一种多轴联动数控铣床的制作方法

1.本发明涉及数控铣床技术领域，具体涉及一种多轴联动数控铣床。


背景技术：

2.多轴联动数控机床加工是把刀具与工件的运动坐标(包括x轴、y轴和z轴)分割成最小的单位量，即最小位移量，由数控系统根据工件程序的要求，使各坐标移动若干个最小位移量，从而实现刀具与工件的相对运动，以完成工件的加工。数控机床相对于传统的机床具有更高的加工精度和更快的加工速度，已被广泛使用。
3.如申请号为cn201621116969.6，公开号为cn206356893u，名称为“一种多轴车铣复合专用机床”的中国实用新型专利，公开了工作台、x轴滑台组件、y轴立柱滑台组件和z轴机头滑台组件，通过设置x轴滑台组件、y轴立柱滑台组件和z轴机头滑台组件，使得工件在加工时，铣床的机头可以在第一直线导轨上沿x轴方向移动、在第二直线导轨上可沿y轴方向移动和在第三直线导轨上可沿z轴方向移动，从而能实现对工件多方位的加工，从而能提高加工效率和加工精度。
4.上述专利的多轴车铣复合专用机床，虽然可以实现多轴联动进而提高加工效率，但是其弊端在于：由于在加工工件时为了防止工件晃动，需要将工件固定，该专利是通过将工件装夹在装夹台上以实现工件的固定，但是对于方形工件的加工(如加工钻孔或者台阶等)，在加工时通常需要对方形工件的多个侧面进行加工，当加工完成一个侧面后需要将方形工件翻转至另一个面继续加工，现有技术中，翻转方形工件时，显然需要先解除装夹机构对工件的固定，接着通过手部或者专门的翻转装置将工件进行翻转，最后再将翻转后的工件重新固定在装夹机构上，由于需要单独对工件进行解除固定、翻转和再固定动作，导致操作步骤多，所需时间更长，影响工件的加工效率。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种多轴联动数控铣床，以解决现有技术中的上述不足之处。
6.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种多轴联动数控铣床，包括底座以及滑动设置在底座上有用于固定工件的装夹机构，所述装夹机构包括相对设置的挡板和拨动板，以及与拨动板相连接的驱动，所述工件位于挡板和拨动板之间，还包括翻转传动机构，当所述拨动板朝向挡板运动以夹持固定工件的过程中，所述拨动板驱动所述翻转传动机构带动工件翻转。
7.上述的多轴联动数控铣床，所述装夹机构还包括与底座滑动连接的放置台，所述挡板固定设置在放置台上，所述拨动板以及驱动水平弹性滑动设置在放置台上。
8.上述的多轴联动数控铣床，所述翻转传动机构包括与放置台滑动插接并位于工件下方的顶杆以及转动设置在放置台上的连接杆，所述连接杆的一端与顶杆的底部滑动抵接，所述拨动板的端部设置有与连接杆的另一端滑动抵接的施力杆。
9.上述的多轴联动数控铣床，所述放置台上开设有与连接杆相对应的避让口，所述连接杆从避让口中穿过。
10.上述的多轴联动数控铣床，所述驱动的输出端通过转轴与拨动板固定连接，所述转轴的自由端穿过拨动板并转动连接有支撑板，所述放置台的顶面开设有两个相对设置的第一滑槽，其中一个所述第一滑槽上滑动设置有第一滑板，另一个所述第一滑槽上滑动设置有第二滑板，所述支撑板固定安装在第一滑板上，所述驱动固定安装在第二滑板上。
11.上述的多轴联动数控铣床，所述拨动板上开设有凹口，所述转轴穿过凹口，位于所述凹口中的转轴上转动设置有水平弹力件，所述放置台上固定安装有固定板，所述水平弹力件的端部与固定板固定连接。
12.上述的多轴联动数控铣床，所述顶杆位于工件远离拨动板的一侧，所述顶杆的上移驱使工件远离拨动板的一侧翘起以使工件翻转。
