一种高压往复泵的动力端的制作方法

1.本技术涉及一种往复泵，尤其是涉及一种高压往复泵的动力端。


背景技术：

2.往复泵是利用柱塞在缸体内往复运动，使得往复泵内的容腔体积发生变化，从而实现吸油或压油的功能。往复泵具有额定压力高、结构紧凑和流量调节方便等优点，从而被广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合。
3.但是由于往复泵内的柱塞在缸体中一直往复运动，从而柱塞会与缸体产生摩擦，因此缸体内的温度会升高，从而需要停止往复泵，使往复泵冷却一段时间后再进行工作，从而影响了往复泵的工作效率。


技术实现要素：

4.为了提高往复泵的工作效率，本技术提供一种高压往复泵的动力端。
5.本技术提供的一种高压往复泵的动力端采用如下的技术方案：
6.一种高压往复泵的动力端，包括机身和转动连接在机身上的曲轴，所述曲轴上套设有连杆，所述连杆远离曲轴的一端铰接有十字头，所述十字头连接有柱塞，所述机身内设有滑道，所述十字头在滑道内往复运动，所述机身上设有用于将机身内热量排出的散热件，所述散热件通过连接件连接在机身上。
7.通过采用上述技术方案，在曲轴转动的过程中，曲轴带动连杆摆动，连杆带动柱塞在滑道内往复运动，此时机身内产生较多热量，温度升高，利用散热件将机身内的热量排出，从而降低了机身内的温度，减少了停泵冷却的次数，因此提高了往复泵的工作效率。
8.可选的，所述机身的顶壁由第一弧形板、连接板和第二弧形板组成，所述第一弧形板、连接板和第二弧形板依次相连接，所述散热件通过连接件连接在第一弧形板或第二弧形板上。
9.通过采用上述技术方案，机身的顶壁由第一弧形板、连接板和第二弧形板依次连接而成，使得机身的顶壁呈弧形，在曲轴旋转的过程中，搅动机身内部空气流动，空气受热上升，然后利用散热件溢出，有利于机身散热；将散热件安装在第一弧形板或第二弧形板上，使得散热件位于热空气的运动方向上，便于将机身内的热量更好地排出，从而散热效果较好。
10.可选的，所述第一弧形板上设有散热口，所述连接件包括用于密封散热口的密封盖，所述密封盖通过螺栓固定在第一弧形板上；
11.所述散热件包括放气塞，所述放气塞安装在密封盖上。
12.可选的，所述第二弧形板上设有安装孔，所述连接件包括用于密封安装孔的安装板，所述安装板通过螺栓固定在第二弧形板上；
13.所述散热件包括放气塞，所述放气塞安装在安装板上。
14.通过采用上述技术方案，随着机身内的温度升高，机身内的气压也升高，放气塞将
机身内的热气放出，从而降低了机身内的温度，起到了降温作用；利用连接件将放气塞可拆卸连接在机身上，便于将放气塞拆下进行检修。
15.可选的，所述连杆的一端设有与曲轴相连接的第一连接孔，所述连杆的另一端设有与十字头相连接的第二连接孔，所述连杆上设有储油槽，所述储油槽的槽壁上设有第一油孔和第二油孔，所述第一油孔与第一连接孔相连通，所述第二油孔与第二连接孔相连通。
16.通过采用上述技术方案，在往复泵工作时，机身内的液压油会随着曲轴的转动以及连杆的摆动在机身内流动，在流动的过程中，液压油流入到储油槽内，然后储油槽中的液压油通过第一油孔流入到第一连接孔中，液压油具有润滑作用，减小了连杆与曲轴之间的摩擦力；液压油通过第二油孔流入到第二连接孔中，减小了连杆与十字头之间的摩擦力，从而减小了热量的产生。
17.可选的，所述滑道上设有第三油孔。
18.通过采用上述技术方案，在液压油流动的过程中，通过第三油孔流入到滑道中，减小了十字头与滑道之间的摩擦力，从而减小了热量的产生。
19.可选的，所述机身的内底壁上设有加强筋，所述加强筋与滑道相连接。
20.通过采用上述技术方案，在滑道与机身之间增设加强筋，提高了滑道与机身连接的稳固性。
21.可选的，所述机身的侧壁上设有检修口，所述机身上还设有用于密封检修口的后端盖，所述后端盖通过螺栓固定在机身的外侧壁上。
22.通过采用上述技术方案，拧松螺栓，拆下后端盖，利用检修口，可对往复泵进行检修。
23.1.本技术中在往复泵工作时，利用散热件将机身内的热量排出，从而降低了机身内的温度，减少了停泵冷却的次数，因此提高了往复泵的工作效率；
