一种用于中子屏蔽层状复合板生产的真空热压炉的制作方法

1.本发明涉及中子屏蔽层状复合板生产设备领域，具体的涉及一种用于中子屏蔽层状复合板生产的真空热压炉。


背景技术：

2.核能已成为当今世界最具发展潜力的能源之一，核电站中的核燃料和乏燃料在使用、储存和运输过程中会产生对人体有害的x、γ射线和中子辐射，因此，采用屏蔽材料对有害射线进行屏蔽成为核能利用过程中必须要解决的关键问题。核燃料和乏燃料的屏蔽材料主要有铅硼聚乙烯、铅基碳化硼复合材料、硼不锈钢材料；铅元素对x、γ射线有较好的屏蔽效果，硼元素具有较高的中子吸收截面，虽然这些材料具有独特的防护特性，但难以兼顾对多种射线的防护效果，使其在核燃料和乏燃料复杂辐射条件下的使用受到限制。中子屏蔽层状复合板可以集合铅、硼等元素，以兼顾对多种射线的防护效果。
3.中子屏蔽层状复合板的制备方法中需要采用真空热压炉对材料进行处理，以获得板料。比如在申请号为201410413729.1的专利中公开了一种防护x、γ射线和中子辐射的硼铅铝复合板的制备方法，其提供了一种真空热压成型机，并记载了“在开合式石墨模具6内底部为第一石墨块7，在第一石墨块7的上部为第一石墨纸9，在第一石墨纸9上部均匀置放硼铅铝坯11，在硼铅铝坯11上部为第二石墨纸10，在第二石墨纸10上部由第二石墨块8压住，在第二石墨块8上部由上压块12压牢，上压块12上部连接顶座3上部的压力电机13”；在申请号为201510070218.9的专利中公开了一种增强型镁合金基中子吸收板的制备方法，其中记载了“打开圆筒形模具，在模具型腔内底部放置下垫块，在下垫块上部放置石墨纸，在石墨纸上部放置混合细粉，在混合细粉上部放置石墨纸，在石墨纸上部放置上压块”，由二者可知，中子屏蔽层状复合板在进行真空热压处理时，需要在模具中先铺设一层石墨纸，然后在该层石墨纸上填装待压制的材料，最后在材料顶面上再铺设一层石墨纸，之后才能进行真空热压处理。因为石墨制品具有自润滑、导热性能良好等特性，这样有利于提高的铸型速度，而且铸锭的结晶组织均匀、尺寸准确，表面光滑，可以直接进入下一流程的加工。作用：降低报废率，有利用节省成本，产品质也有大幅度的提高。可见，石墨制品非常适合用在有色金属连续铸造、半连续铸造中(比如:铝合金、铜合金、铝、铜等)。
4.目前，现有的真空热压炉用于制备中子屏蔽层状复合板时，需要人工进行石墨纸的铺设、材料的定量和填装、板料的取出等操作，工作效率低，且会导致真空热压炉产生较多的热能浪费。且石墨纸在模具内铺设时，需要覆盖模具四周的内侧面，由于现有的模具都是一体式结构，使得人工铺设石墨纸时较易发生石墨纸褶皱的现象，其会给后续材料的填装和压制造成不良影响。


技术实现要素：

5.1.要解决的技术问题
6.本发明要解决的技术问题在于提供一种用于中子屏蔽层状复合板生产的真空热
压炉，以解决现有技术中的问题。
7.2.技术方案
8.为解决上述问题，本发明采取如下技术方案：
9.一种用于中子屏蔽层状复合板生产的真空热压炉，包括可在水平面内转动的转动座，位于转动座上方一侧的自动下料机构，以及位于自动下料机构一侧的主炉体，所述转动座的上端面上固定安装有至少两个模具组件，且自动下料机构和主炉体分别位于两个所述模具组件的正上方，所述主炉体的一侧设有用于驱动主炉体进行升降移动的驱动组件；所述模具组件包括模具底座，四块分别铰接于模具底座四周的模具侧板，以及升降式连接在模具底座上方的载板；所述模具底座的底面中心处连接有连接到转动座上端面上的支撑杆，所述支撑杆上固定套装有封闭板，所述主炉体的底面上开设有与封闭板相适配的进出通口，所述模具组件的宽度小于进出通口的宽度，所述主炉体内顶部设有由电动液压缸驱动升降的上压板。