13.上述的多轴联动数控铣床，所述连接杆包括依次布置的右平直板、中倾斜板以及左倾斜板，所述中倾斜板和左倾斜板的顶面分别往相互靠近的方向向上倾斜，所述右平直板和中倾斜板的上半部位于放置台的上方，所述倾斜板和中倾斜板的下半部位于放置台的下方。
14.上述的多轴联动数控铣床，所述顶杆包括上下依次布置的竖杆和半球体，所述半球体的底部与左倾斜板的顶面抵接。
15.上述的多轴联动数控铣床，所述施力杆呈水平状态时，所述右平直板也呈水平状态，且所述施力杆的底面与右平直板的顶面抵接。
16.在上述技术方案中，本发明提供的一种多轴联动数控铣床，通过在装夹机构中设置挡板和由驱动驱动的拨动板，当将工件放置在挡板和拨动板之间时，通过将拨动板向挡板的方向运动即可实现对工件的夹持固定，同时在夹持固定的过程中会驱动翻转传动机构使工件自动翻转，与现有技术相比，本发明对工件的翻转动作只需要驱动拨动板运动，使拨动板在固定工件的过程中即可实现，不需要单独通过手部或者专门的翻转装置对工件进行翻转，可减少操作步骤和时间，从而提高工件的加工效率，可有效解决现有技术中的不足之处。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本发明实施例提供的多轴联动数控铣床整体的结构示意图；
19.图2为本发明实施例提供的装夹机构的第一视角的结构示意图；
20.图3为本发明实施例提供的装夹机构的第二视角的结构示意图；
21.图4为本发明实施例提供的装夹机构的第三视角的结构示意图；
22.图5为本发明实施例提供的装夹机构的俯视图；
23.图6为本发明实施例提供的其中一个前后固定机构的结构示意图；
24.图7为本发明实施例提供的连接杆的结构示意图；
25.图8为本发明实施例提供的装夹机构的正视图；
26.图9为本发明实施例提供的工件处于被拨动板和挡板固定夹持时装夹机构的剖视图；
27.图10为本发明实施例提供的拨动板向远离挡板的方向运动时前期的装夹机构的剖视图；
28.图11为本发明实施例提供的拨动板向远离挡板的方向运动时第一滑板和第二滑板分别与对应的第一滑槽抵接时装夹机构的剖视图；
29.图12为本发明实施例提供的拨动板转动至设定位置时的装夹机构的剖视图；
30.图13为本发明实施例提供的拨动板朝向挡板的方向运动过程中拨动板与工件刚接触时的装夹机构的剖视图；
31.图14为本发明实施例提供的拨动板朝向挡板的方向运动过程中拨动板与工件接触后的装夹机构的剖视图；
32.图15为本发明实施例提供的拨动板处于水平状态的瞬间的装夹机构的剖视图；
33.图16为本发明实施例提供的工件重新处于被拨动板和挡板固定夹持时装夹机构的剖视图。
34.附图标记说明：
35.1、支架；2、底座；3、z轴驱动机构；4、刀具；5、y轴驱动机构；6、丝杆；7、装夹机构；8、放置台；801、第一滑槽；802、第二滑板；803、螺纹孔；804、避让口；9、第一滑板；10、第二滑板；11、支撑板；12、驱动；13、拨动板；1301、凹口；14、施力杆；15、转轴；16、套筒；17、固定板；18、水平弹力件；1801、压簧；1802、伸缩杆；19、连接杆；1901、右平直板；1902、中倾斜板；1903、左倾斜板；20、密封箱体；2001、第一箱体；2002、第二箱体；21、受力柱；22、挤压柱；23、挡板；24、工件；25、顶杆；2501、竖杆；2502、半球体；26、横轴。
具体实施方式
36.为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
