轴承微动磨损的处理方法与流程

1.本技术实施例涉及轴承磨损处理领域，尤其是一种轴承微动磨损的处理方法。


背景技术：

2.汽轮机是以蒸汽为工质，将蒸汽的热能转化为机械功的热力透平，一种超临界汽轮发电机组的轴系是由高压转子、中压转子、两个低压转子、发电机转子、励磁机转子及8个支持轴承组成，中压缸和2个低压缸分别只有一个支撑轴承，即汽轮发电机组的4根转子由5个轴承支撑。5个支持轴承均是经过特殊优化的袋式轴承，分别座落在5个落地式轴承座内。
3.目前国内已投放运行的该型机组中，一部分机组出现了不同程度的轴系振动问题，有的甚至进一步恶化，严重影响了机组的安全稳定运行。汽轮机大修周期一般设置为12年，但目前的一部分汽轮机6个月就需要进行检修，不仅存在事故隐患，被动检修也会极大增加检修成本。
4.在对该机组的检修中，发现轴承存在共性的磨损情况，即轴承支架的接触面与球形垫块的接触面局部产生了微动磨损，其中，轴承支架设计材质一般为球墨铸铁，球形垫块设计材质一般为低合金钢。接触面表面磨损不仅会影响轴系标高，随着磨损量的不断增大，接触面之间的间隙增大，会引发轴系振动的恶化。若对损伤的轴承支架或球形垫块按照原设计方案进行形状恢复，运行后约半年仍会再次出现类似损伤，但目前制造厂使用的新的设计方案，未经实验认证，存在一定风险。因此，需要找到一种能够有效解决轴承支架与球形垫块磨损的方法。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供了一种轴承微动磨损的处理方法，用于解决轴承支架与球形垫块接触面的磨损问题。
6.本技术实施例第一方面提供的一种轴承微动磨损的处理方法，用于对轴承支架进行处理，该方法包括：
7.对轴承支架进行粗加工，以使轴承支架的接触面的尺寸满足第一预设尺寸及轴承支架接触面满足第一表面粗糙度，第一预设尺寸包含轴承支架接触面的加工余量；
8.对粗加工后的轴承支架接触面进行表面清理，以去除轴承支架接触面的表面附着物；
9.对经过表面清理的轴承支架接触面进行精加工，以使轴承支架接触面的球径尺寸满足第二预设尺寸；
10.对精加工后的轴承支架接触面进行抛光，以使轴承支架接触面达到第二表面粗糙度。
11.可选地，对轴承支架进行粗加工之前，方法还包括：
12.采用激光熔覆方法对轴承支架接触面进行处理。
13.可选地，对粗加工后的轴承支架接触面进行表面清理之前，方法还包括：
14.对轴承支架的非接触面进行粗加工，以使轴承支架的非接触面的尺寸满足第三预设尺寸。
15.可选地，对精加工后的轴承支架接触面进行抛光之后，方法还包括：
16.对轴承支架接触面进行接触检查。
17.可选地，对轴承支架接触面进行接触检查包括：
18.对轴承支架接触面进行探伤检查，以检测轴承支架接触面是否有缺陷；
19.若轴承支架接触面没有缺陷，则采用压红丹方法检测轴承支架接触面的接触均匀度或接触面积是否均满足预设条件；
20.若轴承支架接触面的接触均匀度及接触面积均满足预设条件，则结束处理流程；
21.若轴承支架接触面的接触均匀度或接触面积不满足预设条件，则返回对精加工后的轴承支架接触面进行抛光的步骤。
22.本实施例采用激光熔覆方法对轴承支架接触面进行处理，尽可能地避免出现裂纹类缺陷，提升接触面的耐磨性，从而有效减小轴承支架磨损。
23.本技术实施例第二方面提供的一种轴承微动磨损的处理方法，用于对球形垫块进行处理，该方法包括：
24.对球形垫块进行粗加工，以使球形垫块的接触面的尺寸满足第四预设尺寸及球形垫块接触面满足第三表面粗糙度，第四预设尺寸包含球形垫块接触面的加工余量；
