一种提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性的方法
1.技术领域
2.本发明属于卷板轧制技术领域，具体涉及一种提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性的方法。
3.
背景技术：
4.镀锡板（俗称马口铁）是指表面镀有一层金属锡的钢板。镀锡板是将低碳钢热轧轧制成厚度1.9mm 及以上的钢板，经酸洗、冷轧、电解清洗退火、平整、剪边加工，再经清洗、电镀、软熔、钝化处理、涂油后剪切成镀锡板板材成品。镀锡板为热卷板主要的高附加值产品之一，围绕钢铁行业产能产量双控、高质量、高效益发展，在总产能产量不增加的前提下，以镀锡板为代表的高品钢产能产量占比将逐步提升。镀锡板具有良好的抗腐蚀性能，有一定的强度和硬度，成型性能好又易焊接，镀锡无毒无味，能防止铁溶进被包装物，且表面光亮，印制图画可以美化商品。主要用于食品罐头工业、医疗等包装材料，因此，其对成品表面质量、厚度精度有着极高要求。且由于该品种的用于特性，要求带钢卷尺寸以薄、窄为主，生产过程中存在诸多不稳定因素，主要体现在：（1）热轧轧制过程中易生产氧化铁缺陷。
5.（2）头部宽度易发生拉窄现象。
6.（3）精轧轧制过程中易产生大中浪，导致轧碎、堆钢。
7.（4）终轧温度命中率低，导致性能不稳定。
8.（5）层流冷却过程中，头部易被下喷淋水顶翻导致折叠。
9.（6）常规马口铁热轧供冷轧原料厚度为2.0 mm，容易造成冷轧轧制过程中的轧机震荡问题，不利于轧制提速。
10.由此可见，薄规格马口铁热轧轧制稳定性已成为一个生产技术瓶颈，急需解决。
11.
技术实现要素：
12.解决的技术问题：针对上述技术问题，本发明提供一种提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性的方法，能够用于薄规格马口铁热轧轧制稳定性的提高。
13.技术方案：一种提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性的方法，所述薄规格马口铁热轧轧制的工艺依次为：连铸板坯上料、加热、一次除鳞、粗轧、热卷箱、飞剪、二次除鳞、精轧、层流冷却、卷取、打包、称重、喷印、入库堆冷、平整、得到成品，所述提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性的方法包括以下步骤：连铸板坯上料时，板坯长度为9.5~10 m；加热时，板坯在炉时间：冷坯装炉时，在炉时间≥180min；≥400℃热装时，在炉时间≥170min，不得超过210min，加热炉按弱氧化气氛烧钢，以降低氧化铁皮粘性，促进生成易去除铁皮，λ值控制在1.05～1.20，四段炉压均调节到微正压，均热段炉温控制在1170
±
20℃；粗轧时，中间坯设定38mm,镰刀弯控制在-30mm~30mm；精轧时，精轧头部穿带速度10~11m/s、尾部抛钢速度≤13.5 m/s，确保轧制镀锡板前的精轧轧辊f1-7为新磨削上机的轧辊，且f1-4高速钢轧辊使用次数不超过2次，弯辊力设定区间：f1-3为-400至2000kn、f4为600至800kn、f5为500-600kn、f6为100-300kn、f7为-400至-100kn，终轧温度设定865
±
20℃；层流冷却时，将层流冷却方式由粗冷段的密集冷却方式改为间隔冷却；卷取时，卷取温度设定为610
±
20℃。
14.作为优选，所述薄规格马口铁的厚度为1.9mm。
15.作为优选，所述薄规格马口铁热轧轧制的工艺采用沙钢集团1450 mm热轧生产线。
16.作为优选，所述层流冷却时，头部不冷长度设定为3米。
17.作为优选，所述微正压10~30pa。
18.有益效果：本发明将成品厚度轧制成1.9mm，可缓解冷轧轧制过程中的轧机震荡问题，利于轧制提速，提高作业效率；本发明将板坯长度控制在9.5米-10米区间，以缩短精轧单块轧制时间，确保轧辊冷却充分；将板坯在炉时间控制在170-210min区间，可有效确保板坯温度均匀；λ值控制在1.05～1.20范围及均热段炉温控制在1170
