一种软桶模具及软桶模具排气系统的制作方法

1.本实用新型属于模具结构技术领域，具体涉及一种软桶模具及软桶模具排气系统。


背景技术：

2.塑料包装容器作为人们生活中的消耗品，根据人们日常的使用需求和使用范围，其结构变得更加多样化，其中包括有根据使用需要可以进行折叠的可折叠软桶，在使用时根据需要将其提拉即可扩展成所需要的容量。但由于这种可折叠的结构的复杂性，在吹制成形的过程中，容易出现软桶模具成形面交叠处的气体无法及时排出的现象，使得最终生产出来的产品成型不饱满，影响成品的质量。
3.而现有解决上述问题多采用加大排气孔、加大吹瓶压力和延长保压时间的方式，这样虽能在一定程度上降低产品带有气泡的概率，但是对吹瓶机的性能有更高的要求，并且生产所需时间增加，生产成本增加的同时降低了生产的效率。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种具有软桶模具排气系统，以解决现有技术的吹塑模具吹塑时容易在交叠处存在气体，使得最终生产出来的产品成型不饱满，影响成品质量；以及现有的模具对吹瓶机的性能有更高的要求的问题，不利于降低生产成本的问题。
5.本实用新型其中一实施例提供了一种软桶模具，所述软桶模具包括：
6.边模，其内部具有型腔，且所述型腔具有相交的多个成形接触面；
7.排气孔，设置于成形接触面的凹陷处，所述排气孔设置在靠近型腔角落的位置；以及
8.底模，镶嵌设置于所述边模下方。
9.在其中一个实施例中，所述成形接触面上具有若干个相互连接的沟槽，且所述沟槽内陷设置在成形接触面上；所述相邻的两成形接触面上的沟槽在相交处错位设置；所述沟槽内设置有排气孔；
10.和/或，所述软桶模具内部设置有排气通道，所述排气通道一端与上述排气孔连通，且排气通道另一端具有出气孔位于模具外侧面。
11.在其中一个实施例中，所述沟槽包括两面相对设置的倾斜侧壁，以及连接在所述两面倾斜侧壁底部的底壁；所述底壁横截面为曲面；所述沟槽的倾斜侧壁顶端与同一成形接触面上相邻的另一沟槽的倾斜侧壁顶端连接。
12.在其中一个实施例中，所述排气孔设置有若干个；所述排气孔设置在沟槽的底壁处向模具内部延伸，且排气孔设置在靠近相邻的两成形接触面相交处。
13.在其中一个实施例中，所述排气孔的横截面呈圆形，且所述排气孔的直径尺寸范围在0.5mm-2mm之间。
14.在其中一个实施例中，所述排气孔设置在远离软桶模具的分模口的成形接触面上，且所述成形接触面上的单条沟槽内设置有至少两个排气孔。
15.在其中一个实施例中，所述排气孔设置在软桶模具的所有成形接触面上，且所述成形接触面上的单条沟槽内设置有一个排气孔。
16.在其中一个实施例中，所述排气通道与至少一个排气孔对应连通；所述排气通道的横截面为圆形，且所述排气通道的直径尺寸大于或等于所述排气孔的直径尺寸。
17.在其中一个实施例中，所述软桶模具采用钢、铸铁、铝和铝合金、铍铜合金、锌合金、高分子材料中的任意一种制造。
18.在其中一个实施例中，一种软桶模具排气系统，所述软桶模具排气系统包括软桶模具以及设置在软桶模具内褶皱底部的排气孔；所述软桶模具内部具有连通排气孔的排气通道；所述排气通道用于将模具合模后内部的气体排出至模具外部；所述软桶模具为上述实施例中任意一项所述的软桶模具。
19.本实用新型以上实施例所提供的一种软桶模具及软桶模具排气系统具有以下有益效果：
20.1、本实用新型提出的软桶模具，通过将排气孔设置在软桶模具成形接触面的凹陷处，所述排气孔设置在靠近型腔角落的位置；可以在吹塑时快速且有效地排出瓶体与模具间存留的气体，以免未排出的气体影响成品的质量，使模具成形效果增强。
21.2、本实用新型提出的软桶模具，通过在软桶模具成形接触面上的沟槽与集气槽，在为产品塑形的同时，可以更好地将瓶体与模具间存留的气体汇集到成形接触面相交处，再由排气孔排出模具型腔内。
22.3、本实用新型提出的软桶模具，其中沟槽的底部为曲面，可以提高成形后软桶的折叠性能，不容易破裂，提高产品的使用寿命。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
24.图1表示本实用新型的软桶模具整体结构示意图；
25.图2表示本实用新型的正视结构示意图；
26.图3表示图2中a-a方向剖视结构示意图；