25.对粗加工后的球形垫块接触面进行表面清理，以去除球形垫块接触面的表面附着物；
26.对经过表面清理的球形垫块接触面进行精加工，以使球形垫块接触面的球径尺寸满足第五预设尺寸；
27.对精加工后的球形垫块接触面进行抛光，以使球形垫块接触面达到第四表面粗糙度。
28.可选地，对球形垫块进行粗加工之前，方法还包括：
29.采用激光淬火方法对球形垫块接触面进行处理。
30.可选地，对粗加工后的球形垫块接触面进行表面清理之前，方法还包括：
31.对球形垫块的非接触面进行粗加工，以使球形垫块的非接触面的尺寸满足第六预设尺寸。
32.可选地，对精加工后的球形垫块接触面进行抛光之后，方法还包括：
33.对球形垫块接触面进行接触检查。
34.可选地，对球形垫块接触面进行接触检查包括：
35.对球形垫块接触面进行探伤检查，以检测球形垫块接触面是否有缺陷；
36.若球形垫块接触面没有缺陷，则采用压红丹方法检测球形垫块接触面的接触均匀度或接触面积是否均满足预设条件；
37.若球形垫块接触面的接触均匀度及接触面积均满足预设条件，则结束处理流程；
38.若球形垫块接触面的接触均匀度或接触面积不满足预设条件，对精加工后的球形垫块接触面进行抛光的步骤。
39.本实施例采用激光淬火方法对球形垫块接触面进行处理，尽可能地避免出现裂纹类缺陷，提升接触面的耐磨性，从而有效减小球形垫块磨损。
40.从以上技术方案可以看出，本技术实施例具有以下优点：
41.本发明解决了该汽轮机轴承支架、球形垫块之间的微动磨损问题，并设计了处理工艺及表面处理工艺。通过采用激光熔覆方法对轴承支架接触面进行处理，通过采用激光淬火方法对球形垫块接触面进行处理。实践证明，该方法可有效抑制轴承支架、球形垫块接触面的微动磨损，延长检修周期并提高设备的整体安全性。而且，又考虑到轴承支架为球墨铸铁材质，选用激光熔覆方式既提升表面强度和耐磨性，又保留球墨铸铁基体力学性能的优点。
附图说明
42.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
43.图1为本技术实施例的一个汽轮机轴系示意图；
44.图2为本技术实施例轴承支架的一个结构示意图；
45.图3为本技术实施例球形垫块的一个结构示意图；
46.图4为本技术实施例轴承微动磨损的处理方法的一个实施例示意图；
47.图5为本技术实施例轴承微动磨损的处理方法的另一个实施例示意图。
48.其中，附图标记为：
49.101、轴承支架；102、轴承支架接触面；103、球形垫块；104、球形垫块接触面。
具体实施方式
50.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
51.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
52.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
53.请参阅图1，图1为本技术实施例的一个汽轮机轴系示意图。
54.汽轮机是以蒸汽为工质，将蒸汽的热能转化为机械功的热力透平，具有转速高、效率高以及运行安全可靠等特点。现有的一种超临界汽轮发电机组的轴系由高压转子(hp，high pressure rotor)、中压转子(ip，intermediate pressure rotor)、两个低压转子