±
20℃范围内，以降低氧化铁皮粘性，促进生成易去除铁皮；粗轧中间坯设定38mm,镰刀弯控制在-30~30mm，精轧头部穿带速度10-11m/s、尾部抛钢速度≤13.5 m/s，以确保在精轧机组轧制稳定；弯辊力设定区间：f1-3为-400至2000kn、f4为600~800kn、f5为500-600kn、f6为100~300kn、f7位-400kn至-100kn，可有效避免轧制过程中发生中浪；层流冷却方面，头部不冷长度设定为3米。将层流冷却方式由粗冷段的密集冷却方式改为间隔冷却，可有效解决在层流冷却过程中，带头顶翻导致的折叠或卷取机咬入困难问题；本发明可以显著提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性，通过优化热轧工序的司炉工艺、轧制参数、层流冷却方式等举措，即可达到效果，无需进行设备和系统改造，容易实现。上述方案在沙钢集团1450 mm热连轧进行了工业试验及应用，效果明显，薄规格马口铁热轧轧制稳定性得到有效提高。
19.具体实施方式
20.本发明通过下列实施例作进一步说明：根据下述实施例，可以更好地理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的具体的物料比、工艺条件及其结果仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。
21.下面结合沙钢集团1450 mm热连轧生产线的具体实施方式对本发明做进一步说明。
22.实施例1一种提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性的方法，所述薄规格马口铁热轧轧制的工艺依次为：连铸板坯上料、加热、一次除鳞、粗轧、热卷箱、飞剪、二次除鳞、精轧、层流冷却、卷取、打包、称重、喷印、入库堆冷、平整、得到成品，所述提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性
的方法包括以下步骤：连铸板坯上料时，板坯长度为9.5~10 m；加热时，板坯在炉时间：冷坯装炉时，在炉时间≥180min，不超过210 min；≥400℃热装时，在炉时间≥170min，不得超过210min，加热炉按弱氧化气氛烧钢，以降低氧化铁皮粘性，促进生成易去除铁皮，λ值控制在1.05～1.20，四段炉压均调节到微正压，均热段炉温控制在1170
±
20℃；粗轧时，中间坯设定38mm,镰刀弯控制在-30~30 mm；精轧时，精轧头部穿带速度10~11m/s、尾部抛钢速度≤13.5 m/s，确保轧制镀锡板前的精轧轧辊f1-7为新磨削上机的轧辊，且f1-4高速钢轧辊使用次数不超过2次，弯辊力设定区间：f1-3为-400至2000kn、f4为600至800kn、f5为500-600kn、f6为100-300kn、f7为-400至-100kn，终轧温度设定865
±
20℃；层流冷却时，将层流冷却方式由粗冷段的密集冷却方式改为间隔冷却；卷取时，卷取温度设定为610
±
20℃。
23.实施例2同实施例1，区别在于，本实施例中批量生产25卷50w800，mr-t-4ca，成品规格为1.9 mm*942 mm，连铸板坯宽度根据合同要求，板坯厚度为220 mm，相关工艺参数：（1）连铸板坯上料：板坯长度控制在9.5~10 m；（2）加热：板坯在炉时间：冷坯装炉时，在炉时间≥180min，不超过210 min；热装（≥400℃）时，在炉时间≥170min，不得超过210min；λ值控制在1.05～1.20范围；四段炉压均调节到微正压（10~30 pa）；均热段炉温控制在1170
±
