一种折叠式模板用面板的制作方法

1.本实用新型涉及箱涵顶部混凝土浇筑模板技术领域，尤其涉及一种折叠式模板用面板。


背景技术：

2.箱涵施工一般采用现浇，在开挖好的沟槽内设置底层，箱涵施工照片浇筑一层混凝土垫层，再将加工好的钢筋现场绑扎，支内模和外模，较大的箱涵一般先浇筑底板和侧壁的下半部分，再绑扎侧壁上部和顶板钢筋，支好内外模，浇筑侧壁上半部分和顶板。待混凝土达到设计要求的强度拆模，在箱涵两侧同时回填土。
3.面对传统的施工工艺，在较长的箱涵施工中，模板的搭设和拆除相对存在人力消耗多、效率低、安全风险高等诸多问题；但是新兴的折叠式移动模板的使用，将对传统模板的大幅度改进，以实现模板的收张及穿行的需要。


技术实现要素：

4.本实用新型提供了一种可折叠式模板面板，其利用拼接，托架组件以及连接件等，使得模板面板通过折叠，能够得以收纳，而托架组件能够保证展开时的平整性和强度，提高了模板的应用范围。
5.为了实现上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案予以实现。
6.一种折叠式模板用面板，包括：
7.顶模面板组件，所述顶模面板组件至少包括两个顶模面板单元，两个所述顶模面板单元拼接后形成顶部面板；
8.倒角面板组件，所述倒角面板组件设置于所述顶模面板组件侧部，与所述顶模面板组件拼接后，形成夹角；
9.托架组件，所述托架组件的侧部朝外向上延伸，形成若干的侧部支撑组件，用于支撑所述倒角面板组件和/或所述顶模面板组件；
10.所述托架组件通过连接件，分别与两个所述顶模面板单元连接，所述连接件通过托架组件驱动，带动两个顶模面板单元沿托架组件转动，以实现顶模面板单元的折叠或展开。
11.本技术方案中，通过托架组件配合，使得顶模面板之间能够折叠或者展开，进而在实现支撑的同时，能够实现顶模面板的收纳或使用，一举两得，使得面板在运输或闲置时，可以收纳，提高运输或者收纳的效率，节省空间。
12.本技术方案中，还增加有倒角面板组件，使得顶模面板的侧部，能够形成一定的保护和防护，同时，如果侧部还有其他结构，则倒角面板组件通过与模板的配合，也能实现施工。
13.本技术方案中，对称设置两个连接件，分别驱动两个顶模面板实现运动，整个展开或折叠过程可以同时对称进行，进而收纳或展开的过程同时控制，效率更高。
14.作为本实用新型的进一步改进，还包括调节块面板，所述顶模面板单元至少包括两种不同宽度的顶模面板，两种不同宽度的顶模面板与调节块面板配合，以形成不同宽度的顶模面板单元。
15.本技术方案中，采用至少两种宽度，在施工中，能够满足形成不同的顶模面板单元，针对不同规格的要求，能够反复多次的使用，同时配合调节块，在不同的施工现场，可以满足多种要求。
16.作为本实用新型的进一步改进，所述倒角面板组件至少包括两种不同规格以及不同倾斜角度的倒角面板，两组所述倒角面板拼接后，与顶模面板组件之间形成夹角。
17.本技术方案中，采用两种倒角模板，目的是，满足不同宽度的要求，进而倒角模板能够反复的多次的使用，循环性好，对于工程而言，适用范围广，反复使用，成本低。
18.作为本实用新型的进一步改进，两种所述倒角面板中，每个所述倒角面板内侧，均形成装配凹槽，用于倒角面板支撑组件的支撑装配。
19.本技术方案中，装配时，通过装配凹槽，实现两个倒角面板的分别装配，确保侧部的倒角面板得到很好地支撑和装配，提高使用中的稳定性，确保装配中的支撑安全。
20.作为本实用新型的进一步改进，所述倒角面板包括第一面板以及第二面板，所述第一面板的宽度小于第二面板的宽度，沿所述第一面板的长度方向，朝外凸出以形成第一装配凹槽，沿所述第二面板的宽度方向，向内凹陷，以形成第二装配凹槽。
