一种汽车动力总成盘型冲压件的去毛刺设备的制作方法

1.本技术涉及汽车零件加工技术领域，尤其是涉及一种汽车动力总成盘型冲压件的去毛刺设备。


背景技术：

2.参照图4，汽车零件生产厂家生产一种盘型冲压件，盘型冲压件包括基环32、一体冲压成型在基环32外边缘上的若干个凸板33，若干个凸板33间隔均匀排列。将基盘以及凸板33一次性冲压成型后，需要对凸板33的边缘进行去毛刺处理。
3.参照图4，由于凸板33的设置，使得盘型冲压件的形状特异，且为薄片状型材，对于凸板33边缘去毛刺处理的过程中，通常只能倚靠工作人员手持打磨机或砂纸，将打磨头或砂纸放置在相邻两个凸板33的边缘处进行打磨，从而实现对凸板33边缘毛刺的处理。
4.上述这种打磨方式虽能去除凸板边缘处的毛刺，但是较为耗费人力，而且人为手动打磨精度难以把控，易造成去毛刺质量参差不齐。


技术实现要素：

5.为了减轻人力劳动量、精准把控去毛刺质量，本技术提供一种汽车动力总成盘型冲压件的去毛刺设备。
6.本技术提供的一种汽车动力总成盘型冲压件的去毛刺设备，采用如下的技术方案：一种汽车动力总成盘型冲压件的去毛刺设备，包括底座，所述底座上固定有支撑台，所述支撑台上开设有落料孔，所述落料孔内固定有环形板，所述环形板的内圈侧壁上间隔均匀的开设有若干个用于嵌设凸板的凹孔，所述环形板的上方还同轴设置有与盘型冲压件形状相同的压块，所述支撑台上设置有用于驱使压块竖直向下滑移的挤压件。
7.通过采用上述技术方案，对盘型冲压件去除外侧毛刺时，将盘型冲压件放置在落料孔的部位处，使得凸板嵌设在凹孔内，由于盘型冲压件的外侧经过冲切后外侧有毛刺且不平整。从而盘型冲压件在无外力的作用下难以自由掉落，在挤压件的作用下，使得压块压合零件从环形板的内腔掉落，最终毛刺被凹孔的侧壁边缘刮除掉。从而实现去除毛刺的效果，相比于手工去除的方式，质量有保障，无须浪费较大的人力去除毛刺。提升产品质量的同时提升了加工效率。
8.可选的，所述挤压件包括滑移在支撑台上方的安装板、固定连接在支撑台上方的液压缸，所述安装板固定在液压缸的活塞杆端部，所述压块固定在安装板背离液压缸一侧，所述支撑台上还设置有用于驱使安装板复位的回弹件。
9.通过采用上述技术方案，将零件竖直向下滑移去除盘型冲压件的外侧毛刺时，通过外界油泵向液压缸的油管内供油，驱使活塞杆顶着安装板竖直向下滑移，从而实现挤压零件并去除零件外侧的毛刺。
10.可选的，所述回弹件包括固定在支撑台上表面的导向柱、同轴设置在导向柱上的
复位弹簧、固定在安装板上的导向套，所述导向套滑移在导向柱外侧，所述复位弹簧一端抵接在支撑台的上表面上，另一端抵接在安装板的底面上。
11.通过采用上述技术方案，当液压缸将安装板竖直向下挤压时，导向套沿着导向柱竖直向下滑移，使得复位弹簧被压缩，当挤压完成后，在复位弹簧的作用下，使得安装板回弹至原位。
12.可选的，所述环形板包括底环、固定在底环侧壁上的第一调节环、转动连接在第一调节环背离底环一侧的第二调节环，所述底环的内径大于第一调节环的内径，所述第一调节环的内圈侧壁上间隔均匀固定有若干个第一限位板，所述第二调节环的内圈侧壁上间隔均匀的成型有若干个第二限位板，通过转动第二调节环，使得第一限位板与第二限位板形成所述凹孔，所述第二调节板上还设置有用于限制第二调节环转动的定位件。
13.通过采用上述技术方案，凹孔宽度的大小通过第一限位板与第二限位板之间的重合度进行调节控制，调节完成后通过定位件，使得第一调节环与第二调节环之间难以发生相对转动。最终实现可对不同宽度凸板的盘型冲压件进行去毛刺处理。
14.可选的，所述定位件包括固定在第二调节环侧壁上的定位块、螺纹连接在第二调节环侧壁上的限位螺栓，所述定位块的上表面贯穿开设有定位孔，所述定位孔连通两个第二限位板所形成的凹腔。
15.通过采用上述技术方案，调节好凹孔的宽度距离后，转动限位螺栓，使得限位螺栓抵接在第一调节环的侧壁上，从而使得第一调节环与第二调节环难以发生转动。实现适配不同宽度凸板的盘型冲压件。
16.可选的，所述第二调节环的侧壁上固定有环形的刻度尺。
