一种热缩管分离挤出模具的制作方法

1.本实用新型涉及挤出模具技术领域，具体涉及一种热缩管分离挤出模具。


背景技术：

2.挤出模具属于成型模具的一种，只不过他的出料方式是通过挤出这个动作来实现。在铝异型结构广泛应用，也用在塑胶件中，在挤出机前端，用于做管材，或异型材，简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。
3.现有的热缩管分离挤出模具技术存在以下问题：现有的热缩管分离挤出模具设备型号单一，当使用者需要进行不同型号尺寸的加工工作时，使用者需要停止挤出机并更换新的挤出模具设备才可以进行加工工作，降低了使用者的工作效率同时也增加了使用者的工作负担；其次现有的热缩管分离挤出模具仅仅通过卡口等辅助固定，在长时间的工作过程中可能会出现错位等，导致使用者加工工作出现误差；然后现有的热缩管分离挤出模具外侧加热片通常暴露在外界空气中，导致热量散失严重。


技术实现要素：

4.为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种热缩管分离挤出模具，以解决现有的热缩管分离挤出模具一般单孔挤出工作，且加工型号单一，降低了使用效率，增加工作负担，且模具固定稳定性较差，长期使用容易出现错位现象，并且模具外侧加热片暴露在空气中，导致热量散失严重的问题。
5.为实现上述目的，提供一种热缩管分离挤出模具，包括：
6.连接座，所述连接座的右端设置有模套，且模套的内部设置有模具主体，所述模具主体的左端设置有进料口，且模具主体的内部设置有挤出孔，所述模套的外侧开设有插槽，且插槽的内侧设置有弧形槽，所述模套的右端设置有定位环，且定位环的外侧设置有定位块，所述模具主体的右端连接有槽板，且槽板的上端转动连接有第二螺栓，并且第二螺栓与模套右端横向开设的第二螺孔连接。
7.进一步的，所述连接座与挤出设备连接，且连接座的内部开设有通孔与进料口连通，并且进料口与挤出孔连通。
8.进一步的，所述弧形槽的内部设置有加热片，且加热片的上下端设置有连接孔，并且加热片的长度大于模套的直径。
9.进一步的，所述模套的外侧四周设置有等距排列的第一螺栓，且第一螺栓通过模套内部纵向开设的第一螺孔连接到模套的内部，且与模具主体接触，并且模套的右端设置有定位槽，定位槽与定位块匹配卡接。
10.进一步的，所述定位块的内部开设有第三螺孔，且第三螺孔的内部连接有第三螺栓，并且第三螺栓设置在定位环的内部。
11.进一步的，所述槽板的内部设置有滑槽，且滑槽的内部设置有滑动连接的堵料组
件，并且堵料组件与挤出孔的位置匹配。
12.进一步的，所述堵料组件设置包括有位于滑槽内部的滑轴，且滑轴的两端设置有限位块，并且位于滑轴内侧的限位块的左端连接有堵头。
13.进一步的，所述挤出孔设置有孔径不同的三个，且三个挤出孔处于模具主体的横向平分线上。
14.本实用新型的有益效果在于，本实用新型的热缩管分离挤出模具利用模具主体内部开设的进料口和不同孔径的挤出孔，同时利用模具主体外端的槽板和堵料组件，便于选择更换不同孔径的挤出孔进行工作，且可同时双孔工作，提高加工效率；通过连接座、第一螺栓、第一螺孔、第三螺栓和第三螺孔，便于加强模具主体的稳定性，同时通过定位环和定位槽，保证模具主体的定位连接，降低出现错位的可能性；利用插槽和弧形槽，便于将加热片插入弧形槽内部，再将加热片上下端通过连接孔连接固定，使得减少加热片在空气中暴露的部分，进而减少热量的散失。
附图说明
15.图1为本实用新型实施例的剖面结构示意图。
16.图2为本实用新型实施例的槽板侧视结构示意图。
17.图3为本实用新型实施例的堵料组件结构示意图。
18.图4为本实用新型实施例的定位环侧视结构示意图。
19.图5为本实用新型实施例的弧形槽纵向剖面结构示意图。
20.图6为本实用新型实施例的图1中a处结构示意图。
21.图7为本实用新型实施例的图1中b处结构示意图。
22.1、连接座；2、模套；3、第一螺栓；4、第一螺孔；5、第二螺孔；6、第二螺栓；7、槽板；8、定位环；9、滑槽；10、挤出孔；11、堵料组件；111、限位块；112、滑轴；113、堵头；12、连接孔；13、加热片；14、插槽；15、弧形槽；16、定位块；17、定位槽；18、第三螺孔；19、第三螺栓；20、模具主体；21、进料口。