(lp，low pressure rotor)、发电机转子(ge，generator rotor)、励磁机转子(ex，exciter rotor)以及8个支持轴承(#1至#8)组成。中压缸和2个低压缸分别只有一个支撑轴承，即#1、#2以及#3部分，即汽轮机组4根转子由5个轴承支撑，具体的，4根转子分别是高压转子、中压转子、低压1号转子、低压2号转子；5个轴承分别是#1、#2、#3、#4及#5轴承。5个支持轴承均是经过特殊优化的袋式轴承，分别座落在5个落地式轴承座内。#1轴承为袋式轴承，是椭圆轴承的一种特殊形式，相对于常规可倾瓦轴承，承载能力更高。
55.不难理解的是，图1中两个轴承连接处的“||”标识表示的是表示是两根轴承的界限，同时也表示此处有法兰连接的结构。还可以理解的是，上述中所描述的工质一般表示的是一种实现热能和机械能相互转化的媒介物质，上述中所描述的透平一般表示的是一种流体介质中蕴有的能量转换成机械功的机器，又可称涡轮，后续不再对此进行赘述。
56.目前国内已投运的该型发电机组中，部分出现了不同程度的轴系振动问题，有的甚至进一步恶化，严重影响了发电机组的稳定运行。按设计需求，一般汽轮机大修周期为12年，但是，目前约半年就需进行检修，此种情况不仅存在事故隐患，被动检修也会极大增加检修成本。
57.请参阅图2及图3，图2为本技术实施例轴承支架的一个结构示意图，图3为本技术实施例球形垫块的一个结构示意图。
58.在检修中，经常发现图1中#1轴承存在共性的磨损情况，即轴承支架接触面102与球形垫块接触面104局部产生微动磨损。其中轴承支架101设计材质为球墨铸铁，球形垫块103设计材质为低合金钢。可以理解的是，具体此处并不对轴承支架101以及球形垫块103的设计材质做限定，该两者的设计材质还可以为其他材质，为方便理解及描述，后续所描述的轴承支架101的设计材质均为球墨铸铁，球形垫块103的设计材质均为低合金钢，后续不再对此进行赘述。
59.轴承支架101的作用为支撑轴承，同时限制轴承的位移。目前制造厂推荐选用全新设计结构，未经大量实际验证，存在一定的风险。故需寻找一种能够有效解决轴瓦支架、球形垫块磨损的方法。故此，本技术实施例提供了一种轴承微动磨损的处理方法，用于解决轴承支架与球形垫块接触面的磨损问题。
60.需要理解的是，本技术实施例中所描述的接触面即为轴承支架与球形垫块的接触面，后续不再对此进行赘述。
61.请参阅图4，图4为本技术实施例轴承微动磨损的处理方法的一个实施例示意图，用于对轴承支架进行处理，包括步骤401-406。
62.401、对轴承支架进行工艺试验。
63.首先，确定采用激光熔覆方法对轴承支架接触面进行处理，再对轴承支架进行工艺试验。可以理解的是，激光熔覆技术是指以不同的填料方式在被涂覆基体表面上放置选择的涂层材料，经激光辐照使之和基体表面一薄层同时熔化，并快速凝固后形成稀释度极低并与基体材料成冶金结合的表面涂层，从而显著改善基体材料表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化及电器特性等的工艺方法。
64.还可以理解的是，也可以采用其他方法对轴承支架的接触面进行处理，例如，渗碳，渗硫或激光淬火方法等，具体此处不对轴承支架处理方式做限定，只因轴承支架所采用的球磨铸铁存在组织不均匀、含碳量高以及杂质元素多等特点。若对轴承支架采用渗碳、渗
氮等处理后不仅容易变形，还可能出现开裂。若采用激光淬火工艺，因为组织的不均匀性，容易出现表面局部烧蚀问题，因此采用与基体形成冶金的激光熔覆方法，再结合镍基粉体的优势，可达到提升表面硬度及耐磨性的目的。为方便描述，后续不再对轴承支架的处理方式进行描述。