37.如图1-16所示，本发明实施例提供的一种多轴联动数控铣床，包括底座2以及滑动设置在底座2上有用于固定工件24的装夹机构7，装夹机构7包括相对设置的挡板23和拨动板13，以及与拨动板13相连接的驱动12，工件24位于挡板23和拨动板13之间，还包括翻转传动机构，当拨动板13朝向挡板23运动以夹持固定工件24的过程中，拨动板13驱动翻转传动机构带动工件24翻转。
38.本实施例提供的多轴联动数控铣床用于对方形工件进行多个侧面的加工，并可省去对工件单独的翻转动作，本实施例中所述的“工件”指方形工件，所述的“左”、“右”、“前”、“后”等方向词是相对于附图而言的。具体的，本实施例提供的多轴联动数控铣床包括现有技术中与底座2固定连接的支架1，x轴驱动机构(图中为给出)、y轴驱动机构5、z轴驱动机构3以及刀具4，其中x轴驱动机构设置在支架1上用于驱动刀具4进行前后方向的移动，y轴驱动机构5用于驱动刀具4进行左右方向的移动，z轴驱动机构3用于驱动刀具4进行上下方向的移动，x轴驱动机构、y轴驱动机构5、z轴驱动机构3以及刀具4的具体结构和原理为现有技术，在此不赘述。底座2为本数控铣床的支撑结构，装夹机构7滑动设置在底座2上，通过y轴驱动机构5可实现装夹机构7的左右滑动，工件24被固定在挡板23和拨动板13之间，驱动12
的输出端与拨动板13固定连接，通过启动驱动12正向和反向运行，可带动拨动板13分别往朝向挡板23的方向运动和往背离挡板23的方向运动，从而依次实现对工件24的固定夹持和解除固定夹持，翻转传动机构用于实现拨动板13与工件24之间的传动，当拨动板13往背离挡板23的方向运动时，翻转传动机构不会带动工件24翻转，当拨动板13往朝向挡板23的方向运动时，翻转传动机构将带动工件24实现翻转，工件24的翻转和工件24的固定同时完成。本发明提供的多轴联动数控铣床的工作原理为：首先将需要进行在铣床上加工的工件24放置在装夹机构7上，使工件24位于挡板23和拨动板13之间，之后通过启动驱动12使拨动板13朝向挡板23的方向运动，从而将工件24固定在挡板23和拨动板13之间，接着通过启动刀具4对工件24此时的顶面进行加工，待加工完成后，重新启动驱动12使驱动12反向运行，驱动12的反向运行使得拨动板13向背离挡板23的方向运动，从而使工件24解除固定，接着驱动12在此正向运行，拨动板13往朝向挡板23的方向运动，此时拨动板13通过翻转传动机构带动工件24实现翻转，使得工件24加工完成的顶面变成侧面，原来的侧面变成待加工的顶面，并在翻转完成后，随着拨动板13的继续运动实现工件24的固定夹持，之后对工件24此时的顶面进行加工即可，依此类推实现对工件24各个侧面的加工。现有技术中，翻转方形工件时，需要先解除装夹机构对工件的固定，接着通过手部或者专门的翻转装置将工件进行翻转，最后再将翻转后的工件重新固定在装夹机构上，由于需要单独对工件进行解除固定、翻转和再固定动作，导致操作步骤多，所需时间更长，影响工件的加工效率。本发明的主要创新点在于：在加工完成工件24的一个侧面后，需要对工件24进行翻转时，不需要单独通过手部或者专门的翻转装置对工件24进行翻转，在原有固定工件24的过程中即可完成翻转，可节省操作步骤和减少操作的时间。
39.本实施例提供的多轴联动数控铣床，通过在装夹机构7中设置挡板23和由驱动12驱动的拨动板13，当将工件24放置在挡板23和拨动板13之间时，通过将拨动板13向挡板23的方向运动即可实现对工件24的夹持固定，同时在夹持固定的过程中会驱动翻转传动机构使工件24自动翻转，与现有技术相比，本发明对工件24的翻转，只需要驱动拨动板13运动，在拨动板13和挡板23固定夹持工件24的过程中即可实现翻转动作，不需要单独通过手部或者专门的翻转装置对工件24进行翻转，可减少操作步骤和时间，从而提高工件的加工效率。