10.进一步地，所述自动下料机构包括下料筒和位于下料筒正下方的下料槽体，所述下料筒与主炉体的相近侧通过连杆固定连接，所述下料筒内设有竖直设置的转动套杆，所述转动套杆的上端连接有轴承，且所述轴承通过连接杆与下料筒内壁固定连接，所述转动套杆的下端固定有外边沿贴附下料筒下端内壁的下料螺旋板，所述下料槽体内底部的中心处固定有竖直穿入转动套杆内部的内立杆，所述内立杆的上段开设有纵向延伸的第二螺旋槽，所述转动套杆的内壁一侧固定有插入第二螺旋槽的第二卡块，所述下料槽体的底部均匀开设有下料通孔。
11.进一步地，所述载板的底面固定有与模具侧板一一对应的升降支板，所述模具底座内开设有与升降支板一一对应并供升降支板升降移动的直槽，所述模具底座内可伸缩式连接有与模具侧板一一对应的平移板，所述平移板的外侧端设有联动卡块，所述平移板的内侧端连接有与模具底座固定连接的第二弹簧，所述平移板上开设有供升降支板通过的穿通口，所述穿通口的宽度大于升降支板的宽度，所述穿通口朝向第二弹簧的一侧设有联动斜面，所述升降支板上的对应位置处内凹并设有与联动斜面平行的斜面，所述模具侧板上开设有供联动卡块卡装的联动卡槽，且所述联动卡块在联动卡槽内仅能在纵向方向上发生相对位移。
12.进一步地，所述升降支板下端的一侧开设有限位卡槽，所述模具底座内可伸缩式设有与限位卡槽相适配的限位卡块，所述限位卡块背向限位卡槽的一侧连接有与模具底座固定连接的第一弹簧，所述限位卡块背向限位卡槽的一侧连接有贯穿延伸至模具底座外侧的抽拉杆，所述直槽内底部固定有连接到升降支板底部的弹性伸缩杆，所述弹性伸缩杆内设有弹簧。
13.进一步地，所述主炉体的底部固定有竖直设置的升降柱，所述转动座的中心轴线上设有中心转筒，所述升降柱的下端刚好插入中心转筒内，所述中心转筒的内侧面上开设有纵向延伸的第一螺旋槽，且所述第一螺旋槽的下段为竖直设置，所述升降柱的下端一侧固定有插入第一螺旋槽的第一卡块，所述中心转筒与转动座的相近侧之间设有单向驱动组件。
14.进一步地，所述单向驱动组件包括沿中心转筒的周侧等间距开设的铰接腔，铰接于铰接腔内的铰接卡块，以及开设于转动座内环面上的单向齿槽，所述单向齿槽沿转动座
内环面连续式设置，所述铰接卡块的自由端连接有与中心转筒固定连接的第三弹簧。
15.进一步地，所述驱动组件包括由驱动电机驱动的丝杠和螺纹适配性套装在丝杠上的升降滑块，所述升降滑块与主炉体固定连接。
16.进一步地，所述下料槽体的周侧滑动连接有四根限位杆，四根所述限位杆一一对应式位于每相邻两块模具侧板之间。
17.3.有益效果
18.(1)本发明设有自动下料机构，通过下料筒、下料槽体、转动套杆、内立杆、下料螺旋板等的设置，下料筒和下料槽体先下降，直至下料槽体的底部抵触载板后，而下料筒仍在继续下降，使得转动套杆相对于内立杆向下移动，带动第二卡块向下移动，由于第二螺旋槽呈螺旋状，而使得转动套杆发生转动，下料螺旋板随之转动，将下料筒内的物料向下输送，且物料掉落在下料槽体内，而此时由于下料槽体贴附着载板，使得物料还不能落在载板上；在后续下料筒和下料槽体的上升过程中，下料槽体内的粉料物料才能通过下料通孔落在载板上。并且，由于下料筒和下料槽体下降和上升的行程一定，从而每次下料的量均一定，实现自动定量下料，不需要人工进行粉料的定量和填装，可提升装置的自动化程度，有利于提高工作效率。
19.(2)本发明设有转动座，并在转动座上设有至少两个模具组件，且自动下料机构和主炉体分别位于两个模具组件的正上方，在主炉体下降后，可使承载有待热压处理物料的模具组件纳入主炉体内并对齐进行真空热压处理，同时，自动下料机构针对另一个模具组件开始进行下料；随后在主炉体的上升过程中，自动实现两组模具组件的交换，实现模具组件的自动化循环作用。本装置中自动下料机构与主炉体同步升降移动，且转动座利用主炉体的上升动作联动实现转动，模具组件的开合与自动下料机构半联动，整体联动性强，各机构配合紧凑，自动化程度较高，能大大提升装置的工作效率，并能大大减少主炉体在出料及二次填料过程造成的热能消耗。