65.当确定选用激光熔覆方法后，会选取出与轴承支架结构和材质均相同以及热处理状态的单独部件，并对其进行工艺试验，不难理解的，单独部件可以不是最终产品。
66.然后，按照正交法，对5个因素分别进行变化，优选效果最好的方案。具体的，按照正交法从激光功率、激光扫描速度、熔覆层数、表面硬度及熔覆层深度等影响因素，优选出：熔覆层与基体冶金结合、熔覆层和基体间无裂纹类缺陷及表面硬度280
±
30布氏硬度(hb，brinell hardness)的方案。当确定好最优方案后，就将该最优方案运用到对轴承支架接触面的处理上。
67.具体的，轴承支架激光熔覆具体工艺为：熔覆层为1层，厚度0.5～0.8mm，激光功率为1.6kw，激光扫描速度为400mm/min，光斑直径3mm，送粉为3.2r/min，熔覆温度为常温，同时，采用硬度计检测熔覆层表面硬度，硬度需满足280
±
30hb。可以理解的是，本实施例并不对激光熔覆工艺方案中的具体参数的数值做限定，所描述的具体数值仅为本实施例的一个具体实现方式，后续不再对此进行赘述。
68.还需要理解的是，采用激光熔覆方法时，会同步送焊粉。具体的，同步送焊粉指的是一种利用气载式送粉器，将激光熔覆粉末直接输送入光斑内，随着光斑在工件表面的移动，形成熔覆层的操作流程。实现同步送粉的方法，具体的，一种为侧向送粉，另一种为同轴送粉。本实施例并不对送粉的方式做限定，送粉还可以有其他方法，具体此处不做限定。不难理解的是，与预置送粉方式比较，同步送粉可以很好的实现气份保护，使熔覆粉末自身的性能不受空气内氧、氮等元素的影响。可以理解的是上述所描述的焊粉，所采用的粉体是ni20a，即一种较低硬度的镍硼硅合金粉末，它的自熔性、润湿性和喷焊性很好，喷涂层耐蚀、耐磨、耐冲击，有较好的抗高温氧化性，机械加工性能很好。
69.402、对轴承支架接触面进行粗加工。
70.当采用激光熔覆方法对轴承支架接触面进行处理后，按照设计图纸对轴承支架进行粗加工，除轴承支架接触面外，轴承支架的其他加工面即轴承支架的非接触面加工到预设尺寸以及预设表面粗糙度。具体的，轴承支架的非接触面的长为375mm，宽为200mm，高为95mm。可以理解的是，本实施例并不对轴承支架的非接触面的尺寸做限定，轴承支架的非接触面的尺寸还可以是其他数值，具体此处不做限定。
71.需要注意的是，当按照设计图纸对轴承支架的非接触面进行粗加工时，需要给轴承支架接触面与球形垫块接触面至少预留0.1mm的加工余量，同时，也需将轴承支架接触面的表面粗糙度加工到ra1.6。可以理解的是，本实施例并不对加工余量及表面粗糙度中的具体参数的数值做限定，所描述的具体数值仅为本实施例的一个具体实现方式，后续不再对此进行赘述。也需要理解的是，当采用激光熔覆方法对轴承支架进行处理时，轴承支架接触面的球径尺寸会发生变化，因此需要预留加工余量。
72.由此，不难理解的是，上述中所描述的粗加工可以理解为对轴承支架整体结构的加工，以达到原有轴承支架的尺寸设计要求。也可以理解为对轴承支架进行粗加工后，除了轴承支架接触面，其他加工面的尺寸和表面粗糙度均达到设计要求。
73.还需要理解的是，由于本实施例只对轴承支架接触面做出实质性的改变，因此，后续不再对轴承支架的非接触面进行描述，后续不再对此进行赘述。
74.403、对轴承支架接触面进行表面处理。