40.本实施例中，装夹机构7还包括与底座2滑动连接的放置台8，挡板23固定设置在放置台8上，拨动板13以及驱动12水平弹性滑动设置在放置台8上。工件24放置在放置台8的顶部，放置台8的底部固定设置有两个相对设置的第二滑板802，底座2的顶面开设有与两个第二滑板802一一对应的第二滑槽(图中未给出)，第二滑板802滑动卡接在第二滑槽内，第二滑板802和第二滑槽的纵截面呈倒“t”字形，使得第二滑板802可以卡在第二滑槽内不会脱离；放置台8上贯穿开设有螺纹孔803，螺纹孔803内螺接有丝杆6，丝杆6的端部与y轴驱动机构5的输出端固定连接，通过驱动y轴驱动机构5带动丝杆6转动，从而可实现放置台8的左右移动，通过放置台8的左右移动实现了装夹机构7的左右移动。拨动板13以及驱动12水平弹性滑动设置在放置台8上，使得拨动板13以及驱动12可以同步实现在放置台8上的左右往复移动，利用弹性使得拨动板13具有向工件24的挤压力，从而使得工件24被固定夹持在挡板23和拨动板13之间。
41.本实施例中，翻转传动机构包括与放置台8滑动插接并位于工件24下方的顶杆25以及转动设置在放置台8上的连接杆19，放置台8的底部固定安装有两个相对设置的凸板，
两个凸板之间转动设置有横轴26，横轴26与连接杆19转动插接或者固定插接，以此实现连接杆19与放置台8之间的转动连接，连接杆19的一端(即左端)与顶杆25的底部滑动抵接，拨动板13的端部设置有与连接杆19的另一端(即右端)滑动抵接的施力杆14，以横轴26为分界点，使得连接杆19具有左右两部分(如图8所示，左部分的连接杆19为位于放置台8下方的部分)，左部分的连接杆19的重量大于右部分的连接杆19的重量，使得连接杆19始终与施力杆14抵接。顶杆25与放置台8为上下滑动插接，放置台8上开设有供顶杆25插入的开孔，该开孔的内壁和顶杆25的外壁滑动贴合，提高顶杆25上下移动时的稳定性，不易出现倾斜，顶杆25的数量为两个，分别位于工件24远离拨动板13一端的前后两侧，连接杆19的数量和顶杆25相同并与顶杆25一一对应，施力杆14的数量与连接杆19的数量相同并与连接杆19一一对应，施力杆14与拨动板13固定连接；
42.放置台8上开设有与连接杆19相对应的避让口804，连接杆19从避让口804中穿过，使得连接杆19的左右两端分别位于放置台8的下方和放置台8的上方，以此实现连接杆19的左右两端分别与顶杆25底部的滑动抵接，以及与施力杆14的滑动抵接。
43.本实施例中，驱动12的输出端通过转轴15与拨动板13固定连接，转轴15的自由端穿过拨动板13并转动连接有支撑板11，放置台8的顶面开设有两个相对设置的第一滑槽801，其中一个第一滑槽801上滑动设置有第一滑板9，另一个第一滑槽801上滑动设置有第二滑板10，支撑板11固定安装在第一滑板9上，驱动12固定安装在第二滑板10上。第一滑板9和第二滑板10位于两个第一滑槽801内的部分的纵截面以及第一滑槽801的纵截面均为倒“t”字形，使得第一滑板9和第二滑板10不会在滑动的过程中与第一滑槽801脱离，通过第一滑板9、第二滑板10以及两个第一滑槽801的设置，使得驱动12和拨动板13与放置台8之间实现了滑动连接；