24.2.本技术中机身的顶壁由第一弧形板、连接板和第二弧形板依次连接而成，使得机身的顶壁呈弧形，在曲轴旋转的过程中，搅动机身内部空气流动，空气受热上升，然后利用散热件溢出，有利于机身散热；
25.3.本技术中液压油通过第三油孔流入到滑道中，减小了十字头与滑道之间的摩擦力，从而减小了热量的产生。
附图说明
26.图1是实施例1中用于体现动力端整体的结构示意图。
27.图2是实施例1中用于体现动力端的剖面示意图。
28.图3是实施例2中用于体现动力端整体的结构示意图。
29.附图标记说明：1、机身；11、第一弧形板；111、散热口；12、连接板；13、第二弧形板；131、安装孔；14、检修口；15、加强筋；16、滑道；161、第三油孔；2、放气塞；3、连接件；31、密封盖；32、安装板；4、后端盖；5、轴承；6、曲轴；7、连杆；71、储油槽；72、第一油孔；73、第二油孔；74、第一连接孔；75、第二连接孔；8、十字头；9、柱塞。
具体实施方式
30.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种高压往复泵的动力端。
32.实施例1
33.参照图1，一种高压往复泵的动力端，包括机身1，机身1的顶壁由第一弧形板11、连接板12和第二弧形板13组成，第一弧形板11、连接板12和第二弧形板13依次固定连接，第一弧形板11上安装有散热件，散热件通过连接件3连接在第一弧形板11上。
34.参照图2，第一弧形板11上开设有散热口111，连接件3包括密封盖31，密封盖31通过螺栓固定在第一弧形板11上，且密封盖31密封散热口111；散热件包括安装在密封盖31上的放气塞2，放气塞2可以为一个、两个、三个不等，本实施例中放气塞2为两个，且个放气塞2分别位于密封盖31的两端。
35.参照图1，机身1的侧壁上开设有检修口14，机身1上还安装有后端盖4，后端盖4密封检修口14，且后端盖4通过螺栓固定在机身1的外侧壁上。
36.参照图2，机身1的内底壁上安装有两个轴承5，两个轴承5相对设置，机身1内转动连接有曲轴6，曲轴6依次穿过两个轴承5，曲轴6上套设有五个连杆7，五个连杆7等距设置，每个连杆7远离曲轴6的一端均铰接有十字头8，每个十字头8固定连接有柱塞9；机身1的内底壁上一体成型有五个加强筋15，五个加强筋15等距设置，每个加强筋15上均一体成型有滑道16，五个滑道16依次相连接且一体成型，且每个滑道16的外周壁上均开设有第三油孔161，十字头8在滑道16内往复运动。
37.参照图2，连杆7竖直设置，连杆7一端的侧壁上开设有与曲轴6相连接的第一连接孔74，连杆7另一端的侧壁上开设有与十字头8相连接的第二连接孔75，连杆7的顶壁上开设有储油槽71，储油槽71的长度方向与连杆7的长度方向相一致，储油槽71一端的槽底壁上开设有第一油孔72，储油槽71另一端的槽底壁上开设有第二油孔73，第一油孔72与第一连接孔74相连通，第二油孔73与第二连接孔75相连通。
38.实施例1的实施原理为：在曲轴6转动的过程中，曲轴6带动连杆7摆动，连杆7带动十字头8在滑道16内往复运动，机身1内的温度和气压均升高，放气塞2将机身1内的热气放出，降低机身1内的温度；在连杆7摆动的过程中，液压油流入到储油槽71内，然后储油槽71中的液压油通过第一油孔72流入到第一连接孔74中，液压油具有润滑作用，减小连杆7与曲轴6之间的摩擦力；液压油通过第二油孔73流入到第二连接孔75中，减小连杆7与十字头8之间的摩擦力。
39.实施例2
40.参照图3，本实施例与实施例1的不同之处在于，第二弧形板13上开设有安装孔131，连接件3包括安装板32，安装板32通过螺栓固定在第二弧形板13上，且安装板32密封安装孔131；散热件包括安装在安装板32上的放气塞2，放气塞2可以为一个、两个、三个不等，本实施例中放气塞2为两个，且两个放气塞2分别位于安装板32的两端。
41.实施例2的实施原理与实施例1相一致。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。