20.(3)本发明的模具组件包括模具底座，四块分别铰接于模具底座四周的模具侧板，以及升降式连接在模具底座上方的载板，应用时，初始状态下的模具侧板处于倾斜状态，便于将石墨纸铺设在载板上，在下料槽体下降抵触载板后，会推动载板一起下降，通过升降支板、联动斜面、平移板、联动卡块及联动卡槽的联动传动后，可牵拉模具侧板使之向上偏转，直至模具侧板转动至竖直状态，在此过程中，石墨纸的四侧面实现折叠，且不易出现褶皱，从而有利于后续物料的填装和热压成型。
21.综上，本发明自动化程度较高，工作效率得以提升，且有利于减少真空热压炉的能耗；还能解决铺设石墨纸时较易发生石墨纸褶皱的问题，有利于后续材料的填装和压制成型。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本发明的结构示意图；
24.图2为图1中区域a的结构放大示意图；
25.图3为转动套杆与内立杆的连接结构示意图：
26.图4为联动卡块与联动卡槽的连接俯视图；
27.图5为第一螺旋槽在中心转筒展开时的结构示意图；
28.图6为中心转筒与转动座的连接结构的俯视图：
29.图7为图6中区域b的结构放大示意图；
30.图8为石墨纸的结构及其与限位杆的俯视图。
31.附图标记：1、支撑杆；2、铰接卡块；3、中心转筒；4、转动座；5、封闭板；6、进出通口；7、等离子放电加热器；8、上压板；9、丝杠；10、石墨纸；11、升降滑块；12、驱动电机；13、真空泵；14、导向杆；15、电动液压缸；16、主炉体；17、下料筒；18、转动套杆；19、下料螺旋板；20、限位杆；21、内立杆；22、下料槽体；23、模具侧板；24、升降柱；25、升降支板；26、载板；27、第一螺旋槽；28、第一卡块；29、抽拉杆；30、第一弹簧；31、限位卡块；32、弹性伸缩杆；33、限位卡槽；34、联动斜面；35、第二弹簧；36、穿通口；37、平移板；38、模具底座；39、联动卡槽；40、联动卡块；41、铰接转轴；42、第二卡块；43、第二螺旋槽；44、单向齿槽；45、第三弹簧；46、铰接腔。
具体实施方式
32.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
34.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，进口特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括进口和第二特征直接接触，也可以包括进口和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，进口特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括进口特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示进口特征水平高度高于第二特征。进口特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括进口特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示进口特征水平高度小于第二特征。
35.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
36.实施例
37.如图1所示的一种用于中子屏蔽层状复合板生产的真空热压炉，包括可在水平面内转动的转动座4，位于转动座4上方一侧的自动下料机构，以及位于自动下料机构一侧的主炉体16，所述转动座4的上端面上固定安装有至少两个模具组件(图中仅示出了两个模具组件)，且自动下料机构和主炉体16分别位于两个所述模具组件的正上方，所述主炉体16的一侧设有用于驱动主炉体16进行升降移动的驱动组件。