17.通过采用上述技术方案，通过设置刻度尺可实时调控凹孔的大小，从而适合不同宽度的凸板。实现对不同宽度凸板的零件进行去毛刺处理。
18.可选的，所述第一调节环的侧壁上滑移有支撑块，所述支撑块一端位于第一调节环的内侧，另一端伸出第一调节环外且固定有滑移块，所述滑移块滑移在支撑台的上表面上，所述支撑台上还设置有用于驱使滑移块回弹的挤压弹簧，所述安装板上设置有用于驱使支撑块朝向远离底环方向移动的联动件。
19.通过采用上述技术方案，支撑块使得产品难以出现不经过挤压直接掉落的现象，压块竖直向下滑移的过程中，在联动件的作用下，使得挤压弹簧被压缩，将盘型冲压件完全经过落料孔并掉落。最终实现去毛刺的效果。
20.可选的，所述联动件包括固定在安装板底面上的两个拨杆、开设在拨杆端部的导向面，所述导向面由内向外朝向远离压块的方向向上倾斜设置。
21.通过采用上述技术方案，压块竖直向下滑移的过程中，拨杆上的导向面使得滑移块朝向远离底环的方向滑移，直至整个盘型冲压件掉落至落料孔下方为止，此时表示去毛刺完成。
22.可选的，所述底座上开设有集尘仓，所述集尘仓与落料孔呈连通设置，所述集尘仓上固定有网片。
23.通过采用上述技术方案，压块竖直向下滑移后，实现将盘型冲压件去除毛刺并掉落在网片上，去除的金属碎屑通过网片的网孔掉落至集尘仓内，便于工作人员收集金属碎屑。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1. 毛刺被凹孔的侧壁边缘刮除掉。从而实现去除毛刺的效果，相比于手工去除的方式，质量有保障，无须浪费较大的人力去除毛刺。提升产品质量的同时提升了加工效率。
25.2.通过设置第一调节环与第二调节环，实现可对不同宽度凸板的盘型冲压件进行去毛刺处理，适用范围广。
附图说明
26.图1是本实施例的整体结构示意图。
27.图2是本实施例中环形板的整体结构爆炸图。
28.图3是图1中a处的局部放大图。
29.图4是现有技术的整体结构示意图。
30.图5是本实施例的整体结构示意图，主要用于展示挤压件和回弹件。
31.图6是图2中b处的局部放大图。
32.图7是图5中c处的局部放大图。
33.附图标记：1、底座；2、支撑台；3、落料孔；4、环形板；5、凹孔；6、压块；7、挤压件；8、安装板；9、液压缸；10、回弹件；11、导向柱；12、复位弹簧；13、导向套；14、底环；15、第一调节环；16、第二调节环；17、第一限位板；18、第二限位板；19、定位件；20、定位块；21、限位螺栓；22、定位孔；23、刻度尺；24、支撑块；25、滑移块；26、挤压弹簧；27、联动件；28、拨杆；29、导向面；30、集尘仓；31、网片；32、基环；33、凸板。
具体实施方式
34.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种汽车动力总成盘型冲压件的去毛刺设备。
36.参照图1，一种汽车动力总成盘型冲压件的去毛刺设备，包括底座1，底座1上固定有支撑台2。支撑台2的上表面上贯穿开设有落料孔3。底座1的侧壁上开设有集尘仓30，集尘仓30与落料孔3相互连通。集尘仓30上盖设有网片31，从而盘型冲压件从落料孔3上掉落至网片31上。被切除的铁屑毛刺通过网片31的网孔掉落至集尘仓30内。从而便于工作人员进行集中收集。
37.参照图2，落料孔3内固定有环形板4，环形板4包括底环14、第一调节环15和第二调节环16，底环14固定在落料孔3的内壁上，底环14的内径大于第一调节环15的内径。第一调节环15与底环14固定连接。第一调节环15的内圈侧壁上一体成型有若干个第一限位板17。第二调节环16转动连接在第一调节环15的上端面上，第二调节环16的内圈侧壁上间隔均匀的一体成型有若干个第二限位板18。
38.参照图3和图4，初始状态下第一限位板17与第二限位板18相互重合，通过转动第二调节环16，使得第一限位板17与第二限位板18之间形成用于嵌设凸板33的凹孔5。凹孔5的宽度通过转动第二调节环16可实时进行调控。从而便于适用于不同宽度凸板33的盘型冲压件进行去毛刺处理。