21.本技术方案中，针对不同规格的倒角面板，分别采用不同的方式，形成不同的装配凹槽，尤其是宽度较大的倒角面板，采用沿长度方向外凸出的方式形成，一方面，长度方向形成的凹槽比较长，满足较大的规格，另一方面。由于是凸出的，进而对于较大规格的面板而言，强度得到进一步增大。
22.作为本实用新型的进一步改进，还包括位于顶模面板组件与倒角面板组件拼接处的边支撑，所述边支撑的两侧分别固定于所述顶模面板组件与倒角面板组件内。
23.本技术方案中，增加边支撑，使得不同平面拼接的顶模面板组件与倒角面板组件的拼接处，得以单独支撑，进而增大了整个的支撑强度，同时能够确保支撑处的稳定。
24.作为本实用新型的进一步改进，所述边支撑为l型结构，所述l型结构中，与顶模面板组件接触的外表面，或所述顶模面板组件内表面中，一者设有凸起柱，另一者设有与凸起柱匹配的凹槽。
25.本技术方案中，采用l型结构的边支撑，能够将位于不同平面的结构得以支撑和连接，而凸起柱和凹槽的装配方式，容易拆卸安装，同时，装配后，表面平整度好，结构美观。
26.作为本实用新型的进一步改进，所述l型结构，靠近倒角面板组件的一侧，设有三角形结构，所述三角形结构中的一个边与边支撑连接，另外一个边与倒角面板组件的内壁贴合。(具体是通过朝外延伸的安装筋形成)
27.本技术方案中，采用三角形结构，使其能够进一步得支撑住倾斜设置的倒角模板组件，在其承受一定重力时，能够进行支撑，同时，确保了侧部与水平方向的连接。
28.作为本实用新型的进一步改进，所述托架组件为y型结构，所述y型结构顶部的两侧，分别连接有顶模面板单元。
29.本技术方案中，采用y型的结构，使得其中间形成一定的腔体，在面板折叠时，腔体能够形成一定的空间，使得面板得以容纳，同时y型结构顶部形成两个分叉，进而能够实现
两个部位的支撑，支撑部更多，稳定性更好。
30.作为本实用新型的进一步改进，所述连接件的两侧分别形成半包覆结构，分别将顶模面板单元以及连接销进行连接，所述连接销销接于所述y型结构顶部。
31.本技术方案中，形成半包覆结构，能够使得结构一部分被包覆，进而对于结构具有一定的保护性，在折叠和展开以及使用过程中，顶模面板单元侧部以及连接销等能够得以保护，减少磨损等。
附图说明
32.图1为本实用新型提供的一种折叠式模板用面板的结构示意图；
33.图2为本实用新型提供的一种折叠式模板用面板的展开时的结构示意图；
34.图3为本实用新型提供的一种折叠式模板用面板的折叠后的结构示意图；
35.图4为本实用新型提供的倒角面板的结构示意图；
36.图5为本实用新型提供的另一种倒角面板的结构示意图；
37.图6为本实用新型提供的边支撑的结构示意图；
38.图7为本实用新型提供的图6中的局部放大图；
39.图8为本实用新型提供的托架组件的结构示意图；
40.图9为本实用新型提供的连接件的结构示意图；
41.图中：
42.100、顶模面板组件；110、顶模面板单元；120、调节块面板；200、倒角面板组件；210、倒角面板；211、第一面板；2111、第一装配凹槽； 212、第二面板；2121、第二装配凹槽；300、托架组件；400、连接件； 500、边支撑；510、安装筋；520、三角形结构。
具体实施方式
43.下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。
44.在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。
45.此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