27.图4表示图2中b-b方向剖视结构示意图；
28.图5表示图4中c处的放大结构示意图；
29.图6表示本实用新型的边模结构示意图；
30.图7表示图6中d处的放大结构示意图。
具体实施方式
31.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部
的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
32.需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
33.另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
34.本实用新型其中一实施例提供了一种软桶模具100，所述软桶模具100包括：
35.边模110，其内部具有型腔，且所述型腔具有相交的多个成形接触面120；
36.排气孔130，设置于成形接触面120的凹陷处，所述排气孔130设置在靠近型腔角落的位置；以及
37.底模140，镶嵌设置于所述边模110下方。
38.通过将排气孔130设置在软桶模具100成形接触面的凹陷处靠近型腔角落的位置；可以在吹塑时快速且有效地排出瓶体与软桶模具100间存留的气体，以免未排出的气体影响成品的质量，使软桶模具100成形效果增强。
39.在其中一个实施例中，所述成形接触面120上具有若干个相互连接的沟槽121，且所述沟槽121内陷设置在成形接触面120上；所述相邻的两成形接触面120上的沟槽121在相交处错位设置；所述沟槽121内设置有排气孔130；
40.和/或，所述软桶模具100内部设置有排气通道150，所述排气通道一端与上述排气孔130连通，且排气通道150另一端具有出气孔位于软桶模具100外侧面。
41.具体的，通过在软桶模具100上的沟槽121，在为产品塑形的同时，可以更好地将瓶体与模具间存留的气体汇集到成形接触面120相交处，再由排气孔130排出模具型腔内。
42.在其中一个实施例中，所述沟槽121包括两面相对设置的倾斜侧壁121a，以及连接在所述两面倾斜侧壁121a底部的底壁121b；所述底壁121b横截面为曲面；所述沟槽121的倾斜侧壁121a顶端与同一成形接触面120上相邻的另一沟槽121的倾斜侧壁121a顶端连接。
43.在其中一个实施例中，所述排气孔130设置有若干个；所述排气孔130设置在沟槽121的底壁121b处向模具内部延伸，且排气孔130设置在靠近相邻的两成形接触面120相交处。
44.具体的，将排气孔130设置在靠近相邻两成形接触面120相交的一侧，在保证排气性的同时，排气孔130不会影响软桶的成形。
45.在其中一个实施例中，所述排气孔130的横截面呈圆形，且所述排气孔130的直径尺寸范围在0.5mm-2mm之间。
46.具体的，圆形的排气孔130便于模具加工，且排气孔130的直径尺寸范围选择在
0.5mm-2mm之间，在保证排气性能的同时，避免在产品上留下排气孔的痕迹。
47.在其中一个实施例中，所述排气孔130设置在远离软桶模具100的分模口的成形接触面120上，且所述成形接触面120上的单条沟槽121内设置有至少两个排气孔130。
48.具体的，在单条沟槽121的两端分别设置排气孔130，可以保证排气的通畅性，避免在沟槽121内残留有空气。
49.在其中一个实施例中，所述排气孔130设置在软桶模具100的所有成形接触面120上，且所述成形接触面120上的单条沟槽121内设置有一个排气孔130。
50.在其中一个实施例中，所述排气通道150与至少一个排气孔130对应连通；所述排气通道150的横截面为圆形，且所述排气通道150的直径尺寸大于或等于所述排气孔130的直径尺寸。
51.具体的，排气孔130与排气通道150为直连或并列连接，在制作模具时，根据待吹塑的结构设计排气孔130的位置与数量，再根据排气孔130数量确定排气通道150的数量及排气通道150对应连接的排气孔130数量；如果模具结构简单，需设置的排气孔130较少，可以令每条排气通道150单独对应一个排气孔；如果模具结构复杂，需要设置的排气孔130较多，可以令多个排气孔130并联连接到一条排气通道150。