75.对经过粗加工的轴承支架接触面进行表面处理。具体的，首先对轴承支架接触面进行表面清理，以去除轴承支架接触面上所附着的固体大颗粒。然后，先使用无水乙醇，再使用丙酮对接触面进行擦拭，去除表面油污等附着物，最后，等待丙酮自然挥发，表面干燥。
76.可以理解的是，本实施中所描述的接触面即为轴承支架的接触面，也就是轴承支架与球形垫块的接触面，为方便描述，后续描述仅以接触面进行描述，后文不再对此进行赘述。
77.还可以理解的是，本实施例并不对接触面的擦拭物做限定，擦拭物还可以是其他液体，具体此处不做限定。
78.404、对轴承支架接触面进行精加工。
79.对经过表面处理的轴承支架接触面进行精加工。具体的，对轴承支架接触面进行精加工，以使轴承支架接触面的球径尺寸满足球径ф660
0.08
mm，表示球径为660mm，正偏差为0.08mm。不难理解的是，此时轴承支架接触面的球径尺寸是与球形垫块接触面的球径尺寸对应的。正偏差参数是零件加工的公差，是一种偏差值，也是在设计图纸中产品尺寸合格范围。当需要调整轴承支架的高度时，轴承支架下方有不锈钢垫板，通过调整不锈钢垫板的厚度，调整轴承中心的高度。
80.可以理解的是，本实施例并不对轴承支架接触面的球径尺寸具体参数的数值做限定，所描述的具体数值仅为本实施例的一个具体实现方式，后续不再对此进行赘述。
81.由此，不难理解的是，上述中所描述的精加工可以理解为对轴承支架接触面的加工，以达到原有轴承支架接触面的尺寸设计要求。也可以理解为精加工只针对轴承支架接触面，精加工后轴承支架接触面的球径尺寸以及表面粗糙度均达到设计要求。
82.405、对轴承支架接触面进行抛光。
83.对经过精加工后轴承支架接触面进行抛光。具体的，先对轴承支架接触面进行研磨，再对轴承支架接触面进行抛光，以使轴承支架接触面的表面粗糙度达到ra0.6，同时，也可以也可以去除锈迹。可以理解的是，本实施例并不对轴承支架接触面的表面粗糙度中的具体参数的数值做限定，所描述的具体数值仅为本实施例的一个具体实现方式，后续不再对此进行赘述。
84.406、对轴承支架接触面进行接触检查。
85.对经过抛光后的轴承支架接触面进行接触检查。具体的，先对轴承支架接触面进行渗透探伤，确认表面是否有明显气孔或裂纹等缺陷。
86.若表面有气孔或裂纹等缺陷，则重复步骤405，继续对轴承支架接触面进行研磨；
87.若表面无明显气孔或裂纹等缺陷，则用压红丹方法检测轴承支架接触面与球形垫块接触面是否接触均匀，且两者之间的接触面积是否大于80％，即轴承支架接触面与球形垫块接触面都做好抛光后，两者进行对压。
88.若接触面接触均匀且接触面积大于80％，则结束上述流程。
89.若接触面接触不均匀或接触面积不大于80％，则重复步骤405，继续对轴承支架接触面进行研磨。
90.可以理解的是，本实施例并不对接触面积的具体数值做限定，所描述的具体数值仅为其中的一种优选方案，后续不再对此进行赘述。
91.本实施例采用激光熔覆方法对轴承支架接触面进行处理，尽可能地避免出现裂纹类缺陷，提升接触面的耐磨性，从而有效减小轴承支架磨损。同时，考虑到支架为球墨铸铁材质，选用激光熔覆方式既提升表面强度和耐磨性，又保留球墨铸铁基体力学性能的优点。
92.请参阅图5，图5为本技术实施例轴承微动磨损的处理方法的另一个实施例示意图，用于对球形垫块进行处理，包括步骤501-506。
93.501、对球形垫块进行工艺试验。
94.首先，确定采用激光淬火方法对球形垫块接触面进行处理。可以理解的是，激光淬火是一种利用激光将材料表面加热到相变点以上，随着材料自身冷却，奥氏体转变为马氏体，从而使材料表面硬化的淬火技术。