46.术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。
47.实施例1
48.本实施例中，主要介绍一种折叠式模板用面板的核心结构。
49.参照附图1-3所示，一种折叠式模板用面板，包括：
50.顶模面板组件100，所述顶模面板组件100至少包括两个顶模面板单元 110，两个所述顶模面板单元110拼接后形成顶部面板；
51.倒角面板组件200，所述倒角面板组件200设置于所述顶模面板组件100 侧部，与所述顶模面板组件100拼接后，形成夹角；
52.托架组件300，所述托架组件的侧部朝外向上延伸，形成若干的侧部支撑组件，用于支撑所述倒角面板组件和/或所述顶模面板组件；
53.所述托架组件300通过连接件400，分别与两个所述顶模面板单元110 连接，所述连接件400通过托架组件300的驱动，带动两个顶模面板单元110 沿托架组件300转动，以实现顶模面板单元的折叠或展开。
54.本实施例中，通过托架组件配合，使得顶模面板之间能够折叠或者展开，进而在实现支撑的同时，能够实现顶模面板的收纳或使用，一举两得，使得面板在运输或闲置时，可以收纳，提高运输或者收纳的效率，节省空间。
55.本实施例中，还增加有倒角面板组件，使得顶模面板的侧部，能够形成一定的保护和防护，同时，如果侧部还有其他结构，则倒角面板组件通过与模板的配合，也能实现施工。
56.本实施例中，对称设置两个连接件，分别驱动两个顶模面板实现运动，整个展开或折叠过程可以同时对称进行，进而收纳或展开的过程同时控制，效率更高。
57.实施例2
58.本实施例中，主要介绍顶模面板组件和倒角面板组件的结构。
59.参照附图1-3所示，还包括调节块面板120，所述顶模面板单元110至少包括两种不同宽度的顶模面板，两种不同宽度的顶模面板与调节块面板 120配合，以形成不同宽度的顶模面板单元110。
60.本实施例中，采用至少两种宽度，在施工中，能够满足形成不同的顶模面板单元，针对不同规格的要求，能够反复多次的使用，同时配合调节块，在不同的施工现场，可以满足多种要求。
61.具体地，本实施例中，顶模面板单元：属于箱涵顶部混凝土浇筑模板组成单元，通过支撑体系扣接成为面板体系，使其具备浇筑支撑功能。
62.顶模面板单元共有三种型号，以宽度命名，按安装顺序从左至右为：850 面板、950面板、调节块面板(宽度根据不同截面进行调整)、调节块面板、 950面板、850面板。具体地，850面板代表宽度为850mm的面板，950面板代表950mm宽的面板。
63.进一步地，在进行组装时，面板之间以及面板与调节块面板之间，通过扣接的方式实现拼装，使得整个的顶部形成平整统一的面板结构。
64.参照附图1-3所示，所述倒角面板组件200至少包括两种不同规格以及不同倾斜角度的倒角面板210，两组所述倒角面板210拼接后，与顶模面板组件100之间形成夹角。
65.本实施例中，采用两种倒角模板，目的是，满足不同宽度的要求，进而倒角模板能够反复的多次的使用，循环性好，对于工程而言，适用范围广，反复使用，成本低。
66.具体地，参照附图4-5所示，两种所述倒角面板210中，每个所述倒角面板210内侧，
均形成装配凹槽，用于倒角面板支撑组件的支撑装配。
67.本实施例中，装配时，通过装配凹槽，实现两个倒角面板的分别装配，确保侧部的倒角面板得到很好地支撑和装配，提高使用中的稳定性，确保装配中的支撑安全。
68.参照附图3-4所示，所述倒角面板210包括第一面板211以及第二面板 212，所述第一面板211的宽度小于第二面板212的宽度，沿所述第一面板 211的长度方向，朝外凸出以形成第一装配凹槽2111，沿所述第二面板212 的宽度方向，向内凹陷，以形成第二装配凹槽2121。