39.参照图2、图3和图4，第一限位板17与第二限位板18形成凹孔5后，在第二调节环16上还设置有用于限制第二调节环16转动的定位件19，定位件19包括定位块20和限位螺栓
21，定位块20最优设置为两个，且两个定位块20沿着第二调节环16的轴向呈中心对称设置，定位块20固定在第二调节环16背离第一调节环15的一侧。定位块20上开设有用于嵌设凸板33的定位孔22，定位孔22连通相邻两个限位板所形成的凹腔。限位螺栓21螺纹连接在第二调节环16的侧壁上，当调节好凹孔5的宽度间距时，此时转动限位螺栓21，使得限位螺栓21抵紧在第一调节环15的侧壁上，从而使得第一调节环15与第二调节环16两者之间难以相对转动。
40.参照图3，为了精准的调节第一调节环15与第二调节环16两者相对转动的角度，在第二调节环16背离第一调节环15的一侧预先开设有环状的凹槽，并在凹槽内嵌设有环形的刻度尺23。从而工作人员可通过刻度尺23把控凹孔5的宽度间距。
41.参照图3、图4和图5，将凹孔5的宽度调节完成后，将零件放置在第二调节环16的上表面上，使得凸板33与相应的凹孔5对应并嵌设在凹孔5内。环形板4的上方还同轴设置有压块6，压块6的形状与盘型冲压件的形状相似。在支撑台2上设置有用于驱使压块6竖直向下滑移的挤压件7，通过挤压件7将压块6竖直向下挤压，并使得盘型冲压件从落料孔3掉落。盘型冲压件外侧边缘的毛刺被凹孔5的内壁边缘刮除掉，实现去除毛刺的效果。
42.参照图5，挤压件7包括安装板8和液压缸9，安装板8竖直滑移在支撑台2的上方，压块6固定在安装板8的底面上。液压缸9固定在支撑台2的上表面上，液压缸9的活塞杆端部竖直朝下设置且与安装板8固定连接。从而通过外界油泵向液压缸9的油管内供油，使得活塞杆竖直向下伸缩，驱使安装板8向下滑移，实现对盘型冲压件的挤压。
43.参照图5，支撑台2上还设置有用于驱使安装板8复位的回弹件10，回弹件10包括导向柱11、复位弹簧12和导向套13。导向柱11最优设置有两个，且均呈竖直设置。导向套13穿设在安装板8上且导向套13与安装板8固定连接。导向套13竖直滑移在导向柱11上，复位弹簧12同轴套设在导向柱11的外侧。复位弹簧12一端固定在支撑台2的上表面上，另一端固定在安装板8的底面上。
44.参照图2、图5和图6，当压块6竖直下压的过程之前，将零件放置在环形板4的上侧，为了防止零件自由滑落，在第一调节环15的侧壁上沿着垂直于底环14轴向的方向滑移有支撑块24，支撑块24一端伸出在相邻两个第一限位板17之间，另一端伸出第一调节环15外且固定有滑移块25。滑移块25滑移在支撑台2的上表面上。
45.参照图2、图5和图6，为了使得支撑块24被挤压后能够复位，在支撑台2上还设置有挤压弹簧26，挤压弹簧26一端固定在支撑台2的上表面上，另一端固定在滑移块25的侧壁上，安装板8上还设置有当压块6竖直向下滑移时，驱使支撑块24朝向远离底环14的方向滑移的联动件27。
46.参照图2、图6和图7，联动件27包括拨杆28和导向面29，拨杆28根据支撑块24的数量设置有两组，每组拨杆28设置为两个，拨杆28呈竖直设置。导向面29开设在拨杆28背离压块6的一侧，导向面29由内向外朝向远离压块6的方向呈向上倾斜设置。从而压块6竖直下压的过程中，使得支撑块24位于两个拨杆28之间，拨杆28上的导向面29将支撑块24朝向远离底环14的方向拨动。从而使得盘型冲压件从落料孔3掉落。
47.本技术实施例一种汽车动力总成盘型冲压件的去毛刺设备的实施原理为：预先根据凸板33的宽度，转动第二调节环16，使得凹孔5的宽度适配盘型冲压件凸板33的宽度，然后转动限位螺栓21，使得第一调节环15与第二调节环16相对锁紧，然后将冲切完成的盘型
冲压件放置在第二调节环16的上侧，驱使液压缸9的活塞杆竖直向下伸出，使得压块6将盘型冲压件竖直向下挤压，直至掉落在网片31上，挤压的过程中，凹孔5的内壁边缘将凸板33外侧的毛刺切除掉。最终毛刺从网片31网孔掉落至集尘仓30内，去除毛刺的盘型冲压件掉落在网片31上。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。