95.还可以理解的是，也可以采用其他方法对球形垫块的接触面进行处理，例如，渗碳，渗氮或碳氮共渗方法等，具体此处不对球形垫块处理方法做限定。同时，球形垫块所采用的低合金钢材质，其制造工艺简单，材质杂质少，而且具有足够的冲击韧性。而设计目的就是在保证材质强度的前提下，需要有足够的抗冲击韧性，因此球形垫块选用低合金钢材质。
96.还需要理解的是，当采用激光淬火方式对球形垫块接触面进行处理时，会对其表面进行石墨粉黑化处理，氩气侧吹保护。不难理解的是，石墨粉具有良好的吸光效果，可以降低反射光的反射强度。不难理解的是，当采用激光淬火方式对球形垫块接触面进行处理时，球形垫块接触面上会铺满一层石墨粉，通过石墨粉吸光效果的性质，可以改变球形垫块接触面的表面硬度。还需要理解的是，表面硬度的提升主要是通过表面温度和降温速率的改变而得到的。
97.当确定选用激光淬火方法后，会选取出与球形垫块结构和材质均相同的样板以及热处理状态的单独部件，并对其进行工艺试验，不难理解的，单独部件可以不是最终产品。
98.然后，按照正交法，对3个因素分别进行变化，优选效果最好的方案。具体的，按照正交法从激光功率、激光扫描速度及表面硬度等影响因素，优选出：无表面裂纹类缺陷、表面硬度320
±
30hb的方案。当确定好最优方案后，就将该最优方案运用到对球形垫块接触面的处理上。
99.具体的，球形垫块激光淬火具体工艺为：激光功率为4.5kw、激光扫描速度为3m/min，同时，采用硬度计检测表面硬度，硬度满足320
±
30hb。可以理解的是，本实施例并不对激光淬火工艺方案中的具体参数的数值做限定，所描述的具体数值仅为本实施例的一个具体实现方式，后续不再对此进行赘述。
100.502、对球形垫块接触面进行粗加工。
101.当采用激光淬火方法对球形垫块接触面进行处理后，按照设计图纸对球形垫块进行粗加工，除球形垫块接触面外，球形垫块的其他加工面即球形垫块的非接触面加工到预设尺寸以及预设表面粗糙度。具体的，球形垫块的非接触面的长为395mm，宽为79mm，高为100mm。可以理解的是，本实施例并不对球形垫块的非接触面的尺寸做限定，球形垫块的非接触面的尺寸还可以是其他数值，具体此处不做限定。
102.需要注意的是，当按照设计图纸对球形垫块的非接触面进行粗加工时，需要给球
形垫块接触面与轴承支架接触面至少预留0.1mm的加工余量，同时，也需将球形垫块接触面的表面粗糙度加工到ra1.6。可以理解的是，本实施例并不对加工余量及表面粗糙度中的具体参数的数值做限定，所描述的具体数值仅为本实施例的一个具体实现方式，后续不再对此进行赘述。也需要理解的是，当采用激光淬火方法对球形垫块进行处理时，球形垫块接触面的球径尺寸会发生变化，因此需要预留加工余量。
103.由此，不难理解的是，上述中所描述的粗加工可以理解为对球形垫块整体结构的加工，以达到原有球形垫块的尺寸设计要求。也可以理解为对球形垫块进行粗加工后，除了球形垫块接触面，其他加工面的尺寸和表面粗糙度均达到设计要求。
104.还需要理解的是，由于本实施例只对球形垫块接触面做出实质性的改变，因此，后续不再对球形垫块的非接触面进行描述，后续不再对此进行赘述。
105.503、对球形垫块接触面进行表面处理。
106.对经过粗加工的球形垫块接触面进行表面处理。具体的，首先对球形垫块接触面进行表面清理，以去除球形垫块接触面上所附着的固体大颗粒。然后，先使用无水乙醇，再使用丙酮对接触面进行擦拭，去除表面油污等附着物，最后，等待丙酮自然挥发，表面干燥。
