需要说明的是，所述防落405的设计意义在于，任一所述条形孔407上方的提手用完时，所述第五气缸406则会驱动所述防落架405向外伸出，进而保证在所述转盘401旋转过程中，不会因提手提前落入所述出料架404的顶部开口内而导致对所述转盘401旋转的阻碍。
53.作为本实施例的优选方案，所述条形孔407上方在若干所述挡杆402设有用以下压提手的配重块408，所述条形孔407的外侧设有支撑块409，所述支撑块固定连接在所述配重块408上；所述转盘401在对应所述支撑块409的位置处开设有伸出孔410；所述出料架404的外侧设有第六气缸411，所述第六气缸411固定连接在所述顶板101底部，其输出端贯穿所述顶板101，且位置与所述伸出孔410相对应。提手自身的重量较轻，故需要适当的设置配重块408以保证提手可持续向下输送，当所述配重块408下行至部分落入所述出料架404内时，则说明提手已完全置入所述出料架404内，此时，所述第六气缸的输出端向上伸入所述伸出孔410内，并将所述支撑块409向上顶出，使所述配重块408可脱离所述出料架404外，进而保证所述转盘可正常旋动。
54.作为本实施例的优选方案，所述提手上料组件5包括第七气缸501、固定板502、撑杆503、抵杆504和推出板505；所述第七气缸501设于所述出料架404远离所述提手安装组件3的一侧，并固定连接在所述驱动件403底部；所述固定板502固定连接在所述第七气缸501的输出端上；所述抵杆504设于所述出料架404的下方，并固定连接在所述固定板502远离所述第七气缸501的一侧；所述撑杆503设于所述抵杆504的下方，并固定连接在所述固定板502远离所述第七气缸501的一侧；所述撑杆503与所述抵杆504间的距离与一个提手的高度相同；所述抵杆504与所述撑杆503的长度差大于一个提手的宽度；所述撑杆503与所述抵杆504的间距设计意义在于，保证固定板502回退时，提手可准确落入所述撑杆503上，且每次仅有一个提手落入；所述推出板505固定连接在所述撑杆503和所述抵杆504之间。
55.在本实施例中，所述提手上料组件5的具体工作过程为：
56.所述提手放置组件4中的提手由所述出料架404的底部开口落出，此时，位于最下方的一提手抵靠在所述撑杆503上，随后所述第七气缸501驱动所述固定板502向前活动，所述撑杆503和所述抵杆504则同时与向前活动，所述抵杆504对倒数第二个提手形成支撑，推出板505和所述撑杆503则配合将提手输送至所述卡块303的卡槽308内，该过程不断重复，实现对所述提手安装组件3的持续上料。
57.需要说明的是，在本实施例中，所述撑杆503和所述抵杆504最少设有两根，且提手底部设有与人体手部相适配的若干凹槽，故所述撑杆对提手进行带动时，其支撑于提手底部的凹槽内，如此，可对提手进行稳定的输送，同理，所述抵杆亦支撑于倒数第二个提手下方的凹槽内，以形成对提手的稳定支撑。
58.需要说明的是，所述抵杆504的前端呈锥状体，如此，便于将位于最下方的提手以及倒数第二个提手间实现分离。
59.作为本实施例的优选方案，所述全自动装提手机还包括产品转向组件7，所述产品转向组件7设于所述提手上料组件5远离所述提手安装组件3的一侧，并设于所述输送组件2的上方，其包括第二电机701、第八气缸702和转向架703；所述第二电机701固定连接在所述机架1上；所述第八气缸702设于所述第八气缸702的下方，并与所述第二电机701的输出端固定连接；所述转向架703设于所述第八气缸702的下方，其包括连接板704以及由所述连接板704两侧向下延伸出的转板705，所述连接板704固定连接在所述第八气缸702的输出端上；所述产品转向组件7远离所述提手上料组件5的一侧设有用以检测产品位置是否正确的视觉检测组件(图中未示出)。所述视觉检测组件用以对产品的外形以及两端卡杆的位置进行检测，若产品两端的卡杆呈前后设置与所述输送组件2上时，则所述第八气缸702驱动所
述转向架703下行，使所述转向架703罩设于产品的外侧，随后所述第二电机701驱动所述第八气缸702旋转，所述转板705则夹动产品旋转，进而改变其卡杆的位置，保证后续工序的正常进行。
60.作为本实施例的优选方案，所述视觉检测组件远离所述产品转向组件7的一侧设有分料组件8；所述分料组件8包括第一安装板801、固定杆802、第二安装板803、螺杆804、活动座805、转杆806、圆盘807和第三电机808；所述第一安装板801固定连接在所述底架201的侧端；所述固定杆802设有两根，分别固定连接在所述第一安装板801上；所述第二安装板803固定连接在所述固定杆802的远离所述第一安装板801的一端；所述活动座805滑动连接在所述固定杆802上；所述螺杆804设于两根所述固定杆802之间，其转动连接在所述活动座805上，并与所述第二安装板803螺纹连接；所述转杆806转动连接在所述活动座805上；所述圆盘807固定连接在所述转杆806上；所述第三电机808固定连接在所述活动座805上，其用以驱动所述转杆806旋转。具体的，产品输入至所述输送带203上时，相邻两产品间为相互贴触或距离非常相近，故在由所述视觉检测组件检测前，所述第三电机808则驱动所述转杆806旋转，进而带动所述圆盘807旋转，且所述圆盘807与所述输送带203将间存在速度差，从而产品在于圆盘807贴触后，其输送速度则会下降，使相邻两产品间产生间距，如此，所述产品转向组件7工作时，产品可有足够的转动空间。需要说明的是，所述圆盘807上安装有橡胶圈，以此保证所述圆盘807与产品贴触时具有足够的摩擦力来减缓产品的输送速度。
61.本实用新型所涉及的一种全自动装提手机，通过合理的结构设置，解决了现有技术中对塑料制品的提手安装方式主要为人工安装，而人工安装耗费太多人力，速度慢，导致生产效率极低，且用力拉紧提手易造成人员疲劳的问题。
62.以上所述仅为本实用新型较佳的实施例而已，其结构并不限于上述列举的形状，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围。