69.本实施例中，针对不同规格的倒角面板，分别采用不同的方式，形成不同的装配凹槽，尤其是宽度较大的倒角面板，采用沿长度方向外凸出的方式形成，一方面，长度方向形成的凹槽比较长，满足较大的规格，另一方面。由于是凸出的，进而对于较大规格的面板而言，强度得到进一步增大。
70.实施例3
71.本实施例中，主要介绍面板底部的支撑。
72.参照附图1-3所示，还包括位于顶模面板组件100与倒角面板组件200 拼接处的边支撑500，所述边支撑500的两侧分别固定于所述顶模面板组件 100与倒角面板组件200内。
73.本实施例中，增加边支撑，使得不同平面拼接的顶模面板组件与倒角面板组件的拼接处，得以单独支撑，进而增大了整个的支撑强度，同时能够确保支撑处的稳定。
74.参照附图6所示，所述边支撑500为l型结构，所述l型结构中，与顶模面板组件100接触的外表面，或所述顶模面板组件200内表面中，一者设有凸起柱，另一者设有与凸起柱匹配的凹槽。
75.本实施例中，采用l型结构的边支撑，能够将位于不同平面的结构得以支撑和连接，而凸起柱和凹槽的装配方式，容易拆卸安装，同时，装配后，表面平整度好，结构美观。
76.进一步地，所述l型结构，靠近倒角面板组件200的一侧，设有三角形结构520，所述三角形结构520中的一个边与边支撑500连接，另外一个边与倒角面板组件200的内壁贴合。
77.本实施例中，所述边支撑与倒角面板组件的内壁贴合，具体是通过三角形结构外壁，朝外延伸的安装筋510实现，该安装筋510用于倒角面板的安装。
78.本实施例中，采用三角形结构，使其能够进一步得支撑住倾斜设置的倒角模板组件，在其承受一定重力时，能够进行支撑，同时，确保了侧部与水平方向的连接。
79.倒v型的结构，使其能够进一步得支撑住倾斜设置的倒角模板组件，在其承受一定重力时，能够进行支撑，同时，确保了侧部与水平方向的连接。
80.参照附图8所示，所述托架组件300为y型结构，所述y型结构顶部的两侧，分别连接有顶模面板单元110。
81.本实施例中，采用y型的结构，使得其中间形成一定的腔体，在面板折叠时，腔体能够形成一定的空间，使得面板得以容纳，同时y型结构顶部形成两个分叉，进而能够实现两个部位的支撑，支撑部更多，稳定性更好。
82.参照附图9所示，所述连接件400的两侧分别形成半包覆结构，分别将顶模面板单元110以及连接销进行连接，所述连接销销接于所述y型结构顶部。
83.本实施例中，形成半包覆结构，能够使得结构一部分被包覆，进而对于结构具有一定的保护性，在折叠和展开以及使用过程中，顶模面板单元侧部以及连接销等能够得以保
护，减少磨损等。
84.具体地，连接件400的两侧，一侧设有若干的装配孔，进而便于销钉等进行连接，另一侧设有支撑柱，使得面板能够通过孔结构等，与支撑柱进行装配。
85.实施例4
86.本实施例中，主要介绍折叠式模板面板的安装以及使用过程等。
87.整个折叠式模板面板的作业流程，主要包括折叠式面板的安装、托架等带动模板的展开、模板的收拢、模板的运送以及模板的拆除运输。
88.第一部分，折叠式模板面板的组装，主要包括以下步骤：
89.1)运输至施工现场：将构配件或模板单元等调至施工点，同时核查构配件数量和种类；