20℃；（3）一次除鳞：除鳞压力18~22mpa；（4）粗轧：中间坯设定38mm，镰刀弯控制在-30~30mm；（5）热卷箱：采用直通方式；（6）飞剪：切头尾长度为150~500mm；（7）二次除鳞：除鳞压力18~22mpa；（8）精轧：精轧头部穿带速度10~11m/s、尾部抛钢速度≤13.5 m/s；轧制镀锡板前的精轧轧辊f1-7为新磨削上机的轧辊，f1-4高速钢轧辊使用1次；弯辊力设定区间：f1-3为-400至2000kn、f4为600至800kn、f5为500-600kn、f6为100-300kn、f7为-400至-100kn；终轧温度设定865
±
20℃；（9）层流冷却：头部不冷长度设定为3米，将层流冷却方式由粗冷段的密集冷却方式改为间隔冷却；（10）卷取：卷取温度设定610
±
20℃；（11）打包：周二径一；然后进行称重、喷印、入库堆冷、平整、得到成品。
24.实验结果：25卷生产稳定，且均未发氧化铁、叠层、头部窄尺，缺陷发生比例0%。
25.对比例1本对比例批量生产23卷mr-t-4ca，成品规格为1.9mm*942mm，连铸板坯宽度根据合同要求，板坯厚度为220mm，采用沙钢集团1450 mm热连轧生产线，按照原来生产方法进行产品的生产，热轧轧制工艺依次为：连铸板坯上料、加热、一次除鳞、粗轧、热卷箱、飞剪、二次除鳞、精轧、层流冷却、卷取、打包、称重、喷印、入库堆冷、平整、得到成品。
26.相关工艺参数：（1）连铸板坯上料：板坯长度控制在11 m；（2）加热：板坯在炉时间：冷坯装炉时，≥150min、＜170min；热装（≥400℃）时，在炉时间≥160min，不超过190 min；λ值控制在1.25范围；四段炉压均＞30pa；均热段炉温控制在1190
±
20℃；（3）一次除鳞：除鳞压力18~22mpa；（4）粗轧：粗轧中间坯设定36mm，镰刀弯控制在-40~40mm；（5）热卷箱：采用直通方式；（6）飞剪：切头尾长度为150~500mm；（7）二次除鳞：除鳞压力18~22mpa；（8）精轧：精轧头部穿带速度11.5m/s、尾部抛钢速度＞13.5 m/s；轧制镀锡板前的精轧轧辊f1-7为已上机使用过的轧辊，f1-4高速钢轧辊已使用3次；弯辊力设定区间：f1-4为1000至2000kn、f5-7为-200至500kn；终轧温度设定865
±
20℃；（9）层流冷却：层流冷却方式为粗冷段采用密集冷却方式；（10）卷取：卷取温度设定610
±
20℃；（11）打包：周二径一；然后进行称重、喷印、入库堆冷、平整、得到成品。
27.实验结果：23卷生产不稳定，且共4卷存在氧化铁（1卷）、叠层（2卷）、头部窄尺（1卷），缺陷发生比例17.39%。
1.技术领域
2.本发明属于卷板轧制技术领域，具体涉及一种提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性的方法。
3.
背景技术：
4.镀锡板（俗称马口铁）是指表面镀有一层金属锡的钢板。镀锡板是将低碳钢热轧轧制成厚度1.9mm 及以上的钢板，经酸洗、冷轧、电解清洗退火、平整、剪边加工，再经清洗、电镀、软熔、钝化处理、涂油后剪切成镀锡板板材成品。镀锡板为热卷板主要的高附加值产品之一，围绕钢铁行业产能产量双控、高质量、高效益发展，在总产能产量不增加的前提下，以镀锡板为代表的高品钢产能产量占比将逐步提升。镀锡板具有良好的抗腐蚀性能，有一定的强度和硬度，成型性能好又易焊接，镀锡无毒无味，能防止铁溶进被包装物，且表面光亮，印制图画可以美化商品。主要用于食品罐头工业、医疗等包装材料，因此，其对成品表面质量、厚度精度有着极高要求。且由于该品种的用于特性，要求带钢卷尺寸以薄、窄为主，生产过程中存在诸多不稳定因素，主要体现在：（1）热轧轧制过程中易生产氧化铁缺陷。
5.（2）头部宽度易发生拉窄现象。
6.（3）精轧轧制过程中易产生大中浪，导致轧碎、堆钢。
7.（4）终轧温度命中率低，导致性能不稳定。
8.（5）层流冷却过程中，头部易被下喷淋水顶翻导致折叠。
9.（6）常规马口铁热轧供冷轧原料厚度为2.0 mm，容易造成冷轧轧制过程中的轧机震荡问题，不利于轧制提速。
10.由此可见，薄规格马口铁热轧轧制稳定性已成为一个生产技术瓶颈，急需解决。
11.
