用于湿法冶金或油水分离的萃取设备、设备组和萃取方法与流程

1.本技术属于冶金技术及污水处理领域，尤其是涉及一种用于湿法冶金及含油污水油水分离的萃取方法及设备。


背景技术：

2.萃取技术是当前湿法冶金及污水处理的重要方法，主要是通过萃取剂与水相的充分混合实现水中的特定物质传质到萃取剂中去，静置后实现分离。目前萃取设备主要是萃取槽式萃取、萃取塔萃取以及离心萃取。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是：为解决现有技术中萃取剂与水相的混合工艺的不足，从而提供一种用于湿法冶金及含油污水油水分离的萃取方法及设备。
4.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于湿法冶金的萃取设备，包括：萃取容器，用于容纳萃取剂和水相混合萃取后分层分离；萃取剂通入管路，用于向所述萃取容器通入萃取剂；水相通入管路，用于向所述萃取容器通入待萃取的水相；管道混合器，用于萃取剂及水相的初步混合；分水器，设置在所述萃取容器内，并与所述管道混合器连接，用于将萃取液及水相的混合液分流到滤芯；滤芯，设置在所述萃取容器内，与所述分水器连接，用于萃取剂及水相的进一步精细接触混合；萃取液排出管路，连接于所述萃取容器的上端，用于排出萃取液；萃余液排出管路，连接于所述萃取容器的下端，用于排出萃余液。
5.优选地，本发明的用于湿法冶金的萃取设备，所述滤芯采用涤纶、聚丙烯、聚乙烯、棉、尼龙、芳纶、玻璃纤维中的一种或多种，通过线绕、熔喷、纺织中的一种或多种工艺制成。
6.优选地，本发明的用于湿法冶金的萃取设备，所述滤芯采用粉末烧结，金属网卷制形成。
7.优选地，本发明的用于湿法冶金的萃取设备，所述萃取容器为萃取槽或萃取罐。
8.优选地，本发明的用于湿法冶金的萃取设备，还包括管道混合器，所述管道混合器的进液端与所述萃取剂通入管路和水相通入管路连接，所述管道混合器的出液端与所述分水器连接。
9.优选地，本发明的用于湿法冶金及含油污水的油水分离萃取设备，还包括萃取剂回流系统，所述萃取剂回流系统用于将所述萃取容器上端的萃取液回流到所述分水器的前端；所述萃取剂回流系统包括：
萃取剂回流管路，上端连接所述萃取容器上端，下端连接所述水相通入管路；流量计，设置在所述萃取剂回流管路上，用于监测控制流量；加压泵，设置在所述萃取剂回流管路上，用于泵送回流的萃取剂。
10.优选地，本发明的用于湿法冶金及含油污水的油水分离的萃取分离，所述萃余液排出管路的出液端连接有油水分离器。
11.一种用于湿法冶金的萃取设备组，包括若干个依次连接的上述的用于湿法冶金的萃取设备，在前的萃取设备的萃余液排出管路与在后的萃取设备的水相通入管路连接，萃取液的排出管道与萃取剂的通入管道连接；一种用于湿法冶金的萃取方法，使用上述用于湿法冶金的萃取设备，或使用上述用于湿法冶金的萃取设备组进行萃取。
12.本发明的有益效果是：采用滤芯的方式实现萃取剂与水相的充分混合，能明显降低了能耗，提高萃取精度及效率，大幅降低萃取剂的使用量。
附图说明
13.下面结合附图和实施例对本技术的技术方案进一步说明。
14.图1是本技术实施例1的用于湿法冶金的萃取设备结构示意图；图2是本技术实施例2的用于含油污水油水分离的萃取设备结构示意图；图3是本技术实施例3的用于湿法冶金及含油污水的油水分离的萃取设备结构示意图。
15.图中的附图标记为：1ꢀ萃取剂通入管路2ꢀ水相通入管路3ꢀ管道混合器4ꢀ分水器5ꢀ萃取槽6ꢀ滤芯7ꢀ萃取液排出管路8ꢀ萃余液排出管路9ꢀ萃取罐10油水分离器11流量计12加压泵。
具体实施方式
16.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
17.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗
示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术保护范围的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
18.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