44.进一步的，拨动板13上开设有凹口1301，两个施力杆14分别位于凹口1301的前后两侧，转轴15穿过凹口1301，位于凹口1301中的转轴15上转动设置有水平弹力件18，放置台8上固定安装有固定板17，水平弹力件18的端部与固定板17固定连接。水平弹力件18的端部与固定板17的固定连接保证了水平弹力件18始终处于水平状态，水平弹力件18与转轴15的转动连接保证了水平弹力件18不会随着转轴15的转动而转动。
45.其中，水平弹力件18包括位于凹口1301内并转动套设在转轴15上的套筒16，套筒16与固定板17之间固定安装有伸缩杆1802，伸缩杆1802上套设有压簧1801，压簧1801始终处于压缩状态，当压簧1801的压缩值最小时，第一滑板9、第二滑板10分别与对应的第一滑槽801抵接，即第一滑板9、第二滑板10与对应的第一滑槽801之间的抵接实现了对压簧1801的限位。利用压簧1801的弹力，实现了拨动板13对工件24的挤压，伸缩杆1802的伸缩作用实现了拨动板13以及驱动12左右滑动的空间。
46.其中驱动12为电机，驱动拨动板13的运动为转动，当工件24被夹持固定时(如图8、9、15所示)，拨动板13和施力杆14均呈水平状态，此时连接杆19的顶面高度和放置台8的顶面高度相同或者连接杆19的顶面高度略低于放置台8的顶面高度；
47.当需要对工件进行翻转时，反向运行驱动12使拨动板13向远离挡板23的方向转动，此时随着拨动板13的转动带动施力杆14转动，施力杆14挤压连接杆19不断向下转动，使得顶杆25逐渐上移，顶杆25的上移使得工件24被顶起，并压簧1801的弹力作用下，使得被顶起的工件24与挡板23的侧面贴合，从而使得工件24以竖直向上的方式上移(如图10所示)，
同时在拨动板13向远离挡板23的方向转动的过程中，由于拨动板13与工件24的抵接点不断转动，压簧1801会不断推动转轴15以使拨动板13、驱动12、第一滑板9、第二滑板10朝向挡板23的方向滑动，直至第一滑板9、第二滑板10分别与对应的第一滑槽801抵接(如图11所示)，此时压簧1801被限位，不会再推动拨动板13朝向挡板23的方向滑动，因此拨动板13对工件24施加的挤压力消失，接着随着拨动板13的继续转动，在工件24重心的作用下，工件24将向拨动板13的方向倾倒，使工件24处于翘起的状态，当拨动板13转动至设定位置后(如图12所示)，拨动板13与工件24完全错开，此时拨动板13与工件24之间存有空隙，拨动板13的顶部高度大于工件24的顶部高度，工件24的一个棱边与放置台8的顶面抵接形成支点，工件24依然处于翘起状态；接着正向运行驱动12使拨动板13朝向挡板23的方向转动，随着拨动板13的转动，当拨动板13与工件24接触时(如图13所示)，该接触点位于拨动板13与放置台8之间的支点的右侧，之后随着拨动板13的继续转动，将下压工件24(如图14所示)，为工件24提供向下翻转的力，拨动板13下压工件24时由于拨动板13与工件24接触点的转动，使得拨动板13、驱动12、第一滑板9、第二滑板10向远离挡板23的方向滑动，压簧1801不断被压缩以使拨动板13对工件24的挤压力不断增大，随着拨动板13不断转动直至工件24完全翻转(如图15所示)，在此过程中连接杆19在自身重力的作用下其左端不断向下转动，顶杆25在自身重力的作用下不断向下滑动，当工件24完全翻转后，顶杆25顶面高度与放置台8的顶面高度相同，此时顶杆25失去对工件24的阻挡，在压簧1801的作用下，使得拨动板13推动工件24向挡板23的方向滑动，直至工件24的侧面与挡板23的侧面贴合，从而使得工件24重新被固定在挡板23与拨动板13之间(如图16所示)。
48.本实施例中，顶杆25位于工件24远离拨动板13的一侧，顶杆25的上移驱使工件24远离拨动板13的一侧翘起以使工件24翻转。