38.如图1、图5、图6及图7所示，所述主炉体16的底部固定有竖直设置的升降柱24，所述转动座4的中心轴线上设有中心转筒3，所述升降柱24的下端刚好插入中心转筒3内，所述中心转筒3的内侧面上开设有纵向延伸的第一螺旋槽27，且所述第一螺旋槽27的下段为竖直设置，所述升降柱24的下端一侧固定有插入第一螺旋槽27的第一卡块28，所述中心转筒3与转动座4的相近侧之间设有单向驱动组件。所述单向驱动组件包括沿中心转筒3的周侧等间距开设的铰接腔46，铰接于铰接腔46内的铰接卡块2，以及开设于转动座4内环面上的单向齿槽44，所述单向齿槽44沿转动座4内环面连续式设置，所述铰接卡块2的自由端连接有与中心转筒3固定连接的第三弹簧45。初始状态下，第一卡块28位于第一螺旋槽27的上端，当主炉体16下降时，升降柱24随之下降，带动第一卡块28开始下移，由于第一螺旋槽27上段呈螺旋状，在第一卡块28的推动下，使得中心转筒3发生在水平面上的转动，而由于单向齿槽44与铰接卡块2的配合作用，使得铰接卡块2只能单向推动转动座4转动，并且在主炉体16下降过程中，转动座4不发生转动，以使得承载待热压处理材料的模具组件进入主炉体16内；当主炉体16上升时，由于第一螺旋槽27的下段为竖直设置，则一开始，中心转筒3并不会转动，以便承载完成热压处理板料的模具组件退出主炉体16，随后在第一卡块28进入第一螺旋槽27的螺旋段后，中心转筒3才会转动，并带动转动座4转动，以变换模具组件的位置。
39.如图1及图2所示，所述模具组件包括模具底座38，四块分别铰接于模具底座38四周的模具侧板23，以及升降式连接在模具底座38上方的载板26，所述模具侧板23的下端通过铰接转轴41与模具底座38铰接，所述模具底座38的底面中心处连接有连接到转动座4上端面上的支撑杆1。四块模具侧板23可绕模具底座38相应的侧边翻转，从而便于石墨纸10的铺设，且利用模具侧板23的翻转实现石墨纸10四周面的折叠，可有效防止石墨纸10发生褶皱，为后续材料的填装打下良好的基础。
40.如图1所示，所述支撑杆1上固定套装有封闭板5，所述主炉体16的底面上开设有与封闭板5相适配的进出通口6，所述模具组件的宽度小于进出通口6的宽度，所述主炉体16内顶部设有由电动液压缸15驱动升降的上压板8，所述主炉体16内设有提供热量的等离子放电加热器7和抽真空的真空泵13。模具组件通过进出通口6升降式进入或退出主炉体16，当封闭板5封闭进出通口6时，主炉体16内的工作腔完全封闭，才能进行抽真空和热压处理。
41.如图1及图3所示，所述自动下料机构包括下料筒17和位于下料筒17正下方的下料槽体22，所述下料筒17与主炉体16的相近侧通过连杆固定连接，所述下料筒17内设有竖直设置的转动套杆18，所述转动套杆18的上端连接有轴承，且所述轴承通过连接杆与下料筒17内壁固定连接，所述转动套杆18的下端固定有外边沿贴附下料筒17下端内壁的下料螺旋板19，所述下料槽体22内底部的中心处固定有竖直穿入转动套杆18内部的内立杆21，所述内立杆21的上段开设有纵向延伸的第二螺旋槽43，所述转动套杆18的内壁一侧固定有插入第二螺旋槽43的第二卡块42，所述下料槽体22的底部均匀开设有下料通孔。在主炉体16下降时，下料筒17和下料槽体22同步随之下降，直至下料槽体22的底部抵触载板26后，而下料筒17仍在继续下降，使得转动套杆18相对于内立杆21向下移动，带动第二卡块42向下移动，由于第二螺旋槽43呈螺旋状，且内立杆21无法转动，而使得转动套杆18发生转动，下料螺旋板19随之转动，将下料筒17内的物料向下输送，且物料掉落在下料槽体22内，而此时由于下料槽体22贴附着载板26，使得物料还不能落在载板26上；在后续下料筒17和下料槽体22的上升过程中，下料槽体22内的粉料物料才能通过下料通孔落在载板26上。并且，由于下料筒