技术实现要素：
12.解决的技术问题：针对上述技术问题，本发明提供一种提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性的方法，能够用于薄规格马口铁热轧轧制稳定性的提高。
13.技术方案：一种提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性的方法，所述薄规格马口铁热轧轧制的工艺依次为：连铸板坯上料、加热、一次除鳞、粗轧、热卷箱、飞剪、二次除鳞、精轧、层流冷却、卷取、打包、称重、喷印、入库堆冷、平整、得到成品，所述提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性的方法包括以下步骤：连铸板坯上料时，板坯长度为9.5~10 m；加热时，板坯在炉时间：冷坯装炉时，在炉时间≥180min；≥400℃热装时，在炉时间≥170min，不得超过210min，加热炉按弱氧化气氛烧钢，以降低氧化铁皮粘性，促进生成易去除铁皮，λ值控制在1.05～1.20，四段炉压均调节到微正压，均热段炉温控制在1170
±
20℃；粗轧时，中间坯设定38mm,镰刀弯控制在-30mm~30mm；精轧时，精轧头部穿带速度10~11m/s、尾部抛钢速度≤13.5 m/s，确保轧制镀锡板前的精轧轧辊f1-7为新磨削上机的轧辊，且f1-4高速钢轧辊使用次数不超过2次，弯辊力设定区间：f1-3为-400至2000kn、f4为600至800kn、f5为500-600kn、f6为100-300kn、f7为-400至-100kn，终轧温度设定865
±
20℃；层流冷却时，将层流冷却方式由粗冷段的密集冷却方式改为间隔冷却；卷取时，卷取温度设定为610
±
20℃。
14.作为优选，所述薄规格马口铁的厚度为1.9mm。
15.作为优选，所述薄规格马口铁热轧轧制的工艺采用沙钢集团1450 mm热轧生产线。
16.作为优选，所述层流冷却时，头部不冷长度设定为3米。
17.作为优选，所述微正压10~30pa。
18.有益效果：本发明将成品厚度轧制成1.9mm，可缓解冷轧轧制过程中的轧机震荡问题，利于轧制提速，提高作业效率；本发明将板坯长度控制在9.5米-10米区间，以缩短精轧单块轧制时间，确保轧辊冷却充分；将板坯在炉时间控制在170-210min区间，可有效确保板坯温度均匀；λ值控制在1.05～1.20范围及均热段炉温控制在1170
±
20℃范围内，以降低氧化铁皮粘性，促进生成易去除铁皮；粗轧中间坯设定38mm,镰刀弯控制在-30~30mm，精轧头部穿带速度10-11m/s、尾部抛钢速度≤13.5 m/s，以确保在精轧机组轧制稳定；弯辊力设定区间：f1-3为-400至2000kn、f4为600~800kn、f5为500-600kn、f6为100~300kn、f7位-400kn至-100kn，可有效避免轧制过程中发生中浪；层流冷却方面，头部不冷长度设定为3米。将层流冷却方式由粗冷段的密集冷却方式改为间隔冷却，可有效解决在层流冷却过程中，带头顶翻导致的折叠或卷取机咬入困难问题；本发明可以显著提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性，通过优化热轧工序的司炉工艺、轧制参数、层流冷却方式等举措，即可达到效果，无需进行设备和系统改造，容易实现。上述方案在沙钢集团1450 mm热连轧进行了工业试验及应用，效果明显，薄规格马口铁热轧轧制稳定性得到有效提高。
19.具体实施方式
20.本发明通过下列实施例作进一步说明：根据下述实施例，可以更好地理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的具体的物料比、工艺条件及其结果仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。
21.下面结合沙钢集团1450 mm热连轧生产线的具体实施方式对本发明做进一步说明。
22.实施例1一种提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性的方法，所述薄规格马口铁热轧轧制的工艺依次为：连铸板坯上料、加热、一次除鳞、粗轧、热卷箱、飞剪、二次除鳞、精轧、层流冷却、卷取、打包、称重、喷印、入库堆冷、平整、得到成品，所述提高薄规格马口铁热轧轧制稳定性