具体实施方式
23.以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。
24.图1为本实用新型实施例的剖面结构示意图、图2为本实用新型实施例的槽板侧视结构示意图、图3为本实用新型实施例的堵料组件结构示意图、图4为本实用新型实施例的定位环侧视结构示意图、图5为本实用新型实施例的弧形槽纵向剖面结构示意图、图6为本实用新型实施例的图1中a处结构示意图、图7为本实用新型实施例的图1中b处结构示意图。
25.参照图1至图7所示，本实用新型提供了一种热缩管分离挤出模具，包括：连接座1、模套2、槽板7、定位环8、堵料组件11、弧形槽15和模具主体20。
26.具体的，连接座1的右端设置有模套2，且模套2的内部设置有模具主体20，模具主体20的左端设置有进料口21，且模具主体20的内部设置有挤出孔10，模套2的外侧开设有插
槽14，且插槽14的内侧设置有弧形槽15，模套2的右端设置有定位环8，且定位环8的外侧设置有定位块16，模具主体20的右端连接有槽板7，且槽板7的上端转动连接有第二螺栓6，并且第二螺栓6与模套2右端横向开设的第二螺孔5连接。
27.在本实施例中，模套2与模具主体20滑动连接，且模套2与连接座1固定连接；弧形槽15设置为前后对称的一对，且弧形槽15与插槽14连通。
28.连接座1与挤出设备连接，且连接座1的内部开设有通孔与进料口21连通，并且进料口21与挤出孔10连通。
29.作为一种较佳的实施方式，通过进料口21便于向三个挤出孔10同时供料。
30.弧形槽15的内部设置有加热片13，且加热片13的上下端设置有连接孔12，并且加热片13的长度大于模套2的直径。
31.作为一种较佳的实施方式，加热片13便于向模套2内部的模具主体20加热。
32.模套2的外侧四周设置有等距排列的第一螺栓3，且第一螺栓3通过模套2内部纵向开设的第一螺孔4连接到模套2的内部，且与模具主体20接触，并且模套2的右端设置有定位槽17，定位槽17与定位块16匹配卡接。
33.作为一种较佳的实施方式，通过第一螺栓3和第一螺孔4，便于将模具主体20固定。
34.定位块16的内部开设有第三螺孔18，且第三螺孔18的内部连接有第三螺栓19，并且第三螺栓19设置在定位环8的内部。
35.作为一种较佳的实施方式，通过第三螺栓19和第三螺孔18，便于将定位环8固定。
36.槽板7的内部设置有滑槽9，且滑槽9的内部设置有滑动连接的堵料组件11，并且堵料组件11与挤出孔10的位置匹配；堵料组件11设置包括有位于滑槽9内部的滑轴112，且滑轴112的两端设置有限位块111，并且位于滑轴112内侧的限位块111的左端连接有堵头113。
37.作为一种较佳的实施方式，利用模具主体20内部开设的进料口21和不同孔径的挤出孔10，同时利用模具主体20外端的槽板7和堵料组件11，便于选择更换不同孔径的挤出孔10进行工作，且可同时双孔挤出工作，提高加工效率。
38.挤出孔10设置有孔径不同的三个，且三个挤出孔10处于模具主体20的横向平分线上。
39.作为一种较佳的实施方式，通过将挤出孔10处于模具主体20的横向平分线上，便于槽板7转动到任意位置，进而将堵料组件11与挤出孔10连接，然后再将第二螺栓6旋紧，带动槽板7向模具主体20一侧压紧，进而起到封堵任意挤出孔10的目的，达到可选择性同时加工任意另种规格的热缩管。
40.本实用新型的热缩管分离挤出模具可有效解决现有的热缩管分离挤出模具一般单孔挤出工作，且加工型号单一，降低了使用效率，增加工作负担，且模具固定稳定性较差，长期使用容易出现错位现象，并且模具外侧加热片暴露在空气中，导致热量散失严重的问题，利用模具主体内部开设的进料口和不同孔径的挤出孔，同时利用模具主体外端的槽板和堵料组件，便于选择更换不同孔径的挤出孔进行工作，且可同时双孔工作，提高加工效率；通过连接座、第一螺栓、第一螺孔、第三螺栓和第三螺孔，便于加强模具主体的稳定性，同时通过定位环和定位槽，保证模具主体的定位连接，降低出现错位的可能性；利用插槽和弧形槽，便于将加热片插入弧形槽内部，再将加热片上下端通过连接孔连接固定，使得减少加热片在空气中暴露的部分，进而减少热量的散失。