52.在其中一个实施例中，所述软桶模具采用钢、铸铁、铝和铝合金、铍铜合金、锌合金、高分子材料中的任意一种制造。
53.具体的，当吹塑制品批量较大，生产时间较长同时考虑到模具切口需要较高的强度、硬度与耐磨性，模具材料选用碳素钢效果较为理想，碳素钢制造的模具，使用寿命能达到1000万次以上。
54.铸铁模具适用于手动铰链式模具和小批量的生成，大批量生产时通常不选用。
55.铝模具是较早采用也是目前普遍采用的材料，铝的导热性能好、机械加工性与可延性好、密度低；其中铝合金的耐磨性会高些。铸铝的韧性较低，故夹坯嵌块要由钢或铜铍合金制造。
56.铜铍合金是吹塑模具较常采用的一种材料，其具有很好的导热性能、硬度、耐磨性、耐腐蚀性和机械韧性。
57.锌合金。其导热性能良好、成本低，可用于铸造大型模具或形状不规则的模具。
58.高分子材料一般用于试验用吹塑模具。
59.在其中一个实施例中，一种软桶模具排气系统，所述软桶模具排气系统包括软桶模具100以及设置在软桶模具内褶皱底部的排气孔130；所述软桶模具内部具有连通排气孔130的排气通道150；所述排气通道150用于将软桶模具100合模后内部的气体排出至软桶模具100外部；所述软桶模具100为上述实施例中任意一项所述的软桶模具100。
60.作为本实用新型的又一实施例，结合附图说明如下：
61.本实用新型应用于吹塑生产pet材质的软桶的流程如下，
62.第一步，先将瓶胚进行加热至胚体软化。
63.在加热过程中，pet的最佳拉伸(取向)温度tsin＝95℃；由于pet材质取向温度范围在85－115℃之间。温度过高易出现高温发白，外观为乳白色，取向不充分；温度过低易出现低温发白，外观为珍珠白，影响透明度，但取向效果好，但耐热性较低，容器受热体积收缩大。
64.第二步，接着通过机械手将瓶胚转移到软桶模具100的两边模之间，在两边模110之间嵌入底模140。然后将两边模110固定闭模后，通过将吹塑设备与瓶胚口连接，立即向瓶胚内通入压缩空气，使瓶胚吹胀而紧贴在模具内壁上。
65.在瓶胚被吹胀与模具内壁至紧贴的过程中，瓶胚同时发生轴向拉伸与径向拉伸，瓶胚侧面与模具型腔的成形接触面120先接触，瓶胚侧面先贴紧在沟槽121的倾斜侧壁121a顶端，然后延伸贴紧至底壁121b，再沿沟槽121向两侧扩张，同步轴向延伸的部分接触并完全贴紧在底模140的成形面上；瓶胚扩张成瓶体贴紧模具的同时，瓶体与模具间存留的气体由成形接触面120上沟槽121汇集到沟槽121的相交处，在为产品塑形的同时，可以更好地将瓶体与模具间存留的气体汇集到排气孔130处，最后由排气孔130排出至模具外。
66.在吹瓶过程中，需要控制瓶胚的拉伸比；其中，轴向拉伸比bl＝拉伸后长度/拉伸前长度，一般在2.5-3.5左右；径向拉伸比bd＝拉伸后直径/拉伸前直径，一般在4-6左右；总拉伸比b＝bl
×
bd，一般为10-21左右。
67.拉伸比太大容易出现应力发白，外观为丝状珍珠白。
68.拉伸比大，有利于将瓶胚吹制成薄壁软桶。
69.在拉伸比和拉伸速度不变的情况下，拉伸温度越低越好，但需要注意不低于玻璃化温度。其目的是增加排直变形而减少粘性变形。
70.在拉伸比和拉伸温度不变的情况下，拉伸速度越大越好，因为分子定向的程度越高。
71.在拉伸速度和拉伸温度不变的情况下，拉伸比越大越好，因为分子定向的程度越高。
72.不管拉伸情况如何，骤冷的速率越大，则能保持定向的程度越高。
73.以及，需要注意拉伸应变时间，即从开始拉伸到完全成形所用的时间。如果拉伸应变时间太长，则会导致分子取向松驰，即取向不好；如果拉伸应变时间太短，则会导致瓶子出现裂缝等缺陷。必须保证有合理的拉伸应变时间。
74.第三步，经一定时间冷却后脱模得到最终成品
75.其中，冷却时间是指从完全成形到离开模具所用的时间。应采用较大的冷却速率，将取向的分子保持下来，并有助于缩短成形周期。冷却时间的长短与模具温度、结构、材料、及制品的壁厚、质量等因素有关。如果冷却时间短则取向分子结构的松驰较小、强度好，同时取向程度也较高。故吹瓶时的冷却水水温要低，压力要大，流量要大，冷却时间才能减短，冷却速率才高，生产效率才高。
76.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。