49.本实施例中，在拨动板13朝向挡板23的方向转动的过程中，当拨动板13与工件24接触时，工件24被顶杆25顶动而翘起的程度越大，拨动板13下压工件24使工件24完成翻转的动作越轻松，而若翘起的程度不大，可能会造成拨动板13转动时卡死的现象；
50.为了使工件24的翻转动作更加轻松以及不会造成拨动板13转动时的卡死现象，本实施例中，可提高顶杆25向上滑动的高度，具体的，连接杆19包括依次布置的右平直板1901、中倾斜板1902以及左倾斜板1903，右平直板1901、中倾斜板1902以及左倾斜板1903一体连接，中倾斜板1902和左倾斜板1903的顶面分别往相互靠近的方向向上倾斜，右平直板1901和中倾斜板1902的上半部位于放置台8的上方，倾斜板1903和中倾斜板1902的下半部位于放置台8的下方，在拨动板13转动的过程中，施力杆14的自由端始终与中倾斜板1902的顶面抵接，在工件24被夹持固定时，施力杆14的自由端位于右平直板1901和中倾斜板1902的连接处或者位于中倾斜板1902上，且施力杆14的自由端呈半球体，提高施力杆14转动时与从右平直板1901和中倾斜板1902的连接处向中倾斜板1902上过渡的流畅性，以及减少施力杆14与中倾斜板1902之间的摩擦力从而减小磨损。因为在拨动板13朝向挡板23转动的过程中，在拨动板13与工件24逐渐靠近直至接触时，顶杆25的高度在不断上升，且顶杆25的底部和施力杆14的自由端相对于连接杆19在不断地朝向中倾斜板1902和左倾斜板1903的连接处靠近，结合上述结构中，中倾斜板1902和左倾斜板1903的顶面分别往相互靠近的方向向上倾斜，使得第一，施力杆14的自由端不断向中倾斜板1902和左倾斜板1903的连接处靠近时，连接杆19具有更大的向下转动的角度，而连接杆19具有更大的向下转动的角度也意
味着左倾斜板1903具有更大的上升高度，从而使得顶杆25具有更大的向上滑动的高度；第二，顶杆25的底部不断向中倾斜板1902和左倾斜板1903的连接处靠近时，连接杆19对顶杆25的顶起具有更大的幅度，从而可进一步提高顶杆25向上滑动的高度，而顶杆25向上滑动的高度的提高，可使得工件24的翘起角度更大，从而可使工件24的翻转动作更加轻松以及不会造成拨动板13转动时的卡死现象。
51.进一步的，顶杆25包括上下依次布置的竖杆2501和半球体2502，半球体2502的底部与左倾斜板1903的顶面抵接。利用半球体2502的结构设计，可减少顶杆25与左倾斜板1903顶面之间的摩擦力，从而减少磨损，并提高连接杆19转动的顺畅性。
52.因为在拨动板13恢复至水平状态的瞬间之前，顶杆25的顶部高度一直高于放置台8的顶面高度，顶杆25对工件24造成阻挡，使得工件24始终位于顶杆25和拨动板13之间，在拨动板13恢复至水平状态的瞬间顶杆25的顶部高度立刻降低至与放置台8的顶面高度一致，此时顶杆25的阻挡作用消失，且在该瞬间(如图15所示)拨动板13与挡板23之间的距离最大(压簧1801的压缩程度也最大)，与工件24被固定夹持时(如图16所示)的状态相比，施力杆14位于更加靠右的位置，此时若施力杆14还与中倾斜板1902的顶面抵接，则会造成左倾斜板1903的高度较高而使顶杆25的顶面高度大于放置台8的顶面高度，从而导致工件24无法水平放置，也就无法恢复至初始的固定夹持状态。