107.可以理解的是，本实施中所描述的接触面即为球形垫块的接触面，也就是球形垫块与球形垫块的接触面，为方便描述，后续描述仅以接触面进行描述，后文不再对此进行赘述。
108.还可以理解的是，本实施例并不对接触面的擦拭物做限定，擦拭物还可以是其他液体，具体此处不做限定。
109.504、对球形垫块接触面进行精加工。
110.对经过表面处理的球形垫块接触面进行精加工。具体的，对球形垫块接触面进行精加工，以使球形垫块接触面的球径尺寸满足球径表示球径为660mm，负偏差为0.08mm或0.16mm。不难理解的是，此时球形垫块接触面的球径尺寸是与轴承支架接触面的球径尺寸对应的。负偏差参数是零件加工的公差，是一种偏差值，也是在设计图纸中产品尺寸合格范围。。可以理解的是，本实施例并不对球形垫块接触面的球径尺寸具体参数的数值做限定，所描述的具体数值仅为本实施例的一个具体实现方式，后续不再对此进行赘述。
111.由此，不难理解的是，上述中所描述的精加工可以理解为对球形垫块接触面的加工，以达到原有球形垫块接触面的尺寸设计要求。。也可以理解为精加工只针对球形垫块接触面，精加工后球形垫块接触面的球径尺寸以及表面粗糙度均达到设计要求。
112.505、对球形垫块接触面进行抛光。
113.对经过精加工后球形垫块接触面进行抛光。具体的，先对球形垫块接触面进行研磨，再对球形垫块接触面进行抛光，以使球形垫块接触面的表面粗糙度达到，同时，也可以也可以去除锈迹。可以理解的是，本实施例并不对球形垫块接触面的表面粗糙度中的具体参数的数值做限定，所描述的具体数值仅为本实施例的一个具体实现方式，后续不再对此进行赘述。
114.506、对球形垫块接触面进行接触检查。
115.对经过抛光后的球形垫块接触面进行接触检查。具体的，先对球形垫块接触面进行渗透探伤，确认表面是否有明显气孔或裂纹等缺陷。
116.若表面有气孔或裂纹等缺陷，则重复步骤505，继续对球形垫块接触面进行研磨；
117.若表面无明显气孔或裂纹等缺陷，则用压红丹方法检测球形垫块接触面与球形垫块接触面是否接触均匀，且两者之间的接触面积是否大于80％，即轴承支架接触面与球形垫块接触面都做好抛光后，两者进行对压。
118.若接触面接触均匀且接触面积大于80％，则结束上述流程。
119.若接触面接触不均匀或接触面积不大于80％，则重复步骤505，继续对球形垫块接触面进行研磨。
120.可以理解的是，本实施例并不对接触面积的具体数值做限定，所描述的具体数值仅为其中的一种优选方案，后续不再对此进行赘述。
121.本实施例采用激光淬火方法对球形垫块接触面进行处理，尽可能地避免出现裂纹类缺陷，提升接触面的耐磨性，从而有效减小球形垫块的磨损。实践证明，该方法可有效抑制轴承支架接触面与球形垫块接触面的微动磨损，延长检修周期并提高设备的整体安全性。
122.由此，可以清楚的看出本技术实施例解决了该汽轮机轴承支架、球形垫块之间的微动磨损问题，并设计了处理工艺及表面处理工艺。通过采用激光熔覆方法对轴承支架接触面进行处理，通过采用激光淬火方法对球形垫块接触面进行处理。实践证明，该方法可有效抑制轴承支架、球形垫块接触面的微动磨损，延长检修周期并提高设备的整体安全性。而且，又考虑到轴承支架为球墨铸铁材质，选用激光熔覆方式既提升表面强度和耐磨性，又保留球墨铸铁基体力学性能的优点。
123.以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制。