17和下料槽体22下降和上升的行程一定，从而每次下料的量均一定，实现定量下料。
42.如图1、图2及图4所示，所述载板26的底面固定有与模具侧板23一一对应的升降支板25，所述模具底座38内开设有与升降支板25一一对应并供升降支板25升降移动的直槽，所述模具底座38内可伸缩式连接有与模具侧板23一一对应的平移板37，所述平移板37的外侧端设有联动卡块40，所述平移板37的内侧端连接有与模具底座38固定连接的第二弹簧35，所述平移板37上开设有供升降支板25通过的穿通口36，所述穿通口36的宽度大于升降支板25的宽度，所述穿通口36朝向第二弹簧35的一侧设有联动斜面34，所述升降支板25上的对应位置处内凹并设有与联动斜面34平行的斜面，所述模具侧板23上开设有供联动卡块40卡装的联动卡槽39，且所述联动卡块40在联动卡槽39内仅能在纵向方向上发生相对位移，所述联动卡槽39的端口的宽度小于联动卡块40的最大宽度。当下料槽体22的底部抵触载板26后，会推动载板26下降，升降支板25随之下降，通过联动斜面34的作用，可推动平移板37向模具底座38内部平移，联动卡块40随之平移，可牵拉模具侧板23使之向上偏转，由于联动卡块40在联动卡槽39内仅能在纵向方向上发生相对位移，满足模具侧板23绕铰接转轴41发生转动的需求，使得模具组件形成正规的矩形槽体，以便于物料的填装。
43.如图1及图2所示，所述升降支板25下端的一侧开设有限位卡槽33，所述模具底座38内可伸缩式设有与限位卡槽33相适配的限位卡块31，上升限位卡块31朝向限位卡槽33一侧的顶部为斜面，所述限位卡块31背向限位卡槽33的一侧连接有与模具底座38固定连接的第一弹簧30，所述限位卡块31背向限位卡槽33的一侧连接有贯穿延伸至模具底座38外侧的抽拉杆29，所述直槽内底部固定有连接到升降支板25底部的弹性伸缩杆32，所述弹性伸缩杆32内设有弹簧，在该弹簧的复位作用下，可将升降支板25顶起。在载板26下降到底后，在第一弹簧30的弹力作用下，可推动限位卡块31卡入限位卡槽33内，实现对载板26的锁定，弹性伸缩杆32内的弹簧被压缩；而在载板26复位时，手动拉动抽拉杆29，可带动限位卡块31退出限位卡槽33，在弹性伸缩杆32内弹簧的复位作用下，可将升降支板25顶起，从而实现载板26的复位。
44.如图1及图8所示，所述下料槽体22的周侧滑动连接有四根限位杆20，四根所述限位杆20一一对应式位于每相邻两块模具侧板23之间，用于对石墨纸10进行限位，石墨纸10的形状如图8所示。通过四根限位杆20分别对石墨纸10的四个拐角处进行限位定位，能够保障石墨纸10铺设时的准确定位。
45.如图1所示，所述驱动组件包括由驱动电机12驱动的丝杠9和螺纹适配性套装在丝杠9上的升降滑块11，所述升降滑块11与主炉体16固定连接，所述丝杠9可以为往复丝杠，所述主炉体16的后侧设有竖直设置的导向杆14，所述导向杆14与主机架固定连接，所述主炉体16与导向杆14滑动连接，所述驱动电机12固定在主机架上，所述丝杠9与主机架转动连接。
46.上述用于中子屏蔽层状复合板生产的真空热压炉的工作过程为：
47.将粉料倒入下料筒17内，初始状态下，模具侧板23处于倾斜状态，将石墨纸10铺设在载板26上，注意通过四根限位杆20实现对石墨纸10的定位，启动驱动电机12，带动丝杠9转动，驱动升降滑块11向下移动，带动主炉体16和下料筒17一起下降，下料槽体22随下料筒17一起下降，至下料槽体22的底部抵触载板26后，会推动载板26一起下降，升降支板25随之下降，通过联动斜面34的作用，推动平移板37向模具底座38内部平移，第二弹簧35被压缩，