53.为解决上述问题，本实施例中，施力杆14呈水平状态时，右平直板1901也呈水平状态，且施力杆14的底面与右平直板1901的顶面抵接，此时顶杆25的顶面高度和放置台8的顶面高度一致。因为在工件24被夹持固定时，施力杆14的自由端位于右平直板1901和中倾斜板1902的连接处或者位于中倾斜板1902上，而该连接处无疑位于右平直板1901顶面的端部，属于右平直板1901顶面的一部分，所以在该实施例中，只要施力杆14处于水平状态，无论施力杆14的位置靠右还是靠左，顶杆25的顶面高度都不会高于放置台8的顶面高度，因此在从图15向图16转变时，顶杆25不会造成对工件24的阻挡，而使工件24在压簧1801的弹力作用下顺利地恢复至初始的固定夹持状态，可有效解决上述技术问题。恢复至初始的固定夹持状态后，即可对工件24进行下一个侧面的加工，而由于工件24被夹持固定时，施力杆14的自由端位于右平直板1901和中倾斜板1902的连接处或者位于中倾斜板1902上，从而当对工件24进行再次翻转时，施力杆14可顺利地带动连接杆19再次转动，进而可实现对工件24的连续翻转和固定。
54.本实施例中，装夹机构还包括固定安装在放置台8的顶面上的两个相对设置的前后固定机构，两个前后固定机构分别位于工件24的前后两侧，用于对工件24的前后两侧进行固定(拨动板13和挡板23是对工件24的左右两侧进行夹持固定)以提高工件24的固定效果。本实施例中，工件24在前后方向的长度值一定，当拨动板13处于水平状态时，前后固定机构自动将工件24的前后两侧固定，而只要拨动板13不处于水平状态，前后固定机构对工件24的前后两侧就不具有固定效果。
55.前后固定机构包括密封箱体20，密封箱体20包括第一箱体2001和第二箱体2002，第一箱体2001的内腔和第二箱体2002的内腔相互连通，第一箱体2001上滑动密封插接有受力柱21，第二箱体2002上动密封插接有挤压柱22，受力柱21呈长方体或者多边体，可防止受力柱21转动，受力柱21自由端的端面为倾斜面，拨动板13的前后侧面也为倾斜面，两个前后固定机构上的受力柱21分别位于拨动板13的左右两侧，两个前后固定机构上的挤压柱22分
别位于工件24的前后两侧，当拨动板13水平呈水平状态时，拨动板13的左右侧面分别与两个前后固定机构上的受力柱21贴合并挤压，以使工件24的前后两侧分别与两个前后固定机构上的挤压柱22贴合并挤压，从而实现对工件24前后两侧的固定。
56.具体的，通过上述结构，当拨动板13处于非水平状态时，拨动板13的前后侧面与两个前后固定机构上的受力柱21的倾斜面不接触或者接触但挤压力较小，以使挤压柱22与工件24不接触或者接触但挤压力较小(也即之间的摩擦力较小)，使前后固定机构不会影响上述工件24进行翻转和夹持固定的动作；
57.当拨动板13由非水平状态不断向水平状态转变时，拨动板13的前后侧面将分别不断靠近两个前后固定机构上的受力柱21的倾斜面，直至拨动板13的前后侧面与受力柱21的倾斜面贴合，之后挤压，当拨动板13的前后侧面挤压受力柱21时，受力柱21向第一箱体2001内移动，使得第一箱体2001和第二箱体2002内腔中的压力增大，从而使得挤压柱22向第二箱体2002的外部移动，以使两个前后固定机构的挤压柱22分别挤压工件24的前后侧面，从而实现对工件24前后两侧的固定。而且在对工件24前后两侧进行固定的过程中，可实现对工件24的自动对中，使刀具4更加方便地确定位置。
58.综上所述，只需通过拨动板13的转动，可同时实现对工件24左右方向的固定、前后方向的固定、对工件24的对中以及对工件24的翻转四个动作，操作效率非常高。
59.以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。