的方法包括以下步骤：连铸板坯上料时，板坯长度为9.5~10 m；加热时，板坯在炉时间：冷坯装炉时，在炉时间≥180min，不超过210 min；≥400℃热装时，在炉时间≥170min，不得超过210min，加热炉按弱氧化气氛烧钢，以降低氧化铁皮粘性，促进生成易去除铁皮，λ值控制在1.05～1.20，四段炉压均调节到微正压，均热段炉温控制在1170
±
20℃；粗轧时，中间坯设定38mm,镰刀弯控制在-30~30 mm；精轧时，精轧头部穿带速度10~11m/s、尾部抛钢速度≤13.5 m/s，确保轧制镀锡板前的精轧轧辊f1-7为新磨削上机的轧辊，且f1-4高速钢轧辊使用次数不超过2次，弯辊力设定区间：f1-3为-400至2000kn、f4为600至800kn、f5为500-600kn、f6为100-300kn、f7为-400至-100kn，终轧温度设定865
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20℃；层流冷却时，将层流冷却方式由粗冷段的密集冷却方式改为间隔冷却；卷取时，卷取温度设定为610
±
20℃。
23.实施例2同实施例1，区别在于，本实施例中批量生产25卷50w800，mr-t-4ca，成品规格为1.9 mm*942 mm，连铸板坯宽度根据合同要求，板坯厚度为220 mm，相关工艺参数：（1）连铸板坯上料：板坯长度控制在9.5~10 m；（2）加热：板坯在炉时间：冷坯装炉时，在炉时间≥180min，不超过210 min；热装（≥400℃）时，在炉时间≥170min，不得超过210min；λ值控制在1.05～1.20范围；四段炉压均调节到微正压（10~30 pa）；均热段炉温控制在1170
±
20℃；（3）一次除鳞：除鳞压力18~22mpa；（4）粗轧：中间坯设定38mm，镰刀弯控制在-30~30mm；（5）热卷箱：采用直通方式；（6）飞剪：切头尾长度为150~500mm；（7）二次除鳞：除鳞压力18~22mpa；（8）精轧：精轧头部穿带速度10~11m/s、尾部抛钢速度≤13.5 m/s；轧制镀锡板前的精轧轧辊f1-7为新磨削上机的轧辊，f1-4高速钢轧辊使用1次；弯辊力设定区间：f1-3为-400至2000kn、f4为600至800kn、f5为500-600kn、f6为100-300kn、f7为-400至-100kn；终轧温度设定865
±
20℃；（9）层流冷却：头部不冷长度设定为3米，将层流冷却方式由粗冷段的密集冷却方式改为间隔冷却；（10）卷取：卷取温度设定610
±
20℃；（11）打包：周二径一；然后进行称重、喷印、入库堆冷、平整、得到成品。
24.实验结果：25卷生产稳定，且均未发氧化铁、叠层、头部窄尺，缺陷发生比例0%。
25.对比例1本对比例批量生产23卷mr-t-4ca，成品规格为1.9mm*942mm，连铸板坯宽度根据合同要求，板坯厚度为220mm，采用沙钢集团1450 mm热连轧生产线，按照原来生产方法进行产品的生产，热轧轧制工艺依次为：连铸板坯上料、加热、一次除鳞、粗轧、热卷箱、飞剪、二次除鳞、精轧、层流冷却、卷取、打包、称重、喷印、入库堆冷、平整、得到成品。
26.相关工艺参数：（1）连铸板坯上料：板坯长度控制在11 m；（2）加热：板坯在炉时间：冷坯装炉时，≥150min、＜170min；热装（≥400℃）时，在炉时间≥160min，不超过190 min；λ值控制在1.25范围；四段炉压均＞30pa；均热段炉温控制在1190
±
20℃；（3）一次除鳞：除鳞压力18~22mpa；（4）粗轧：粗轧中间坯设定36mm，镰刀弯控制在-40~40mm；（5）热卷箱：采用直通方式；（6）飞剪：切头尾长度为150~500mm；（7）二次除鳞：除鳞压力18~22mpa；（8）精轧：精轧头部穿带速度11.5m/s、尾部抛钢速度＞13.5 m/s；轧制镀锡板前的精轧轧辊f1-7为已上机使用过的轧辊，f1-4高速钢轧辊已使用3次；弯辊力设定区间：f1-4为1000至2000kn、f5-7为-200至500kn；终轧温度设定865
±
20℃；（9）层流冷却：层流冷却方式为粗冷段采用密集冷却方式；（10）卷取：卷取温度设定610
±
20℃；（11）打包：周二径一；然后进行称重、喷印、入库堆冷、平整、得到成品。
27.实验结果：23卷生产不稳定，且共4卷存在氧化铁（1卷）、叠层（2卷）、头部窄尺（1卷），缺陷发生比例17.39%。
再多了解一些
本文用于企业家、创业者技术爱好者查询，结果仅供参考。