19.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术的技术方案。实施例1本实施例提供一种用于湿法冶金的萃取设备，如图1所示，包括：萃取容器，用于容纳萃取剂和水相以混合；萃取剂通入管路1，用于向所述萃取容器通入萃取剂；水相通入管路2，用于向所述萃取容器通入待萃取的水相；管道混合器3，与管道1与管道2用三通连接，使萃取剂与水相初步混合；分水器4，设置在所述萃取容器内，并与所述管道混合器3连接并将混合液分流到滤芯6；滤芯6，设置在所述萃取容器内，与所述分水器4连接，混合液在所述滤芯6中精细混合后流入萃取容器；萃取液排出管路7，连接于所述萃取容器的上端，用于排出萃取液；萃余液排出管路8，连接于所述萃取容器的下端，用于排出萃余液。
20.本实施例中，所述萃取容器采用萃取槽5。优选地，本实施例的用于湿法冶金的萃取设备，还包括管道混合器3，所述管道混合器3的进液端与所述萃取剂通入管路1和水相通入管路2连接，所述管道混合器3的出液端与所述分水器4连接。
21.以一个具体的萃取流程为例：如图1所示，在湿法冶金萃取工艺段，萃取剂（p204、p507或其它萃取剂）与水相（含金属离子的水溶液）经水泵抽取按一定比例进入管道混合器3混合后进入分水器4，再均匀进入滤芯6后精细充分混合，水相中的金属离子被转移至萃取剂中，流入萃取槽5后静置后分层，含有金属离子的萃取液从萃取液排出管路7流出，萃余液从萃余液排出管路8流出，第一级萃取完成。如果该级萃取未能达到萃取精度要求，则可串联第二级、第三级等多级萃取设备，形成萃取设备组，包括若干个依次连接的上述的用于湿法冶金的萃取设备，经过多级萃取，直至达到萃取精度要求。
22.优选地，本实施例的用于湿法冶金的萃取设备，所述滤芯6采用涤纶、聚丙烯、聚乙烯、棉、尼龙、芳纶、玻璃纤维中的一种或多种，通过线绕、熔喷、纺织中的一种或多种工艺制成。或所述滤芯6采用粉末烧结，金属网卷制形成。
23.本实施例提供一种用于湿法冶金的萃取方法，使用上述用于湿法冶金的萃取设备，或使用上述用于湿法冶金的萃取设备组进行萃取。
24.具体实施效果案例一：某湿法冶金企业，用本实施例的萃取设备后，萃取工艺段大
幅缩短，萃取剂使用量大幅降低，精度明显提高，生产成本大幅降低。
25.实施例2本实施例提供一种用于含油污水的油水分离的萃取设备，如图2所示，与实施例1的区别为：1、萃取容器采用萃取罐9；2、没有设置管道混合器3，改为萃取剂通入管路1连接于所述萃取容器的上端，水相通入管路2连接于所述萃取容器的下端；分水器4设置在萃取容器下端，滤芯6设置在萃取容器上端；3、萃余液排出管路8的出液端还连接有油水分离器10。
26.以具体在含油污水油水分离的工艺中的实施流程为例，先将萃取剂通入萃取罐9中，其量可以完全浸没住滤芯6，含油污水经泵泵入萃取罐9时，先经滤芯6进行充分混合，然后静置后萃取剂相与水相实现分层分离。
27.当萃取剂的萃取能力饱和时，可打开萃取液排出管路7出口阀门，排出部分饱和萃取液（浓缩油），并通过萃取剂通入管路1的加药泵加入相应萃取剂新液。
28.具体实施效果案例二：某煤化工的荒煤气冷凝污水经本实施例的装置（图2）萃取油水分离后，进水含油量为659ppm，出水含油量仅为30ppm；具体实施效果案例三：某湿法冶金企业，其某种萃余液含油量为47ppm，且为溶解性油，经本发明萃取油水分离装置（图2）处理后，出水含油量为20 ppm。
29.实施例3本实施例提供一种用于含油污水的油水分离的萃取设备，如图3所示，与实施例2的区别为：还包括萃取剂回流系统，所述萃取剂回流系统用于将所述萃取容器上端的萃取液回流到水相进液管2；所述萃取剂回流系统包括：萃取剂回流管路，上端连接所述萃取容器上端，下端连接所述水相通入管路2；流量计11，设置在所述萃取剂回流管路上，用于监测控制流量；加压泵12，设置在所述萃取剂回流管路上，用于泵送回流的萃取剂。
30.以具体在含油污水油水分离的工艺中的实施流程为例，先将萃取剂通入萃取罐9中，其量可以完全浸没住滤芯6，含油污水经泵泵入萃取罐9时，先经滤芯6进行充分混合，然后静置后萃取剂相与水相实现分层分离，如萃取效果达不到要求时，可启动加压泵12，补充适量萃取剂相回流，增加萃取效果。
31.具体实施效果案例四：某煤化工的酚氨污水，原水含油量为3000ppm以上，酚含量5000ppm以上，经本实施例的装置（图3）处理后，出水含油量降到1000ppm以内，酚含量降到2000ppm以内。
32.以上述依据本技术的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项申请技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项申请的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。