90.本实施例中，面板体系由顶模面板和倒角面板两部分组成，且为对称结构。其中，顶模面板部分从左至右为850面板、一组相对z字型翻转板、950 面板、连接角钢、350调节板、350调节板、连接角钢、950面板、一组相对 z字型翻转板、850面板。顶部面板底部四个顶角均预留有两个直径10mm的安装空洞，分别用于与连接角钢或者z字型翻转板上相对应的凸起柱相接。详见附件一。倒角模板部分为倒角支撑1、倒角支撑2分别位于倒角模板1 与倒角模板2下方为倒角模板提供支撑。每块面板底部(包括倒角面板及调节面板)四周均用角钢加固。850面板及950面板中部增加以相互垂直两道角钢作为背楞加以支撑。各面板及角钢尺寸如下表1。
91.表1各面板及角钢尺寸
[0092][0093]
本实施例中，z字型翻转板作用为，z字型翻转板以自身以其扣件中心连接线为旋转轴向内旋转。面板扣接到z字型翻转板上，当旋转角度为向内九十度时，面板实现折叠。当面板平行展开时，z字型翻转板无需旋转。所述z字型翻转板尺寸示意图8如下。
[0094]
2)主要部件的吊装：将油缸(或加高底座与油缸)吊装到底座固定位置，使得油缸与底座固定；将工字钢的两端基座连接为整体，使得整个的托架组件以及其动力组件得以稳定安装；通过中控梁在油缸顶的安放，为支撑倒角面板组件和/或顶模面板组件的斜支撑提供安装平台；
[0095]
3)斜支撑及支撑基座安装：首先，将斜支撑与中控梁进行销连接，然后支撑基座与斜支撑进行销接；其次，将边支撑基座与斜支撑进行缴销接，同时z字型的连接件与支撑基座进行销接，最后，将支撑连接件，即5mmm 厚的扁钢与支撑边部基座和z型连接件螺丝固定；
[0096]
4)定位和支撑的展开：首先，是根据施工放样，确定底座具体位置，收起万向轮，具体地，是定位后开启反向油缸，然后打开万向轮定位锁，启动电缸收起万向轮；其次是启动
油缸，使得支撑基座与边部支撑基座处于同一水平位置，加设中控梁上部的竖向支撑；
[0097]
5)模板单元安装：人工进行模板单元安装，先从850mm面板单元开始，接着是950mm模板单元。
[0098]
第二部分，模板的展开，具体包括以下：
[0099]
1)定位：根据施工放样确定底座具体位置，收起万向轮，具体是定位后开启反向油缸，打开万向轮定位锁，启动电缸收起万向轮；然后工字钢下方铺设枕木(确保其高度)；
[0100]
2)支撑展开：启动吸拉开关(使得工字钢锁舌收起)，缩回反向油缸 (使得工字钢与底座脱离)；启动油缸，使面板体系完全展开，加设中控梁上部竖向支撑；
[0101]
3)竖向支撑及倒角单元添加：人工添加竖向支撑(中控梁下方及端头支撑)，并紧固到位；添加倒角模块及调节块模板单元；
[0102]
4)左右幅模板连接：通过内部斜支撑连接件与固定连接件进行销接；
[0103]
5)体系转换：将油缸顶销接取消，回缩油缸，启动反向油缸，回缩电缸，放下万向轮，万向轮定位锁上锁，移走油缸，替换杆件稳固；
[0104]
6)体系检查：检查各杆件紧固情况，各连接点锁定情况；
[0105]
7)与侧模的连接：本方案没有考虑侧模的施工工艺(主要是侧模的施工工艺是现有常用的施工工艺)；侧模内模在模板系统展开前流出最后一道填缝模板(根据倒角与侧墙高度进行控制)；人工进行侧模与顶模的连接(采用定制钢模，采用螺杆连接后加固)；
[0106]
8)顶面旋转工作缝处理：拟采用橡皮泥填缝，用宽胶带封口。
[0107]
浇筑砼后，次日侧模拆除。
[0108]
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。
[0109]
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将权利要求落在等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
[0110]
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。