联动卡块40随平移板37平移，可牵拉模具侧板23使之向上偏转，由于联动卡块40在联动卡槽39内仅能在纵向方向上发生相对位移，满足模具侧板23绕铰接转轴41发生转动的需求，直至模具侧板23转动至竖直状态，在此过程中，石墨纸10的四侧面实现折叠，且不易出现褶皱，从而有利于后续物料的填装和热压成型；在载板26下降到底后，限位卡槽33与限位卡块31对齐，在第一弹簧30的弹力作用下，推动限位卡块31卡入限位卡槽33内，实现对载板26的锁定，弹性伸缩杆32内的弹簧被压缩；下料槽体22的底部抵触载板26后，下料筒17相对于下料槽体22继续下降，使得转动套杆18相对于内立杆21向下移动，带动第二卡块42向下移动，由于第二螺旋槽43呈螺旋状，且内立杆21无法转动，而使得转动套杆18发生转动，下料螺旋板19随之转动，将下料筒17内的物料向下输送，且物料掉落在下料槽体22内，而此时由于下料槽体22贴附着载板26，使得物料还不能落在载板26上。与此同时，在主炉体16下降过程中，升降柱24随之下降，带动第一卡块28开始下移，由于第一螺旋槽27上段呈螺旋状，在第一卡块28的推动下，使得中心转筒3发生在水平面上的顺时针转动，而由于单向齿槽44与铰接卡块2的配合作用，铰接卡块2能向铰接腔46内侧偏转，第三弹簧45被压缩，此时的铰接卡块2不能推动转动座4转动，以使得承载待热压处理材料的模具组件顺利进入主炉体16内，也便于下料。
48.当丝杠9转动驱动升降滑块11向上移动时，带动主炉体16和下料筒17一起上升，下料槽体22随之上升，下料槽体22内的粉料物料就会通过下料通孔落在载板26上的石墨纸10上，并且，由于下料筒17和下料槽体22下降和上升的行程一定，从而每次下料的量均一定，实现定量下料。在下料筒17的上升过程中，下料槽体22可在自身重力作用下复位，或者通过设置与主机架固定连接的挡块，限定下料槽体22的初始位置，以帮助下料槽体22复位，下料槽体22的复位过程中，转动套杆18相对于内立杆21向上移动，并发生反向转动，下料螺旋板19反向转动而不会进行下料。在完成一次下料后，要在模具组件内的物料上再铺上一层石墨纸。与此同时，在主炉体16上升过程中，升降柱24随之上升，带动第一卡块28上升，由于第一螺旋槽27的下段为竖直设置，则一开始，中心转筒3并不会转动，以便承载完成热压处理板料的模具组件退出主炉体16，也便于模具组件承接粉料；随后在第一卡块28进入第一螺旋槽27的螺旋段后，由于第一螺旋槽27上段呈螺旋状，在第一卡块28的推动下，使得中心转筒3发生在水平面上的逆时针转动，铰接卡块2抵触单向齿槽44的陡边而推动转动座4转动，将承载待热压处理材料的模具组件转动至主炉体16的正下方。
49.在主炉体16的下一次下降过程中，转动座4不转动，承载待热压处理材料的模具组件能够顺利进入主炉体16内，至封闭板5完全封闭进出通口6，主炉体16内的工作腔完全封闭，真空泵才开始进行抽真空，等离子放电加热器7开始发热提供所需热量；且电动液压缸15驱动上压板8下降，对主炉体16内的模具组件内的物料进行挤压，从而实现真空热压处理。
50.在完成一次真空热压处理后，主炉体16开始上升，待承载板料的模具组件退出主炉体16后，转动座4转动，将该模具组件转动至下料槽体22的正下方，并将在真空热压处理的同时完成下料的模具组件转动至主炉体16的正下方，实现模具组件的交替循环工作。要取出板料时，手动拉动抽拉杆29，可带动限位卡块31退出限位卡槽33，在弹性伸缩杆32内弹簧的复位作用下，可将升降支板25顶起，从而实现载板26的复位；并且，平移板37可在第二弹簧35的复位作用下复位，并推动模具侧板23向外侧翻转，从而便于取出板料。
51.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其的限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。